Технология сварки кузова автомобиля

Обновлено: 24.01.2025



Предлагаю сразу определится с видами сварки, которые будем тут обсуждать, а именно: автогенная сварка и контактная. Теперь давайте более подробнее про каждый из вышеперечисленных способов:

1. Автогенная сварка.
«αὐτογενής» (автогенно) в переводе с греческого означает «самопроизвольно». Подобный способ сварки – создания неразъемного соединения элементов – подразумевает расплавление их участков и взаимное растворение образовавшихся жидких фаз. Соединение в виде сварного шва формируется после остывания конструкции.


Очевидно, что для реализации такого способа свариваемые металлы необходимо нагреть до температуры плавления. С помощью электрической дуги это несложно. Проблемы возникают позже. Ведь при плавлении и последующем охлаждении металла, особенно сложнолегированного стального, а тем более алюминиевого сплава, его первоначальный состав и структура меняются коренным образом. Расплавленный металл активно реагирует с окружающей средой и за очень короткое время способен «нахватать» таких элементов, как кислород, водород, азот. В сварном шве образуются стойкие интерметаллидные соединения с ними, снижающими прочность и повышающими его хрупкость.
Заготовки, из которых штампуют элементы кузова, – это тонкие листы, полученные многократной прокаткой, в процессе которой структура сплава качественно изменяется в лучшую сторону. Сплав приобретает мелкозернистое строение, что повышает его прочность характеристики. Во время сварки, при повторном плавлении, структура металла в этой зоне огрубляется, а прочностные свойства снижаются. Кроме того, нагрев прилегающих участков, называемых зоной термического влияния, также неполезен, поскольку ослабляет металл в этой зоне.
Из сказанного следует следующий вывод: прибегая при ремонте кузова к автогенной сварке, необходимо использовать такой способ, при котором вводится минимально достаточное для расплавления и соединения деталей количество тепла, а сам расплавленный металл необходимо надежно изолировать от неблагоприятных воздействий окружающей среды.
Необходимо отметить, что при конвейерном производстве кузовов автогенные способы сварки практически не используют. Основной способ соединения кузовных элементов на заводах – точечная контактная сварка в специальных кондукторах, обеспечивающих исключительную стабильность режимов сварки. Применяется и лазерная сварка с локальным термическим воздействием.
Тем не менее все автопроизводители допускают использование в ремонтном процессе автогенной сварки для замены кузовных элементов. Дело в том, что компании – изготовители сварочного оборудования сумели создать оборудование, позволяющее получать сварные соединения сложнолегированных сплавов, по прочностным и коррозионным свойствам не уступающим заводским.

2. Контактная сварка.
Более точно этот способ называется точечной электрической контактно-стыковой сваркой сопротивлением. Такой способ нашел самое широкое распространение в конвейерном производстве кузовов автомобилей, а также в авторемонтной индустрии. Причина в исключительно высоком качестве получаемого сварного соединения и минимальном тепловом воздействии на свариваемые элементы. Достоинства точечной контактной сварки в том, что она позволяет соединять листовые детали внахлест, создавая из штампованных элементов сложную пространственную конструкцию кузова автомобиля.


Другими способами сварки создавать нахлестовые соединения весьма затруднительно, обычно конструкторы сварных изделий стремятся разработать их так, чтобы сварка разнородных элементов осуществлялась на их стыках.
При контактной сварке сварная точка образуется внутри металла, на границе двух деталей, и на поверхности проявляется в виде небольшого углубления после сжатия электродов. Сам механизм нагрева основан на том, что при прохождении тока через участок контакта деталей он разогревается до состояния текучести.

Приложенное внешнее давление вызывает при этом местную пластическую деформацию, достаточную для образования межатомного сцепления соединяемых деталей. Особо следует подчеркнуть, что плавления металла деталей не происходит, что и обуславливает предельно малое термическое воздействие на сварную точку. Если учесть, что при таком способе свариваемый участок надежно защищен от окружающей атмосферы, становится понятно, почему достигаются исключительно высокие прочностные характеристики соединения.
Качество сварной точки зависит от многих параметров: усилия сжатия электродов, их диаметра в месте контакта со свариваемым материалом, величины и длительности импульса сварочного тока. Стремление получить высококачественное сварное соединение высоколегированных автомобильных материалов заставило уменьшить время действия сварочного импульса до величины, ниже 0,1 с, одновременно увеличивая ток до огромных значений выше 10 000 А. В таких условиях главным критерием сварочного агрегата становится его особенность обеспечить строго стабильный сварочный ток как на протяжении одного импульса, так и от импульса к импульсу. Обеспечить такой показатель способен только высокочастотный инверторный блок питания, которым и оснащены современные аппараты точечной контактной сварки для авторемонта. Управление длиной импульса и величиной сварочного тока в подобных агрегатах осуществляется микропроцессорами. Мастер задает характеристики свариваемых металлов, а процессор выбирает оптимальные токовые значения и усилие сжатия сварочных электродов.
При выборе режимов аппараты используют встроенную базу данных, сформированную на основе рекомендаций автопроизводителей.
В наиболее продвинутых аппаратах микропроцессор в режиме реального времени учитывает степень загрязненности свариваемых деталей путем замера электрического сопротивления и даже отклонения электродов от перпендикулярного по отношению к рабочей поверхности. Иными словами, режим сварки каждой точки автоматически адаптируется к условиям процесса.

А теперь, уважаемы господа, давайте ответим на вопрос, что лучше, конвейерная сварка или грамотная качественная сварка "Handmade" с использованием современного профессионального оборудования?
Моё мнение, то, что собрано руками — всегда лучше, а то, что собрано грамотно ещё и надёжнее, т.к. любой конвейер — это механизм, который может (да и не редко) дать сбой, с учётом повальной экономии на электричестве, электродах и прочего, на автомобильных заводах сварка производится по принципу "приемлемой надёжности", т.е. можно и лучше, но по ТЗ и регламентам и так достаточно.
Производя контактную сварку своими руками, используя те же технологии, можно добиться наилучшего результата, т.к. делаешь для себя, сварочные узлы будут способны выдержать большие нагрузки, нежеле стандартные. Если все работы производит профессионал и он не ограничен по времени (ни каких пятилеток за три дня), то вероятность перегрева металла, малого пятна контакта и тому подобного — сведена к минимуму.
Миф о том, что после полной переварки кузова теряется прочность и при любом незначительном повреждении образуются более обширные деформации, основан на элементарном незнании физики и распространяется простыми обывателями по "сарафанному радио". Более обширной деформации подвержен ранее деформированный, рихтованный металл, обусловлено это молекулярной структурой самого метелла и эффектом "памяти металла", т.е. даже при незначительном воздействии, металл стремится принять форму, до которой он был ранее деформирован. Если деталь новая, не рихтованная и правильно приваренная, она будет служить дольше и (не дай Бог), если чего, то гораздо прочнее ;)
Касательно аргонной сварки, ну куда же без пары заплаток? Не менять же 20 элементов кузова к ряду, из-за дыры в 2 см в диаметре, а при правильном подходе к сварке и грамотной обработке поверхностей после, служить будет очень долго, без гнили, ржи и прочего… Да и сам процесс достаточно интересен и увлекателен, особенно, если он будет выглядеть примерно так:


Всем всех благ, варите, конструируйте и наслаждайтесь!

P.S. Часть материалов заимствованно с ресурса компании СварКомплект, за что им отдельное спасибо!

Сварка в кузовном ремонте


Важ­но отме­тить, что свар­ка листов тон­ко­го метал­ла очень отли­ча­ет­ся от свар­ки дета­лей, сде­лан­ных из тол­сто­го метал­ла. При свар­ке дета­лей из тол­сто­го метал­ла не при­хо­дит­ся бес­по­ко­ить­ся по пово­ду теп­ло­вой дефор­ма­ции и искрив­ле­ния метал­ла. Тол­стый металл про­ти­во­сто­ит дефор­ма­ции по при­чине сво­е­го объ­ё­ма, в кото­ром рас­се­и­ва­ет­ся теп­ло, как в ради­а­то­ре. Самое глав­ное в такой свар­ке – про­ник­но­ве­ние сва­роч­но­го метал­ла, каче­ство и проч­ность шва. При свар­ке тол­сто­го метал­ла, такая про­бле­ма, как про­жи­га­ние свар­кой метал­ла до дыр­ки, так­же, отсут­ству­ет. Если же взять свар­ку тон­ких листов метал­ла, кото­рая часто исполь­зу­ет­ся при ремон­те кузо­ва, то все пере­чис­лен­ные про­бле­мы ста­но­вят­ся первостепенными.

Вы може­те иметь отлич­ные навы­ки вла­де­ния свар­кой метал­ли­че­ских кон­струк­ций из тол­сто­го метал­ла, но не все эти уме­ния могут при­го­дят­ся при свар­ке авто­мо­биль­но­го листо­во­го метал­ла. Для при­ме­не­ния свар­ки в кузов­ном ремон­те нуж­но нара­ба­ты­вать инди­ви­ду­аль­ный опыт, учи­ты­вая осо­бен­но­сти харак­те­ри­стик метал­ла кузо­вов авто­мо­би­лей. Если Вы зна­ко­мы с газо­вой и полу­ав­то­ма­ти­че­ской свар­кой, то это помо­жет при изу­че­нии и обу­че­нии свар­ки тон­ко­ли­сто­во­го металла.

Есть одно сход­ство меж­ду элек­трод­ной и газо­вой свар­кой тол­сто­го метал­ла и тон­ко­ли­сто­во­го авто­мо­биль­но­го метал­ла. У тол­стых и тон­ких метал­лов, сва­рен­ных каче­ствен­но и проч­но, шов выгля­дит оди­на­ко­во ров­ным и красивым.

Типы сварочных соединений в кузовном ремонте

lap

Сва­роч­ные соеди­не­ния в кузов­ном ремон­те делят­ся на три кате­го­рии: встык, вна­хлёст и соеди­не­ние вна­хлёст с пазом.

Свар­ное соеди­не­ние встык наи­бо­лее слож­ное для нович­ка. Но после прак­ти­ки и пони­ма­ния прин­ци­па, это соеди­не­ние не слож­но сде­лать с помо­щью хоро­ших сва­роч­ных аппа­ра­тов MIG / MAG или TIG .

Соеди­не­ние встык дела­ет­ся, когда листы метал­ла сты­ку­ют­ся кра­я­ми друг с дру­гом с неболь­шим зазо­ром меж­ду ними. Зазор необ­хо­дим, так как металл рас­ши­ря­ет­ся при сварке.

Соеди­не­ния вна­хлёст дела­ет­ся с неболь­шим нало­же­ни­ем листов метал­ла друг на дру­га. В этом слу­чае сва­ри­ва­ет­ся край одно­го листа с частью листа, кото­рой он каса­ет­ся с одной или с двух сто­рон. Это созда­ёт двой­ную тол­щи­ну метал­ла в месте, где листы захо­дят друг на друга.

Соеди­не­ние вна­хлёст с пазом тре­бу­ет при­ме­не­ния спе­ци­аль­но­го инстру­мен­та для под­го­тов­ки одно­го из листов. Далее край одно­го листа под­со­вы­ва­ет­ся под фла­нец дру­го­го и при­ва­ри­ва­ет­ся. С лице­вой сто­ро­ны всё выгля­дит, как непре­рыв­ный лист метал­ла. Выпук­лость оста­ёт­ся с обрат­ной сто­ро­ны. Края листов, ино­гда, про­ва­ри­ва­ют­ся с двух сто­рон, что­бы гер­ме­ти­зи­ро­вать стык.

s-flancem

Инстру­мент для под­го­тов­ки метал­ла для соеди­не­ния вна­хлёст с пазом

Суще­ству­ет ряд про­блем с соеди­не­ни­ем вна­хлёст и вна­хлёст с пазом. Одна из кото­рых — необ­хо­ди­мость сва­ри­вать соеди­не­ние два­жды, если хоти­те, что­бы оно было гер­ме­тич­ным. Сле­ду­ю­щая про­бле­ма заклю­ча­ет­ся в том, что при свар­ке соеди­не­ния с обе­их сто­рон, будет выде­лять­ся теп­ла в два раза боль­ше. Это вли­я­ет на дефор­ма­цию метал­ла. В ито­ге мож­но ска­зать, что нет ника­ких пре­иму­ществ при при­ме­не­нии сва­роч­но­го соеди­не­ния вна­хлёст. Един­ствен­ное их пре­иму­ще­ство в том, что такое соеди­не­ние делать лег­че для нович­ка. Исклю­че­ние при обя­за­тель­ном при­ме­не­нии тако­го вида соеди­не­ния состав­ля­ют слу­чаи, когда нуж­но ско­пи­ро­вать завод­ское свар­ное соеди­не­ние вна­хлёст и, когда нет досту­па для созда­ния соеди­не­ния встык.

Соеди­не­ние встык пред­по­чти­тель­нее при­ме­нять при нало­же­нии метал­ли­че­ских заплат и ремонт­ных вставок.

Фиксация

Очень неудоб­но делать свар­ной шов, если при­ва­ри­ва­е­мая деталь не закреп­ле­на. Хоро­шая фик­са­ция обес­пе­чи­ва­ет сты­ков­ку и нуж­ный зазор меж­ду листа­ми металла.

fixture

Раз­лич­ные креп­ле­ния, исполь­зу­е­мые для фик­са­ции дета­лей перед сваркой

Суще­ству­ет мно­же­ство мето­дов фик­са­ции дета­лей перед свар­кой. Выбор зави­сит от ситу­а­ции и от пред­по­чте­ний. К при­ме­ру, маг­ни­ты подой­дут для фик­са­ции заплат­ки перед её при­вар­кой, но будут бес­по­лез­ны для удер­жа­ния на месте зад­не­го кры­ла автомобиля.

Сре­ди мно­же­ства фик­си­ру­ю­щих мето­дов и при­спо­соб­ле­ний основ­ны­ми явля­ют­ся: зажим­ные щип­цы раз­лич­ных кон­фи­гу­ра­ций, спе­ци­аль­ные маг­ни­ты, сва­роч­ные зажи­мы для соеди­не­ния встык (edge clips), струб­ци­ны. Каж­дый из пере­чис­лен­ных спо­со­бов фик­са­ции пред­став­ля­ет целый класс фик­си­ру­ю­щих при­спо­соб­ле­ний и суще­ству­ет в раз­лич­ных фор­мах, раз­ме­рах и кон­фи­гу­ра­ци­ях. Есть при­спо­соб­ле­ния, спе­ци­аль­но раз­ра­бо­тан­ные для фик­са­ции соеди­не­ний стык, вна­хлёст и вна­хлёст со смещением.

Зажим­ные щип­цы мож­но назвать основ­ны­ми фик­си­ру­ю­щи­ми при­спо­соб­ле­ни­я­ми, кото­рые при­ме­ня­ют при свар­ке в кузов­ном ремон­те. Огра­ни­че­ние их в том, что необ­хо­ди­мо место, что­бы уста­но­вить зажим­ные щип­цы. Ими мож­но вос­поль­зо­вать­ся, если место, кото­рое нуж­но зафик­си­ро­вать, рас­по­ло­же­но не даль­ше 30 – 40 см от места, где воз­мож­но уста­но­вить зажим­ные щип­цы. При этом щип­цы доста­точ­но гро­мозд­кие и неуклюжие.

edge-clips

Сва­роч­ные зажи­мы для соеди­не­ния встык

Сва­роч­ные зажи­мы для соеди­не­ния встык могут при­ме­нять­ся при фик­са­ции ремонт­ных вста­вок. Тре­бу­ют нали­чия досту­па с обрат­ной сто­ро­ны пане­лей. Лег­ко уста­нав­ли­ва­ют­ся и сни­ма­ют­ся, а так­же не меша­ют при сварке.

Такие зажи­мы обес­пе­чи­ва­ют акку­рат­ную сты­ков­ку кра­ёв с ров­ным неболь­шим зазо­ром. Поз­во­ля­ет отре­гу­ли­ро­вать и уста­но­вить листы раз­ной тол­щи­ны для сва­ри­ва­ния. Поз­во­ля­ет вырав­ни­вать поверх­но­сти по одной линии.

Они не при­спо­соб­ле­ны для исполь­зо­ва­ния на силь­но изо­гну­тых , но очень удоб­ны при фик­са­ции пря­мых панелей.

Сварка маленьких сегментов в большую конструкцию

Ино­гда при­хо­дит­ся изго­тав­ли­вать какую-либо панель или ремонт­ную встав­ку слож­ной фор­мы из несколь­ких про­стых сег­мен­тов. Мно­гие про­фес­си­о­наль­ные спе­ци­а­ли­сты, зани­ма­ю­щи­е­ся фор­мов­кой метал­ла и ремон­том кузо­ва, прак­ти­ку­ют такой спо­соб. Это быва­ет необ­хо­ди­мым, если обо­ру­до­ва­ние, либо про­фес­си­о­наль­ные навы­ки не поз­во­ля­ют сде­лать нуж­ную панель из одно­го листа металла.

Инте­рес­но отме­тить, что в про­шлом, неко­то­рые про­из­во­ди­те­ли дела­ли пане­ли слож­ной фор­мы из малень­ких сег­мен­тов, сва­рен­ных вме­сте. Впо­след­ствии этот спо­соб был заме­нён штам­по­ва­ни­ем и тех­ни­ка­ми фор­мо­ва­ния прокаткой.

При изго­тов­ле­нии ремонт­ной встав­ки слож­ной фор­мы или целой пане­ли мож­но при­ме­нять такой метод.

Типы сварки

В кузов­ном ремон­те чаще все­го при­ме­ня­ют элек­три­че­скую свар­ку полу­ав­то­ма­том. Но, до сих пор, в неко­то­рых слу­ча­ях, при­ме­ня­ет­ся и газо­вая сварка.

Исполь­зу­ет­ся свар­ка MIG , TIG и кон­такт­ная точечная.

Электродуговая сварка электродами

Этот вид свар­ки дав­но в про­шлом при­ме­нял­ся для соеди­не­ния кузов­ных пане­лей при ремон­те, а так­же при про­из­вод­стве. Свар­ка про­из­во­ди­лась элек­тро­да­ми с малым диа­мет­ром, кото­рые были спро­ек­ти­ро­ва­ны спе­ци­аль­но для тон­ко­ли­сто­во­го метал­ла. Что­бы при­ме­нять такой вид свар­ки тре­бо­ва­лась нема­лая сно­ров­ка. Каче­ство свар­ки было посред­ствен­ным. Глав­ной про­бле­мой был излиш­ний нагрев, кото­рый был при­чи­ной дефор­ма­ции метал­ла и про­жи­га насквозь. Срав­ни­вая с сего­дняш­ни­ми пока­за­те­ля­ми, ухо­ди­ло мно­го вре­ме­ни на рабо­ту с таким видом свар­ки. Теперь такой метод явля­ет­ся устаревшим.

Контактная точечная сварка

Кон­такт­ная свар­ка была глав­ным спо­со­бом соеди­не­ния в авто­мо­би­ле­стро­е­нии и ремон­те, начи­ная с 1930‑х годов. Точеч­ная свар­ка осу­ществ­ля­ет­ся силь­ным при­жа­ти­ем элек­тро­дов аппа­ра­та к метал­лу кузо­ва и ком­би­на­ци­ей интен­сив­но­го нагре­ва, созда­ва­е­мо­го очень высо­кой силой тока за корот­кий интер­вал вре­ме­ни. Металл пане­лей кузо­ва рас­плав­ля­ет­ся в одной точ­ке и про­ис­хо­дит сваривание.

Пре­иму­ще­ство точеч­ной свар­ки в быст­ро­те дей­ствия, акку­рат­но­сти полу­ча­е­мых свар­ных точек и проч­но­сти соединения.

Совре­мен­ные лег­ко­вые авто­мо­би­ли име­ют от 3000 до 4000 свар­ных точек, кото­рые соеди­ня­ют отдель­ные дета­ли кузо­ва в одну конструкцию.

Есть аппа­ра­ты для точеч­ной свар­ки, исполь­зу­е­мые в кузов­ном ремон­те, элек­тро­да­ми кото­рых не нуж­но сжи­мать область свар­ки. Сила при­ла­га­ет­ся толь­ко к одно­му листу метал­ла, а вто­рой лист каса­ет­ся пер­во­го листа и под­клю­чён к мас­се. Такой аппа­рат удоб­но при­ме­нять, когда невоз­мо­жен доступ к обрат­ной сто­роне метал­ла, к кото­ро­му при­ва­ри­ва­ет­ся дру­гая метал­ли­че­ская панель.

Точ­ки кон­такт­ной свар­ки часто не защи­ще­ны от кор­ро­зии, пото­му что места меж­ду соеди­нён­ны­ми пане­ля­ми, под­вер­же­ны при­тя­ги­ва­нию вла­ги. Эта про­бле­ма усу­губ­ля­ет­ся тем фак­том, что при воз­дей­ствии точеч­ной свар­ки, в местах нагре­ва испа­ря­ют­ся все эле­мен­ты обра­бот­ки метал­ла, такие как оцин­ко­ван­ное покры­тие. Эта про­бле­ма умень­ша­ет­ся при при­ме­не­нии спе­ци­аль­но­го сва­роч­но­го грун­та меж­ду сва­ри­ва­е­мы­ми пане­ля­ми. Такой грунт содер­жит высо­кий про­цент цин­ка. Он спо­со­бен про­во­дить ток. После воз­дей­ствия точеч­ной свар­ки ионы цин­ка защи­ща­ют место сварки.

Сварка MIG / MAG

Этот тип свар­ки стал наи­бо­лее попу­ляр­ным в кузов­ном ремон­те. Когда упо­ми­на­ют о свар­ке полу­ав­то­ма­том, то име­ют вви­ду имен­но этот тип сварки.

poluavtomat

MIG (metal inert gas) пере­во­дит­ся, как металл с инерт­ным газом, что совер­шен­но не пра­виль­но отра­жа­ет суть свар­ки. К при­ме­ру, так назы­ва­е­мая свар­ка TIG (tungsten inert gas), тоже металл с инерт­ным газом. Но все при­вык­ли так назы­вать этот тип свар­ки. MAG (metal active gas) – тот же тип свар­ки, толь­ко в каче­стве защит­но­го газа исполь­зу­ет­ся актив­ный газ, кото­рый защи­ща­ет зону свар­ки от воз­ду­ха, а так­же хими­че­ски реа­ги­ру­ет со сва­ри­ва­е­мым метал­лом или рас­тво­ря­ет­ся в нём. При свар­ке сталь­ных пане­лей свар­кой MAG (с актив­ным защит­ным газом), в кузов­ном ремон­те чаще все­го при­ме­ня­ют угле­кис­лый газ (СО2). Так­же, могут при­ме­нять­ся вари­а­ции газо­вых сме­сей, состо­я­щие из арго­на (Ar), кис­ло­ро­да (О2), азо­та ( N2 ), водо­ро­да ( H2 ). Газ заправ­ля­ет­ся в бал­ло­ны и под­клю­ча­ет­ся к сва­роч­но­му оборудованию.

В про­цес­се свар­ки MIG / MAG , сва­роч­ная про­во­ло­ка непре­рыв­но пода­ёт­ся в область свар­ки по мере фор­ми­ро­ва­ния сва­роч­но­го шва. Про­во­ло­ка несёт ток и окру­же­на инерт­ным (или актив­ным) защит­ным газом, кото­рый посту­па­ет вме­сте с про­во­ло­кой. Для MIG свар­ки обыч­но при­ме­ня­ет­ся смесь 25% — CO2 и 75% аргон. Газ помо­га­ет охла­дить место свар­ки, а так­же защи­ща­ет от окис­ле­ния, кото­рое про­ис­хо­дит, если бы свар­ка про­ис­хо­ди­ла без защит­но­го газа.

Про­цесс свар­ки MIG / MAG вклю­ча­ет в себя цикл. Когда сва­роч­ная про­во­ло­ка каса­ет­ся места свар­ки, созда­ёт­ся корот­кий кон­тур с метал­ли­че­ской дета­лью, кото­рая под­клю­че­на к мас­се. Нагрев, кото­рый гене­ри­ру­ет­ся корот­ким замы­ка­ни­ем, рас­плав­ля­ет про­во­ло­ку и цикл завер­ша­ет­ся. Одна­ко, он быст­ро воз­об­нов­ля­ет­ся, так как про­во­ло­ка про­дол­жа­ет посту­пать, созда­вая корот­кую дугу, кото­рая явля­ет­ся базой свар­ки MIG / MAG . Сме­на этих цик­лов и созда­ёт всем извест­ный «тре­ща­щий» звук, харак­тер­ный для свар­ки MIG / MAG .

При свар­ке обо­ру­до­ва­ни­ем MIG / MAG , важ­но обес­пе­чить пра­виль­ный зазор меж­ду сва­ри­ва­е­мы­ми пане­ля­ми. Это отно­сит­ся к соеди­не­нию метал­ли­че­ских листов встык. Если сва­ри­ва­е­мые листы рас­по­ло­же­ны слиш­ком близ­ко или вплот­ную, то нагрев неиз­беж­но дефор­ми­ру­ет листы. В ито­ге полу­чит­ся неров­ная поверхность.

Важ­но, так­же, отре­гу­ли­ро­вать поток защит­но­го газа и ско­рость пода­чи про­во­ло­ки. Сила тока выстав­ля­ет­ся в зави­си­мо­сти от тол­щи­ны про­во­ло­ки и ско­ро­сти её пода­чи. Всё это нуж­но научить­ся настра­и­вать экс­пе­ри­мен­таль­ным путём. Более подроб­но о свар­ке полу­ав­то­ма­том мож­но про­чи­тать здесь.

Сварка TIG

TIG

Свар­ка TIG (tungsten inert gas – свар­ка воль­фра­мо­вым элек­тро­дом в сре­де инерт­но­го газа), так­же извест­но сокра­ще­ние GTAW (Gas tungsten arc welding – дуго­вая свар­ка воль­фра­мо­вым элек­тро­дом в сре­де защит­но­го газа). Это элек­тро­ду­го­вая свар­ка, в кото­рой при­ме­ня­ет­ся непла­вя­щий­ся воль­фра­мо­вый элек­трод. В область свар­ки посту­па­ет защит­ный газ (аргон или гелий), кото­рый защи­ща­ет от атмо­сфер­но­го воз­дей­ствия, а так­же, при­ме­ня­ет­ся при­са­доч­ный металл. Эта свар­ка явля­ет­ся наи­бо­лее слож­ной в осво­е­нии. В кузов­ном ремон­те свар­ка TIG , в основ­ном, при­ме­ня­ет­ся при ремон­те авто­мо­би­лей, име­ю­щих алю­ми­ни­е­вый кузов.

Кислородно-ацетиленовая газовая сварка

Это ста­рый метод соеди­не­ния тон­ко­ли­сто­вых метал­лов, кото­рый по-преж­не­му, в неко­то­рых слу­ча­ях при­ме­ня­ет­ся. В этом виде свар­ки, смесь кис­ло­ро­да и аце­ти­ле­на пита­ет пла­мя, тем­пе­ра­ту­ра на кон­це кото­ро­го дости­га­ет 3500 гра­ду­сов по Цель­сию. Кис­ло­род и аце­ти­лен нахо­дят­ся в раз­ных бал­ло­нах, а их сме­ши­ва­ние про­ис­хо­дит в горел­ке. Свар­ку осу­ществ­ля­ют как с при­ме­не­ни­ем при­са­доч­но­го метал­ла, так и без него. Кис­ло­род­но-аце­ти­ле­но­вая свар­ка рас­плав­ля­ет кром­ки листо­во­го метал­ла, обра­зуя проч­ную связь. Может при­ме­нять­ся для оса­жи­ва­ния рас­тя­ну­то­го металла.

Сварка кузова автомобиля (инвертором и электродом): рекомендации о подготовке металла и правильной технологии процесса сварки

Корпус автомобиля представляется важной составляющей средства передвижения, как и остальные элементы и детали. Корпус подвергается постоянному риску, так как граничит с наружными факторами влияния.


На обшивку оказывается механическое влияние близлежащих предметов, прочим транспортом и техникой при наступлении неординарных ситуаций. Это в свою очередь ведёт к порче формы деталей и утере общего красивого вида.


Ко всему агрессивное влияние оказывает внешняя среда в виде грязи, воды, снега, солевых масс – из-за чего появляется ржавчина и трещины. В таких случая необходим ремонт кузова автомашины.


Содержание

Что такое сварка кузова автомобиля

Сваривание кузова легковушки – это трудный процесс, независимо от типа сварки будто дугой, точечной или иного типа. Во всяком случае она нуждается в отличном сварном аппарате для работ на обшивке авто, большого умения и профессионализма сварщика – всё это в сочетании обеспечит хороший итог.


Неимение надлежащего опыта и подходящего сварочного агрегата не даст возможности получить точность и тонкость шва.


Работы со сваркой на кузове нужно осуществлять в специально устроенной для этого комнате, где предусмотрена розетка с подсоединением к сети с необходимыми составляющими частоты, силы тока, уровня напряжения, либо подсоединение газа.


Сваривание кузова собственноручно получится проделать только в нетрудных ситуациях и для реставрации обшивки в местах, где красота шва не играет большой роли.










Тонкости сварки кузовов


Потому понадобится проделать анализ нанесённого вреда и наметить лучшие свойства будущего шва.


Ещё нужно принять во внимание такие аспекты:

  • Месторасположение дефекта. Отражается на комфорте реализации работ и на выбор метода сваривания;
  • Характер разрушения – точечное, по типу разрыва или трещины. Это скажется на размерах свариваемого шва;
  • Потребность применить заплату. Требуется при большом нарушении кузова.


Выявив форму повреждения, приняв к сведению все вышеупомянутые аспекты, можно подобрать сварочный прибор. Если имеющаяся модель не отвечает минимальным технологическим запросам по проведению работ, тогда советуется обратиться в профи автосервис.


Разновидности аппаратов сварки










Сваривание кузова автомобиля полуавтоматом

Заваривание полуавтоматом с электродами является самым приемлемым типом оборудования, подходящим для ремонта технического средства.


Осуществление сварки с применением полуавтомата на легковушке, даёт возможность без добавочных затруднений подступить к любому углу автотранспорта для создания варочного шва. Здесь не понадобится больших знаний в сфере сварки и опытности в работах.

  • Полуавтомат под сварку в техническом обустройстве сложен незамысловато: для его работы используется такой же трансформатор тока, что и во всём похожем оборудовании, особенностью является только подходящее расходное сырьё.
  • Заваривание полуавтоматическим прибором делается с использованием сварной проволоки d:0,2-2 мм и углекислого газа. Часто проволока обладает медным покрытием, предоставляющим хороший электрический контакт.
  • Углекислота нужна для невозможности процессов окисления, ведь не даёт раскалённому металлу вступать в связь с кислородом. Так в ходе сваривания машины используется углекислый газ в баллоне, полуавтомат нуждается и в редукторе для понижения давления.


Лучший результат можно получить при условии верной настройки этого агрегата. Для сварки полуавтоматом на СТО даёт возможность корректировать силу тока и скорость передачи проволоки. Добившись точной настройки агрегата – это даст возможность устраивать незаметные для глаз прочные швы на плоскости кузова автомашины.


Мастеру без опыта советуется делать сваривание на глушителе авто инвертором. Провести сварку глушителя электрической сваркой сможет только мастер с опытом и через сварку точечного типа, без перемещения электрода.


Сварка инвертором

В наше время всё чаще стали применять для сварных работ на кузовах инверторы. Это модернизированный, небольшой и облегчённый прибор для сварки, функционирующий на современных элементах и со свойственным ему методом преобразования тока.










Он имеет низкую чувствительность к заниженному току и предоставляет лёгкое разжигание дуги.

  • Для сварщика с минимальным опытом – инверторная сварка в приоритете. Действительно, инвертор стоит выбрать для ремонта машины, ведь его не получится освоить только ребёнку.
  • Используемые в рабочем процессе электроды не отличаются от расходного сырья при классической сварке. Однако стоит заметить, что при всей своей простоте, итоги сварки инвертором редко имеют качественные швы.
  • Часто швы выходят толстыми и неровными, из-за неравного нагрева металла возникают искривления, даже если работать прибором с мастерством. Потому инвертором завариваются неприметные для глаз места на кузове машины: в багажнике, под крыльями и другие места.


До начала работы нужно подстроить ток, ориентируясь на то, как утолщены детали и сырьё, подобрать электрод и подсоединить клемму массы к рабочей плоскости.


На вопрос автовладельцев о подходящей сварке для сварки кузова авто можно прислушаться к специалистам, которые советуют для реставрации кузовных деталей на видных делянках применять полуавтомат с электродом.


Когда нарушения находятся в участках машины сокрытых для глаз, тогда подойдёт инвертор. А для ремонта глушителя авто собственными силами лучше прибегнуть к холодной сварке.

Ремонт кузова автомобиля своими руками (фото): основные приемы шпаклевки, покраски, удаления ржавчин и вмятин с кузова

Даже незначительные дорожные происшествия могут обернуться финансовыми затратами на ремонт автомобиля. Чтобы сэкономить средства, необходимо самостоятельно разобраться в технологии ремонта кузова.


Убрать трещины, вмятины и восстановить лакокрасочное покрытие можно с помощью инструментов и поэтапной инструкции ремонтных работ.


Тип ремонтных работ

В зависимости от того, насколько сильным является повреждение, ремонт делится на три типа.

  1. Мелкий ремонт.
  2. Сложный ремонт.
  3. Полировка и покраска.


Если предстоит сложный ремонт, значит кузову необходима рихтовка или же замена повреждённых элементов, включая использование сварочного аппарата. С помощью мелкого ремонта можно избавиться от небольших вмятин и царапин, а также устранить другие дефекты.


Если кузов автомобиля повреждён, это может привести к возникновению коррозии. Полировка и покраска является сложным этапом, требующим серьёзного подхода. Для покраски используется специальный компрессор, для полировки – шлифовальная машинка.


Дефекты кузова

К дефектам кузова относятся:

  • Вмятины;
  • Царапины;
  • Трещины и сколы:
  • Деформация геометрии;
  • Повреждение ЛКП;










Без помощи специалистов можно выполнить многие виды ремонтных работ. Своими руками можно, выполнить рихтовку и покраску, выровнять геометрию, погрунтовать и зашпатлевать кузов.


Также важно очистить автомобиль от коррозии и уже затем выполнять покрасочные работы.


Технология работы

  • Устранение коррозии. Для этого необходимо воспользоваться сварочным аппаратом, с помощью которого накладываются заплаты на коррозийные очаги. Если очаги коррозии небольшие, можно использовать стеклоткань и эпоксидную смолу.
  • Ремонт пластиковых деталей. Для этого ремонта также используется стеклоткань и эпоксидная смола.
  • Замена или ремонт деталей из алюминия. Для этого нужно обзавестись аргонной сваркой, но такая работа считается довольно сложной и требует определённых навыков.
  • Устранение сколов и царапин. Используется автокарандаш и полироль – для неглубоких царапин. Если царапины глубокие, то применяется шпатлёвка и грунтовка.


Дефектовка и геометрия

Дефектовка – это определение причины неисправности и обнаружение дефектов. Автомобиль необходимо отмыть и тщательно осмотреть. Важно убедиться в целостности геометрии кузова.

  • Для этого необходимо измерить расстояние между контрольными точками.
  • Расстояние между элементами автомобиля должны обладать симметрией.
  • Восстановление геометрии – сложный процесс, для этого используется специальное оборудование, которое стоит немалых денег.


Некоторые используют подручные средства, но такой метод не является эффективным. В случае нарушения геометрии, лучше всего обратиться к профессионалам.










Обнаружение коррозии

Ни в коем случае нельзя оставлять без внимания пятна ржавчины. Чтобы обнаружить такие места, нужно простучать весь кузов автомобиля.


Чтобы восстановить прогнивший кузов, используется сварка, для небольших пятен подойдёт преобразователь ржавчины, который может быть аэрозольным, гелевым и жидким. Эти средства образуют специальную плёнку, которая не даёт коррозии распространяться дальше.


Важно помнить, что преобразователи используются только для поверхностных и неглубоких пятен ржавчины.


Если пятна немного глубже, они зачищаются наждачной бумагой и грунтуются, сверху накладывается слой шпатлёвки, после этого – покраска.


Небольшие вмятины

Если на кузове появились небольшие вмятины без повреждения лакокрасочного покрытия, от них можно избавиться несколькими способами.

  1. Выстукивание. С обратной стороны вмятины прикладывается деревянная киянка, с наружной – наковальня, затем киянкой нужно выстукивать вмятину до её выравнивания.
  2. Вакуум. Используется резиновый вантуз, он накладывается на вмятину и резкими рывками отрывается от кузова.
  3. Мощный магнит. Им водят по вмятине, пока металл полностью не выровняется. Нужно наложить на вмятину ветошь, чтобы магнит не оставил царапин.


Необходимые инструменты

Для того, чтобы произвести ремонт кузова своими руками, необходимо подготовить набор инструментов, которые пригодятся в процессе работы.

  • Измерительные устройства.
  • Молоток и ключи.
  • Шлифовальная машинка и наждачная бумага.
  • Грунтовка, полироль.
  • Сварочный аппарат.

Технология ремонта кузова не зависит от марки автомобиля.










Покраска кузова

После того, как все ремонтные работы будут окончены, выполняется шлифовка, покраска и полировка кузова. Чтобы правильно подобрать цвет краски, нужно посмотреть заводской код покрытия и заказать его в магазине.


Перед покраской нужно выполнить следующие действия:

  • Нужно снять детали, которые находится рядом с местами покраски и не нуждаются в ней. Пятна или целый кузов чистится от коррозии и старых следов краски;
  • Поверхность грунтуется, это можно сделать с помощью кисти и краскопульта;
  • Проводятся работы финишной шпаклёвкой. Она наносится тонким слоем, после высыхания на ней не должно быть трещин;


Технология покраски должна тщательно соблюдаться.

  1. Краску нужно разбавить и профильтровать через сито.
  2. Первый слой должен быть более густым, а последний слой – более жидким.
  3. Каждый новый слой нужно наносить после полного высыхания предыдущего слоя.
  4. Каждый слой нужно шлифовать, для этого можно использовать пасту или наждачную бумагу.


После того, как кузов будет полностью покрашен, он должен хорошо просохнуть. Следующий этап – полировка, для этого используется специальная паста и поролон, затем – полировочное средство.

Читайте также: