Чпу стол для плазмореза

Обновлено: 07.01.2025

Плазморез у меня в пользовании уже полгода, но для нормальной работы не хватало удобного места, поэтому решил, что надо в мастерской разгрести один из углов и сделать в него соответствующий по размерам стол. Размеры получились 70 см. ширина (чтобы можно было вынести на улицу через дверь), 130 см. длина (с длинной я немного налажал, надо было делать 125, т.к. в дальнейшем хочу купить лист стальной 4мм. в качестве крышки, чтобы можно было использовать стол и как сварочный, а стандартный размер листа как раз 125 см. и если можно было бы купить отрезок 125х70, то теперь придется покупать 125х130, что существенно выйдет дороже).
Для каркаса использовал проф. трубу 30х30., для ручки и крюков 15х15, опоры для полки 20х40, пластины столешницы нарезал из стального листа 2 мм, приемный короб стальной лист 1 мм.

Разметил все заготовки и нарезал в размер.

Нанес разметку на длинные боковины столешницы.

Для отрезного станка сделал направляющую из 2 сваренных уголков.

2мм. диском сделал прорези согласно разметки.

Отшлифовал полученные заготовки.

Все элементы стола готовы можно приступать к сборке и сварке.

С помощью угловых струбцин собрал столешницу на прихватках, проверил геометрию (струбцины работают идеально), и произвел окончательную сварку.

Угловыми магнитами выставил ножки стола и так же собрал все на прихватках, после проверки все сварил.

Получился такой каркас

Приварил опоры для нижней полки и контакт массы.

Из листа 1 мм. разметил и вырезал заготовки для приемного короба.

Сварил короб и подготовил стол к окраске.

Каркас стола окрасил синей краской, короб термостойкой эмалью (надеюсь, что продержится подольше).

Из алюминиевого листа вырезал детали нижней полки и приклепал их к столу.

Из старого ржавого листа 2 мм. вырезал опорные пластины столешницы в количестве 40 штук.

И вставил их в прорези столешницы, держатся они идеально.

Стол готов и установлен на свое место, при необходимости работы с длинными заготовками его можно легко выкатить на середину мастерской.

Более подробно можно посмотреть в видео.

Станок плазменной резки с ЧПУ

Обычно, когда мне было нужно вырезать из листового металла какую-то деталь (или много деталей), я обращался в компанию, занимающуюся лазерной и плазменной резкой, и они решали мою проблему. В какой-то момент мне надоело ждать по 5-7 дней, пока исполнят заказ, ездить по пробкам за вырезанными деталями, искать на производстве кладовщика, чтобы забрать заказ и вот это вот все. Человеческий фактор тоже никто не отменял: то подрядчик что-то вырезать забудет, то сам накосячишь с заказом, и приходится по новой ждать, пока вырежут недостающие позиции. Ну и, наконец, ползучий рост цен на все сделал свое дело, и однажды стало понятно, что заказывать резку на стороне становится просто не выгодно.
Пришло время делать ЭТО — строить станок плазменной резки с ЧПУ.

Просмотрев пару сотен различных видео на Youtube и изучив существующие подходы к строительству подобных станков в гаражных условиях, я решил, что при постройке станка буду максимально экономить на механической части и везде, где только возможно, обходиться материалами, которые можно купить в магазине или на строительном рынке. А вот на электронной части, наоборот экономить не буду.
Основная масса проблем, с которой сталкиваются самодеятельные станкостроители, связана как раз с некорректной работой электроники станка. И часто именно она мешает закончить проект и довести его до стадии "боевой" эксплуатации. Поэтому было решено блок управления станком строить, не увлекаясь кроиловом, а механическую часть собирать с минимальным бюджетом и в дальнейшем модернизировать ее по мере необходимости.

Для тех кому интересны подробности, я изложил все соображения вот здесь:

Начал с разработки конструкции. Базу станка решил собирать из стандартного стального профиля сечением 40х40мм и 60х40мм. Конструкция модульная, что в перспективе облегчит доработку и модернизацию (а она 100% понадобится, потому что в таком сложном проекте сделать все сразу идеально невозможно).

Начали с постройки стола, на который в дальнейшем будут устанавливаться все элементы станка:

Готовый стол. Собран из профиля 40х40. Сварки старались делать как можно меньше, чтобы избежать поводок. Все, что возможно, собирали на болтах с помощью заранее вырезанных лазером зажимных пластин. Такая технология сильно экономит время при сборке т.к. не требуется размечать и сверлить крепежные отверстия в элементах из профиля.

Ось Z собирали по тому же принципу. В качестве направляющих использовали стандартный профиль 25х25, из готовых элементов взяли только ШВП и подшипниковые блоки для поддержки ее вала.

Процесс сборки оси Z:

Далее пришла очередь сборки направляющих…

…и установки портала на стол:

Как я уже говорил, не все идеально получается с первого раза. Чаще всего сталкиваешься с неожиданными проблемами, которые приходится исправлять. Наш проект не стал исключением:

Последним этапом стала сборка водяного поддона. Поскольку возможности поставить мощную вытяжку для удаления продуктов горения металла у меня нет, я решил для сборки окалины использовать ванну с водой. Она не так удобна в использовании, как вытяжка, но у нее есть огромное преимущество с точки зрения пожарной безопасности.

Далее пришла очередь блока управления. Его решил разместить в специально для этих целей купленном готовом шкафу. Шкаф выбрал достаточно большой, т.к. драйверы шаговых двигателей сильно нагреваются при работе, и плотно упаковывать все это хозяйство не полезно. Большой шкаф, 2 приточных и 2 вытяжных вентилятора — это обеспечит нормальную температуру работы драйверов.

Прикинул размещение элементов на монтажной панели…

…и приступил к сборке.

К сборке подошли весьма параноидально. Все сигнальные цепи были убраны в экранирующую оплетку, которая была заземлена на корпус:

Блок автоматического контроля высоты плазмотрона приобрел готовым. Долго выбирал из нескольких вариантов, предлагаемых в РФ, рассматривал польский блок Proma, но в итоге остановился на блоке Владимира Егорова из Киева, т.к. он показался мне более удобным в плане подключения и работы.

При резке металла плазмой разрезаемый лист ведет при нагреве, и он начинает изгибаться (да и исходные листы приходят с металлобазы кривыми, как жизнь портовой шлюхи). Чтобы рез был качественным, необходимо, чтобы расстояние от поверхности листа до сопла горелки оставалось неизменным на всем протяжении работы. Блок контроля высоты следит за этим расстоянием и дает команды на подъем или опускание горелки по мере необходимости.

Лицевая панель шкафа выглядит скромно: кнопка включения питания, кнопка аварийной остановки и настройки блока контроля высоты:

Для блока управления нужна стойка. Ее сварили из профиля 60х60мм и поставили на колеса, чтобы было легко перемещать с места на место.

На стойке, кроме самого блока управления, закреплен и источник плазмы. У меня это Grovers Cut 60. Его главные достоинства — пневматический поджиг дуги и резка металла больших толщин (до 25мм с черновым качеством) при работе от 220В. У меня максимальная толщина резки будет 12мм, поэтому такого источника хватит с лихвой.

Станок управляется с компьютера программой Mach3. Я выбирал между Mach3, Linux CNC и Puremotion, но остановился на первом варианте. Одна из причин — большое количество информации по настройке данного пакета и весьма демократичная цена. Кроме того, мой станок управляется не через параллельный порт, а через ethernet. Производитель контроллера (Purelogic) не поддерживает LinuxCNC, поэтому от его использования пришлось отказаться, хотя этот пакет очень стабильно работает и бесплатен.

Тестирование станка начал с перемещений в ручном режиме

Настроил датчики хоуминга и возврат референтную точку:

Проверил, как станок исполняет реальный G-код. Вместо горелки закрепил маркер. Получился станок для рисования :-)

И, наконец, резка первой детали:

Готовый станок перенесли на подготовленное для него место:

Управляющий станком компьютер находится на противоположном конце мастерской. За счет того, что станок управляется по локальной сети сильно снизилось влияние на линии управления электромагнитных помех, возникающих при резке. Это в свою очередь исключило все трудно диагностируемые ошибки, на которые часто жалуются пользователи программы Mach3, и повысило стабильность работы всей системы.

Станок имеет рабочее поле 1500х1000мм. Т.е. можно взять стандартный лист 1500х3000 или 1500х6000, отрубить от него метровую полосу и работать. Конечно, идеально иметь станок, на который лист укладывается целиком, но я себе такого позволить не могу, т.к. ограничен размерами помещения и тем, что находится оно на 4 этаже, куда большой лист не затащить.

Главный вопрос, который меня волновал при постройке — какая в итоге получится точность с такими примитивными направляющими? Опыт показал, что для большинства стоящих передо мной задач точности достаточно. Фланцы, косынки, закладные, детали станков под сварку, вывески и декоративные элементы — все это режется без проблем, и существующие погрешности на результат не влияют. Да, это, конечно, не лазер. Да, конечно, точность резки еще можно повысить (и я со временем это сделаю). Зато теперь я могу резать детали БЫСТРО, многократно быстрее и точнее, чем вручную, даже с использование шаблонов. Экономия времени и сил колоссальная. Решение заморачиваться с постройкой станка было верным, и итоговый результат стоит потраченных времени и средств (я уже не говорю о полученном в процессе постройки опыте).

P.S. Для тех кому интересна данная тема вот здесь есть еще пара видео на тему данного станка:

Устройство блока управления:

Полный обзор станка и комментарии об опыте его двухмесячной эксплуатации

Метки: чпу, станок плазменной резки

Комментарии 78

Войдите или зарегистрируйтесь, чтобы писать комментарии, задавать вопросы и участвовать в обсуждении.

Хороший станок получился! Тоже сделал три года назад фрезер чпу 3,5*2 м. Теперь озадачился постройкой чпу плазмы. Поэтому вопрос: Что хотел бы поменять на сегодняшний день? Так сказать работа над ошибками. Просто хотел взять за основу Вашу модельку(подход очень понравился) и хотел уточнить все ли устраивает, особенно размеры рабочего поля.

Вообще эта конструкция через 3-4 месяца после начала эксплуатации была серьезно переделана. В первую очередь отказался от стальной профильной трубы в качестве направляющих. Посмотрите, чуть позже в блоге есть записи о модернизации этого станка. Для хоббийного станка, на котором учишься, стальной профиль — это неплохое решение, но для ежедневного использования на производстве (а у нас он работает именно так) оно не годится.

Второе, что было сделано — это отказ от китайского источника плазмы в пользу Hypertherm PMX 65. Надо было, конечно, брать 105-й или хотя бы 85-й, но все уперлось в бюджет. Вместе с источником заменил и блок автоматического контроля высоты (егоровский заменил на Purelogic). Hypertherm потребляет больше воздуха, и потребовался более производительный компрессор.

С тех пор никаких глобальных доработок больше не делалось.

Главное, что хотелось бы поменять на сегодня — это размер рабочего поля, потому что возможность положить лист 3000х1500 дает значительную экономию материала при серийном производстве. Но я сильно ограничен пространством мастерской, и 1500х1000 — это максимум, что я могу себе позволить на сегодня.

Второй принципиальный момент — глубина "ванны", куда наливается вода. Ее нужно делать раза в три глубже, т.е. примерно 120-150мм или даже все 200мм. При долгой интенсивной работе, особенно если резать толщины типа 12мм, будет очень много шлака и отходов — под них нужно место.
Также немного поменял бы конструкцию самого поддона, чтобы упростить слив воды в конце рабочей смены. И сделал бы слив из трубы 1.25" или даже 1.5" — чтобы быстрее опустошать ванну.

Третий момент, который хочется поменять — это увеличить жесткость станины. Портал весит довольно привычно, и при резке на больших скоростях, когда горелка резко тормозит и меняет направление, на станину передается приличный импульс, и по столу идет приличная вибрация. Не то, чтобы это катастрофически сказывалось на чистоте работы станке, но мне бы хотелось от этой вибрации уйти. На мой взгляд, столу нужно чуть больше жесткости.

И еще мне очень не хватает индуктивного поиска поверхности. Механический поиск (нажимом) слегка прогибает тонкие листы (от 3мм и меньше), в результате чего высота поджига дуги и рабочая высота резки устанавливается некорректно — это влияет на качество резки.

Огромное спасибо за развернутый ответ! Цена на Hypertherm реально конская, наверно он "вылит" из цельного куска золота. Молодцы, вложено много! Мне такой не потянуть(не по деньгам а просто нет необходимости, так как такой загрузки как у Вас- не будет). Но не вкладывая в производство- не будет результата. А какой именно блок у Purelogic посоветовали бы, исходя из своего опыта? Резать в основном буду от 2-8мм. на малых скоростях. Но так как являюсь перфекционистом, даже эту малость хочется делать на отлично. У меня резак Aurora AIRHOLD 45 26928. NEMA23 без редукторов не тянули? Еще раз спасибо!

Я брал блок THC1 — он наиболее универсален и полностью интегрируется с софтом Pumotix (от Mach3 я отказался при первой возможности), который я использую для управления станком. Огромным плюсом является возможность программного управления этим блоком прямо из G-кода и автоматической подстройки эталонного напряжения дуги под высоту резки и износ расходников.

NEMA23 без редукторов прекрасно справлялись, но редуктора дали очень хорошую плавность хода (никакой микрошаговый режим с этим не сравнится) и, главное, возможность гораздо быстрее разгонять и тормозить портал — это важно при резке отверстий и контуров, где траектория движения горелки резко меняет свое направление. Шаговые двигатели никогда не набирают скорость и не тормозят мгновенно — нужно время. Чем тяжелее портал и слабее двигатели, тем сложнее разогнать всю систему быстро. Редукторы решают эту проблему.

Hypertherm своих денег стоит, другое дело, что не всегда есть возможность такие деньги заплатить. У него много особенностей, которых нет у бюджетных китайских источников: пневмоподжиг, автоматическое поддержание оптимального давления воздуха, интерфейс обратной связи со станком, длительный срок жизни расходников (и большой ассортимент расходников для разных задач — и для обычной резки, и специально для тонкого металла). А главное, у него все заявленные характеристики честные — если написано, что может резать определенную толщину с определенной скоростью и заданным п/в, значит так и будет. И чистота реза будет идеальной. Большой плюс — это готовые технологические карты: открываешь книжечку, находишь в таблице параметры резки, соответствующие нужной толщине металла, и можно быть уверенным, что все будет резаться с пристойным качеством. Сколько я времени потратил, сколько материала и расходников извел со своим "китайцем", чтобы заставить его резать чисто… а потом просто подключил Hypertherm и с первых сантиметров получил желаемый результат, да еще и с вдвое более высокой скоростью (это к вопросу о заявляемых китайскими производителями характеристиках оборудования).

Помимо Hypertherm, конечно, есть и другие достойные производители, которые дешевле. Та же Cebora, например, или Helvi. Но я с ними не работал, поэтому ничего конкретного про них сказать не могу.

С вашим аппаратом главную проблему вижу в горелке — ручную горелку очень сложно корректно закрепить на оси Z. Главное требование — абсолютная перпендикулярность к поверхности рабочего стола. Если этого не добиться, края детали всегда будут скошены в одну сторону, а расходники будут преждевременно изнашиваться, потому что один край сопла из-за наклона всегда прогорает быстрее. Из-за этого и дуга будет расфокусироваться, что приведет к снижению качества реза. Вторая проблема — это малая скорость резки. 40А для 8мм стали это уже не грани приемлемой производительности. Резка на малой скорости означает, что даже простые контуры будут резаться медленнее, а дуга гореть дольше. Больше время горения дуги — быстрее износ, чаще замена. Я на своем "китайце" сопла за неделю работы десятками менял. Отчасти из-за высокой нагрузки на них, отчасти из-за того, что не получалось оптимальный режим работы подобрать — технологических карт к таким аппаратам никто не пишет.

Плазменный станок с ЧПУ — своими руками

Что такое станок плазменной резки с ЧПУ? Это машина с компьютерным управлением, которая может прорезать любой электропроводящий материал (сталь/нержавеющая сталь/алюминий/медь). Машина берет созданный на компьютере 2D-эскиз и преобразует его в систему числового программного управления (ЧПУ), которая соединена с плазменным резаком. Плазменный резак использует электрическую дугу и сжатый воздух, чтобы прорезать проводящий материал.

Я спроектировал и построил этот плазменный резак в своей личной мастерской, используя несколько готовых компонентов вместе с некоторыми сборками, изготовленными на заказ.

Ознакомьтесь со следующими шагами, чтобы получить подробный обзор моей сборки плазменной машины с ЧПУ!

Примечание: данная статья является переводом.

Шаг 1: Планирование и компоненты

Планирование:

Перед тем как начать, мне нужно было ответить на пару ключевых вопросов:

Насколько большой стол с ЧПУ я хочу сделать?
Какова максимальная толщина материала, который мне нужно разрезать?

Эти два вопроса будут определять остальную часть вашего проекта. Я решил построить стол, на котором можно разместить лист материала размером 4x8 футов. Основываясь на том, что я обычно изготавливаю, я хотел иметь возможность прорезать сталь толщиной как минимум 1/4 дюйма.

Я также включил в дизайн несколько уникальных моментов:

Опускающиеся ролики для удобства передвижения;
Система вытяжки для удаления пыли и дыма;
Система всасывания в точке сопла и водяной затвор для вытягивания мелких частиц вблизи режущего наконечника;
Съемная режущая поверхность - позволяет мне снять режущую поверхность и вставить поддон для воды для альтернативного метода борьбы с дымом и пылью.

Задействованные компоненты:

Ниже приведен общий список основных компонентов станка плазменной резки с ЧПУ:

Аппарат плазменной резки - я решил приобрести плазменный резак Hypertherm Powermax 65 для этой сборки. Эта машина способна резать сталь толщиной 1 дюйм.
Воздушный компрессор - плазменным резакам требуется подача воздуха для работы и резки материалов. Я выбрал воздушный компрессор Ingersoll на 80 галлонов, у которого не должно быть проблем с обеспечением подачи воздуха из системы.
Пакет управления двигателем с ЧПУ - это приводы и двигатели, которые управляют движением плазменного резака. Я купил свою систему в компании CandCNC. Эта система включала в себя все 4 шаговых двигателя и драйверы двигателей в одном полном комплекте.
Основание стола - я изготовил основание стола на заказ, используя поверхность для резки. Основная рама изготовлена из квадратной трубы 2x0.12 дюйма.
Портальный узел - сюда входят все подшипники, шестерни, зубчатые направляющие и структурные компоненты, составляющие подвижный портал наверху стола. Вы можете приобрести эти детали по отдельности или приобрести полный комплект для портала. Я решил купить свой портал у Precision Plasma.

Программное обеспечение - требуется несколько различных типов программного обеспечения:

Программное обеспечение для проектирования САПР - программное обеспечение для автоматизированного проектирования позволяет создавать эскизы и конструировать детали перед их вырезанием. AutoCad или Fusion 360 - отличные варианты для программ проектирования САПР.
Программное обеспечение CAM для плазменной резки - программное обеспечение для автоматизированного производства преобразует ваш эскиз САПР в код (обычно G-Code), который система плазменной резки с ЧПУ может считывать и интерпретировать. Я запускаю SheetCAM в своей системе.
Программное обеспечение управления ЧПУ - это программное обеспечение считывает G-код и отправляет его двигателям на столе ЧПУ. В моей системе используется управляющее по Mach3 с ЧПУ

Шаг 2: Изготовление основания стола

Я начал с создания основной рамы из квадратных труб 2"x2"x11ga и прямоугольных 2"x3"x11ga. Я добавил опускающиеся ролики, которые закреплены на месте для легкой мобильности. Я также расширил свои рельсовые направляющие таким образом, чтобы портал полностью перемещался по площади 4x8 футов, чтобы обеспечить легкую загрузку стальных листов. Размеры портала определяли ширину основания стола.

Шаг 3: Изготовление режущей поверхности

Режущую поверхность я спроектировал как съемный узел. Это позволяет мне приподнять её и вставить поддон для воды в качестве опции для защиты от пыли и дыма. Эта режущая поверхность использует направляющие планки 2x1/8" и была изготовлена из следующих материалов:

прямоугольная труба 2"x3"x11ga;
квадратная труба 2"x2"x11ga;
квадратная труба 1"x1"x14ga;
2x.25-дюймовый плоский стержень.

Шаг 4: Сборка основания стола и режущей поверхности

Режущая поверхность опускается на основание стола. Набор холоднокатаных плоских прутков шириной 3 дюйма и толщиной 3/8 дюйма служат направляющими для портала. Холоднокатаные материалы сохраняют более высокие допуски на размеры, чем горячекатаные. Эти направляющие крепятся болтами к верхней части основной рамы. Холоднокатаные материалы имеют более высокие допуски по размерам, чем горячекатаные. Эти направляющие крепятся болтами к верхней части основной рамы.

Шаг 5: Стендовые испытания системы управления двигателем

Прежде чем подключать двигатели и проводку, целесообразно провести стендовые испытания системы. Это позволит убедиться, что все двигатели и соединения полностью исправны и запрограммированы на вращение в правильном направлении. Инструкции, прилагаемые к моему набору управления двигателем CandCNC, помогли упростить этот процесс.

На этом этапе я также подключил свой плазменный резак Hypertherm, чтобы он автоматически запускался по сигналу от блока управления CandCNC. Инструкции CancCNC помогли мне пройти через этот процесс подключения.

Шаг 6: Сборка портала

После изготовления основания стола и режущей поверхности следующим шагом была сборка и установка портала. Моя портальная система от Precision Plasma была построена из экструдированного алюминия.

Этот портал оснащен осью Z, позволяющей регулировать высоту резака (THC). Контроль высоты резака - очень желательная функция для плазменных столов с ЧПУ. Это позволяет осуществлять активный и автоматический контроль расстояния между наконечником резака и разрезаемым материалом. Система обратной связи напряжения автоматически поддерживает заданное расстояние, даже если разрезаемый материал начинает деформироваться. Без THC существует риск столкновения резака с заготовкой. Система THC также продлевает срок службы расходных материалов плазменного резака (электрода/наконечника/сопла).

Я также решил использовать приводы с ременным редуктором для каждого двигателя. Это помогло сгладить работу и движение портала.

Шаг 7: Создание рабочего стола/центра управления

Я изготовил стол из квадратной трубы диаметром 1,5 дюйма для своего компьютера и монитора. Некоторые монтируют свои компьютеры прямо на базу ЧПУ. Я решил сделать систему управления отдельным узлом. Мой компьютер находится под столом. Впоследствии я добавил лист металла вокруг стола, чтобы защитить компьютер от пыли.

Шаг 8: Добавление системы приточной вентиляции

Эффективное средство для отвода дыма и пыли во время работы плазменной системы с ЧПУ крайне необходимо. Для этого существует два распространенных метода: водяной стол или вытяжка. Каждый из них имеет свои преимущества и недостатки

Водяной стол — этот тип включает резервуар с водой (часто обработанный ингибитором коррозии и бактерий), который находится непосредственно прямо под разрезаемым материалом. Вода задерживает большую часть пыли возникающей при резке и помогает сохранить материал прохладным. Однако во время резки вода часто разбрызгивается и требует постоянного технического обслуживания, чтобы ваша портальная система оставалась сухой и чистой.

Вытяжка — этот тип использует поток воздуха с механическим приводом для всасывания пыли и паров вниз в стол и наружу в желаемое место. С правильными вентиляторами и достаточным потоком воздуха этот метод работает очень хорошо. Однако он не обеспечивает возможности охлаждения материала, который обеспечивает поддон для воды. Охлаждение материала полезно для уменьшения деформации, особенно при резке тонких материалов.

Я решил встроить в свой стол вытяжку, но оставил возможность использования водяного стола с помощью съемной режущей поверхности. Я начал с того, что обшил основание стола алюминиевым листом. Я подключил 4 точки всасывания, используя 10-дюймовый воздуховод HVAC. У каждой точки всасывания есть ползунок, который позволяет мне направлять максимальное количество всасывания в определенные квадранты стола. Для питания моего нисходящего потока я использовал два промышленных кухонных вытяжных вентилятора. Эти вентиляторы обычно монтируются на крыше или стене и выбрасывают воздух радиально во всех направлениях. Я модифицировал вентиляторы, чтобы они выбрасывали воздух в одном направлении, используя некоторые специально построенные воздуховоды. Мои вентиляторы выдувают всю пыль и дым за пределы моей мастерской.

Впоследствии я также добавил систему всасывания в точке сопла. Я использовал 1,5-дюймовый сливной шланг и направил его от режущего наконечника через кабельные дорожки портала вниз к ведру объемом 5 галлонов, которое также подключено к магазинному пылесосу. Частично наполнив 5-литровое ведро водой, я создал временный водяной затвор, который помогает улавливать мелкую пыль и частицы.

Конструкции столов для работы с плазменной резкой

Стол для плазменной резки металла должен быть прочным, виброустойчивым и откалиброванным по углам. Какие конфигурации и виды существуют - далее.

Стол для резки металла — это основа плазменного ЧПУ-станка. Конструкция представляет собой решетчатую основу на ножках, под которой располагается либо защитный короб, либо поддон с охлаждающей жидкостью. Стол для плазменной резки металла должен быть прочным, виброустойчивым и откалиброванным по углам. От этого зависит правильная работа сервомоторов, приводящих в движение ролики на наводящих осях, а значит, и качество готового изделия в целом.

Строение стола для плазменной резки

Все столы для резки металла с помощью плазмы имеют похожее строение, и состоят из следующих частей:

Рабочая поверхность для обработки металла
Поддон для охлаждения плазмы (или защитный короб в случае отсутствия поддона)
Наводящие оси для шаговых моторов по периметру
Ножки
Усиления для рамы в случае работы с высокой нагрузкой

Стол — одновременно самая простая и в то же время сложная часть ЧПУ-станка для резки. К этой, на первый взгляд, простой конструкции есть ряд требований. Их мы рассмотрим ниже

Размеры столов для плазменной резки

Размеры стола варьируются в зависимости от требований к изделиям, изготовляемым на столе. Промышленные столы часто имеют размер рабочей поверхности в 1500 на 3000 миллиметров. Столы, используемые в декоративной резке, бывают меньше, вплоть до 200 на 400 миллиметров. Зачастую, соотношение сторон учитывается как 2 к 1. Реже — 4 к 3.

Требования к рабочей поверхности

Во время резки, плазма должна проходить сквозь заготовку, при этом раскаленные отходы не должны оседать на основании рабочей поверхности. Поэтому для изготовления поверхности используют следующие конструкции:

Параллельно расположенные ламели
Решетчатая основа
Ламели из металлического профиля
Ячейки с зубчатой фактурой

Параллельные ламели — дешевле всего. Это отрезки металла толщиной в 4-8 миллиметров и шириной в 30-60 миллиметров. Их легко монтировать в стол, и они не требуют много сил в изготовлении. Проблема такой конструкции — надежность.

Ламели плохо держат форму, изгибаются при высоком давлении, а за счет слабого соединения, может возникать вибрация. При работе с заготовками толще 30 миллиметров лучше избегать таких решений. В то же время, параллельные ламели, в случае повреждения, можно изготовить и заменить самостоятельно, не обращаясь к специалисту.

Ламели могут быть прямыми, а также можно использовать изогнутые заготовки. Жесткость изогнутой ламели выше, но и изготовить ее сложнее.

Решетчатая основа дороже. Т.к. на ее изготовление, монтаж и калибровку в плоскости уходит больше времени. В то же время, такая конструкция надежнее, т.к. давление металла во время резки выдерживает на порядок лучше, за счет большого количество углов, перпендикулярных источнику давления.

Ламели из металлического профиля ценятся выше. Но имеют ряд недостатков. Кроме высокой цены, такая основа хуже пропускает плазму. Тем менее, в случаях, когда есть необходимость закреплять заготовку на столе, этот вариант подходит лучше других. На профиль легко ложится зажим, и заготовка держится крепко.

Ячейки с зубчатой фактурой лучше выбирать при работе с большими заготовками. Зубцы имеют наименьшую площадь соприкосновения с заготовкой, а значит, и с горячей плазмой. Для малых заготовок это минус, ведь расположить заготовку на нескольких точках сложнее, чем на ровной поверхности. С большими заготовками такой проблемы нет. Но цена на стол возрастает, ведь на изготовление зубцов уходит больше затрат.

Почему важна правильная геометрия стола

Основа ЧПУ-станка — шаговые двигатели или сервоприводы на подвижных каретках. Двигатели приводят в движение плазморез. Один оборот шагового двигателя состоит в среднем из 192-х микрошагов. Компьютерная модель заготовки передается через драйверы шаговикам в виде набора команд. Если оси смещены, или не соблюдена геометрия, образовывается погрешность. При резке изделий, применяемых в механике, такая погрешность часто оказывается критичной.

Поэтому столы для плазменной резки металла должны иметь правильные углы, а поверхность, особенно в случае с параллельными ламелями — необходимо идеально выровнять. Одна выступающая ламель может искривить заготовку, а значит — и готовый продукт.

Столы с защитной и жидким охлаждением

На промышленных станках под ламелями часто располагают поддон с охлаждающей жидкостью. В нее попадает раскаленный металл при резке. В то же время, стол может быть и без поддона. Тогда под рабочей поверхностью устанавливается специальный короб. Он защищает конечности мастера от ожогов и механических повреждений, но создает пожароопасную ситуацию, и риск задымления в рабочем помещении.

Если вы планируете использовать станок для разовых работ, можно ограничиться и коробом. Но если резка металла является основным занятием — то без поддона с водой не обойтись. Чистить такой стол тяжелее, но его эксплуатация значительно безопаснее и комфортнее. А поскольку вся электроника находится над конструкцией, возможные протечки не несут опасности станку.

Станки плазменной резки металла с ЧПУ

Мы отправим Вам подробное предложение в течении 30 минут!

Оборудование для плазменной резки металла с ЧПУ

По просьбе клиентов завод «ТеплоВентМаш» запустил в производство бюджетное оборудование серии Start S–WT, особенностью которого является доступная цена, отсутствие стола для поддержки заготовок и системы дымоудаления. Оборудование рассчитано на резку листового металла толщиной от 0,5 до 30 мм. В комплект поставки входит:

Координатный стол на мощных шаговых двигателях;
Терминал управления с электрошкафом и компьютером;
Лицензионные программы Mach3 и SheetCam (рус.).

Цена: от 350 000 299 000 руб. Подробнее

Станки серии Start М30 имеют усиленный координатный стол и центральную систему дымоудаления. Рез металла от 0,5 до 30 мм. Данное оборудование поставляется в сборе, что позволяет исключить дополнительные работы по монтажу и наладке в месте установки.

В станке предусмотрен более широкий электро-пакет, чем в серии S–WT: кнопки останова по обоим сторонам портала, бесконтактные датчики движения портала. Пульт управления выполнен в более защищенном исполнении.

Цена: от 674 000 руб. Подробнее

Машина плазменной резки Start L50 имеет мощный стол, состоящий из прочной металлической станины и стоек, способных выдержать вес стальных листов толщиной в 50 мм.

Оборудование имеет эффективную секционную систему дымоудаления. Для предотвращения воздействий значительных температур на раму и поверхность координатного стола, возникающих в процессе резки, стол имеет болтовые и сварные соединения конструкций.

Цена: от 1 042 000 891 000 руб. Подробнее

Машины серии L100-Combi выполняют раскрой листового металла толщиной 0,5 – 100 мм с помощью газокислородной и воздушно-плазменной резки. Возможно размещение нескольких газовых или плазменных резаков на портале.

Цена включает комплект газового оборудования и газовый резак. Секционная система дымоудаления позволяет исключить задымление даже при резке толстых металлов.

Цена: от 1 126 000 руб. Подробнее

Оборудование для воздушно-плазменной резки

Прежде всего нужно сказать, что есть оборудование для ручной плазменной резки и для автоматизированного плазменного раскроя. В данной статье пойдет речь именно об автоматизированной плазменной резке с числовым программным управлением (ЧПУ) и об оборудовании, которое для нее необходимо, о его составе, цене и покупке.

Из чего же состоит оборудование для плазменной резки с ЧПУ?

Координатный стол с ЧПУ – перемещает плазматрон по заданной траектории. – состоит из компрессора, осушителя и фильтра. Данная система подготавливает сжатый воздух для подачи в источник плазмы.

Источник плазменной резки с плазматроном

Это основной элемент оборудования, при помощи которого производится воздушно-плазменная резка. Для ручной или автоматизированной резки источники плазмы не отличаются. Отличие состоит в плазматроне, присоединяющемся к источнику специальным кабелем. Плазматрон может быть для ручной резки или для автоматизированной резки с ЧПУ (см. фото).

По цене американский Hypertherm в 2-3 раза дороже чем Российские и Китайские аналоги, как сам аппарат, так и расходники. Но тут уж приходится выбирать между качеством, надежностью и ценой.

Координатный стол с ЧПУ

Наиболее обобщенное название – станок плазменной резки с ЧПУ. Все мы знаем, что это за оборудование, но если посмотреть поближе – возникает масса вопросов. Координатный стол превращает источник плазмы в автоматизированное оборудование для воздушно-плазменной резки листового металла с ЧПУ.

Консольное или портальное оборудование плазменной резки

Портальные станки плазменной резки с ЧПУ. Представляют собой надежную конструкцию с 3-ех осевой системой координат. Сам портал, на котором установлен плазменный резак, закреплен на раме станка с двух сторон и перемещается при помощи двух мощных двигателей с передачей шестерня-рейка. Портальные станки плазменной резки набирают все большую популярность, в силу своей надежности и высокой производительности.

Цены на оборудование для плазменной резки с ЧПУ производства завода «ТеплоВентМаш»

Бюджетные – предназначены для раскроя не толстых металлов, до 10-20 мм. Данные станки характеризуются небольшой производительностью, средним качеством реза, не большой функциональностью. Бюджетное оборудование для резки металла — цена до 500 000 руб.
Промышленные – резка толстых металлов до 100 мм. Возможность использования газового резака (помимо плазменного). Качество реза выше среднего, расширенный функционал станка. Купить оборудование для резки металла промышленного типа можно по цене до 1 500 000 руб.
Профессиональные – высокое качество реза и производительность, минимальный облой (шлак), возможность вырезать малые отверстия в толстых металлах, широкий функционал, тонкие настройки. Цена такого оборудования плазменной резки – 5-6 млн. руб.

Система подготовки сжатого воздуха

Очищенный сжатый воздух — неотъемлемый элемент автоматизированной плазменной резки. Система подготовки воздуха состоит из:

Компрессора для подготовки сжатого воздуха. В большинстве случаев подойдет компрессор с производительностью 550 л/мин, объемом ресивера – 100 л, выдерживающий 10 атмосфер.
Осушителя воздуха. Сухой воздух нужен для стабильного качества реза и продления срока службы расходных материалов.
Фильтра воздушно-масленого. Так же влияет на качество реза и срок службы расходных материалов.

Имея данную систему подготовки воздуха Вы убережете себя от многих проблем, связанных с работой источника плазмы и качеством вырезаемых деталей.

Купить оборудование воздушно-плазменной резки

Процесс выбора и покупки оборудования, с его дальнейшей установкой, происходит по следующей схеме:


Отправьте Ваш запрос	Подбор оборудования под Ваши задачи	Согласование и подписание договора	Производство 5-30 дней	Доставка, пуско-наладка, обучение

За 11 лет работы компании «ТеплоВентМаш», с 2008 по 2019 год было произведено и продано 558 станков плазменной резки, в 105 городов России.

Остались вопросы? Задайте их нашим специалистам!

Отправьте заявку и наш менеджер свяжется с вами в течение 3 минут!

Ваша заявка принята

Наш менеджер свяжется с вами в ближайшее время!

Если вы авторизованы в WhatsApp через компьютер, можете воспользоваться кнопкой ниже

Если вы авторизованы в Viber через компьютер, можете воспользоваться кнопкой ниже

Если вы авторизованы в Telegram через компьютер, можете воспользоваться кнопкой ниже

Читайте также: