Сталь для гвоздей гост

Обновлено: 07.01.2025

Строительные гвозди – это разновидность крепежного элемента. Конструкция этого изделия представляет собой стержень и шляпку. Некоторые производители могут нанести на стержень рельеф, благодаря чему удается улучшить соединение. Большим спросом пользуются строительные гвозди при ремонтных работах, которые используют, как профессиональные рабочие, так и обычный человек в быту. Такие крепежные элементы сегодня регламентированы ГОСТом, следовательно, для каждого вида имеются свои свойства и особенности применения.

Описание гвоздь ГОСТ 4028—63

Для таких изделий характерны одни и те же размеры диаметра строительных гвоздей, но при этом у них может быть различная длина. Для получения изделия используют углеродистую сталь. После сверху их обработают при помощи тонкого слоя цинка.

Сфера применения таких гвоздей, как и шурупов TN 25, понятна из названия. Такие крепежные элементы активно задействуют при осуществлении внутренних строительных и отделочных мероприятий, где имеются нормальные показатели влажности, чтобы можно было устанавливать без покрытия. Если необходимо провести наружную отделку, то здесь е обойтись без оцинкованных изделий, так как для таких элементов свойственно негативное влияние осадков.

Как использовать гвозди для пневматического пистолета можно узнать из данной статьи.

На видео – описание производства тарных гвоздей по ГОСТу:

ГОСТ 4028—63 нашли свое применение при соединении элементов из дерева. Если использовать гладкие изделия, то добиться качественного крепления в этом случае не получится. В тех местах, где уровень влажности превышает норму, не стоит использовать обычные крепежи маленьких размеров без защитного слоя. Причина в том, что на их поверхности быстро образуется ржавчина, а место, где они был установлены, становится ненадежным.

Дюбель бабочка для гипсокартона фото и другие данные можно посмотреть из данной статьи.

Технические характеристики

Таблица 1 – Технические характеристики

Маркировка гвоздя		Диаметр стержня (d), мм	Диаметр шляпки (D), мм	Длина (L), мм	Высота шляпки (H) min, мм
дюймы	мм	Диаметр стержня (d), мм	Диаметр шляпки (D), мм	Длина (L), мм	Высота шляпки (H) min, мм
0,059×0,980	1,50×25,00	1,50-0,05	3,00	25,00-3,00	0,90
0,071×1,260	1,80×32,00	1,80-0,06	3,60	32,00-3,00	1,08
0,079×1,570	2,00×40,00	2,00-0,06	4,00	40,00-3,00	1,20
0,098×1,181	2,50×30,00	2,50-0,06	5,00	30,00-3,00	1,50
0,098×1,968	2,50×50,00	2,50-0,06	5,00	50,00-3,00	1,50
0,098×2,362	2,50×60,00	2,50-0,06	5,00	60,00-4,00	1,50
0,118×2,756	3,00×70,00	3,00-0,10	6,00	70,00-4,00	1,80
0,118×3,150	3,00×80,00	3,00-0,10	6,00	80,00-4,00	1,80
0,118×3,543	3,00×90,00	3,00-0,10	6,00	90,00-6,00	1,80
0,138×3,543	3,50×90,00	3,50-0,10	7,00	90,00-6,00	2,10
0,157×3,543	4,00×90,00	4,00-0,10	8,00	90,00-6,00	2,40
0,157×3,937	4,00×100,00	4,00-0,10	8,00	100,00-6,00	2,40
0,157×4,724	4,00×120,00	4,00-0,10	8,00	120,00-6,00	2,40
0,197×5,905	5,00×150,00	5,00-0,10	10,00	150,00-6,00	3,00
0,236×7,874	6,00×200,00	6,00-0,10	12,00	200,00-6,00	3,60

Размеры и диаметр строительных гвоздей

Таблица 2 – Размеры строительных гвоздей

Размер	Диаметр гвоздя, в мм	Длина гвоздя, в мм
1,2х16	1.2	16
1,2х20	1.2	20
1,2х25	1.2	25
1,4х25	1.4	25
1,6х25	1.6	25
1,6х32	1.6	32
1,6х40	1.6	40
1,6х50	1.6	50
1,8х32	1.8	32
1,8х40	1.8	40
1,8х50	1.8	50
1,8х60	1.8	60
2х40	2	40
2х50	2	50
2х60	2	60
2,5х50	2.5	50
2,5х60	2.5	60
3х70	3	70
3х80	3	80
3,5х70	3.5	70
3,5х80	3.5	80
3,5х90	3.5	90
4х100	4	100
4х120	4	120
5х100	5	100
5х120	5	120
5х150	5	150
6х150	6	150
6х200	6	200
7,6х250	7.6	250
8х250	8	250
8х300	8	300
8,8х250	8.8	250
8,8х300	8.8	300

ГОСТ 283 75

В этом случае осуществляется производство проволочных гвоздей. Для их получения задействуют специальное оборудование, которое может отличаться по показателям мощности, производительности и осуществляемым функциям.

Такие данные могут принимать следующие значения:

диаметр проволоки – 1,2 — 9,0 мм.
Длина гвоздя – от 12 до 320 мм.
Мощность аппарата – 3 — 20 кВт.

Таблица 3 – Размеры гвоздей

Диаметр стержня, d, мм	Длина гвоздя, L, мм	Диаметр головки, D, мм, не менее	Теоретическая масса 1000 гвоздей, кг
1,8	35	3,6	0,704
2	40	4	0,989
2,2	45	4,4	1,311
2,2	50	4,4	1,49
2,5	50	5	1,916
2,5	60	5	2,302
2,8	65	5,6	3,162
3,1	65	6,2	3,933
3,1	70	6,2	4,195
3,1	80	6,2	4,787
3,4	80	6,8	5,744
3,4	90	6,8	6,456
3,8	100	7,6	8,93
4,2	100	7,9	10,801
4,2	110	7,9	11,888
4,2	120	7,9	12,975
4,6	130	8,8	16,853
5,5	140	10,5	26,075
5,5	160	10,5	29,803
6	180	11,5	39,837
7	210	13,6	63,131
7,6	230	14,9	81,908
7,6	260	14,9	92,626
8,8	260	17,4	123,874

Разновидности

Строительные гвозди имеют очень обширную классификацию. Благодаря этому удается понять, куда можно вбивать гвоздь, а где его поразить коррозия. Крепеж на строительных гвоздях очень часто относят к самым простым методам монтажа изделий. Но порой такой крепеж не всегда является прочным и долговечным. Возникнуть это может из-за неправильного обращения с крепежом. Профессиональные строители при работе задействуют только качественные гвозди, которые могут различаться по размеру и виду шляпки.

Как использовать кровельные саморезы по металлу со сверлом и какие у него размеры можно узнать из статьи.

Если посмотреть на строительный гвоздь, то у некоторых имеют место такие шляпки:

Еще такой элемент делится на следующие виды:

Нержавеющие – они задействуются при крепеже деревянных досок.
Оцинкованные – применяются при крепе бревен.
Латунные – для бетонной поверхности.
Пластиковые – для монтажа гипсокартонных листов.

Как происходит крепление профнастила саморезами на крыше можно узнать из данной статьи.

В зависимости от шляпки гвоздя изделие может быть:

с широкой шляпкой;
с узкой шляпкой;
с плоской шляпкой;
совсем без шляпки.

Саморезы желтые по дереву размеры и другие данные можно подчеркнуть из статьи.

Выделяют еще трефовые гвозди, которые имеют ложбинку по всей ножке.

И завершает классификацию строительных гвоздей следующие элементы:

электрооценкованные;
кислотоупорные;
медные;
с горячей оцинковкой.

Чаще всего специалисты рекомендуют свои людям гвозди последнего варианта. Они чаще всего применяются, когда выполняется крепеж основных конструкций, так как для этого материал не подвергается воздействию ржавчины. Однако использовать без оцинковки не стоит даже там, где имеется малейший контакт с водой. Для отделки внутри дома стоит использовать электрооцинкованные элементы. Такие изделия позволят крепко и надежно закрепить требуемые отделочные материалы.

Полезно знать и о том, как выбрать крепеж для гипсокартона.

Строительные гвозди – это очень надежные крепежные элементы, благодаря которым удается выполнить качественное соединение с различными поверхностями. Применяют их при выполнении различных работ: крепеж кровельных листов, отделочных материалов, при изготовлении мебели. Только правильно выбранное изделие гарантирует получения максимальных результатов, благодаря которым выполнять все работы по крепежу вам не нужно будет в течение длительного времени.

Гвозди — это одно из первых, что начали изготавливать люди, освоив обработку металла. Без них и сегодня не обходится ни одно строительство. И здесь все понятно: простота и надежность делают свое дело. Хотя на поверку гвозди оказываются не такими уж и простыми: они отличаются конструкцией, удерживающей способностью, назначением и много чем еще. Обо всем этом мы и будем говорить дальше.

Гвозди эволюционировали вместе с технологиями их изготовления. Исторические предшественники современного гвоздя показаны на фото.

Родословную этого крепежа принято вести от римских кованых гвоздей. Позже появились так называемые отрезные гвозди; процесс изготовления немного оптимизировали: их стали нарезать из заранее подготовленных листов металла. Тем не менее, гвозди продолжали оставаться довольно дорогими. Об этом хорошо говорит тот факт, что отслужившие свое здания часто сжигали, чтобы собрать на пепелище ценный крепеж. Массовым и дешевым он стал только после освоения прокатной технологии: собственно, проволочный гвоздь — и есть первый продукт металлопроката. Этот принцип изготовления используют и поныне.

Какие есть размеры гвоздей

Не хотим тревожить ничьи патриотические чувства, но в западной системе градация размеров крепежа более простая и логичная. Отправная точка — дюймовый гвоздь (его обозначают 2d). Дальше каждый шаг размерности (3d, 4d и т.д.) — это увеличение длины на четверть дюйма. Естественно, гвозди меньше одного дюйма у них тоже бывают.

Система ГОСТов менее логичная. Например, строительный гвоздь* (самый популярный вид крепежа) имеет следующую градацию размеров:

Длина: 16, 20, 25, 32, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 120, 150, 200, 250, 260, 300, 310 мм

Диаметр: 1.2, 1.4, 1.6, 1.8, 2.0, 2.5, 3.0, 3.5, 4.0, 5.0, 6.0, 7.6, 8.0 и 8.8 мм

Как видно, градация диаметров уже, поэтому гвозди разной длины могут иметь одинаковую толщину.

Строительные гвозди, изготовленные в соответствии с чертежом 7811-7075

Это – еще один документ, регламентирующий производство строительных гвоздей. Его западноевропейским аналогом является немецкий стандарт DIN 1151. Нормы обоих устанавливают одно исполнение крепежных изделий данного типа.

Отличительной особенностью таких гвоздей является наличие на внешней поверхности шляпки рифленой накатки. Это снижает вероятность соскальзывания рабочей части молотка с головки метиза при его забивании.

Численные значения технических характеристик гвоздей строительных, изготовленных по чертежу 7811-7075 изменяются в следующих диапазонах:

диаметр ножки (обозначение d) – от 1,2 мм до 9,4 мм:
диаметр шляпки (параметр D) – min 2,6 мм; max 20,7 мм;
высота шляпки – минимальная 0,5 мм; максимальная 2,3 мм;
длина гвоздя (обозначение L) – от 15,0 мм до 310,0 мм.

Из какой стали делают гвозди

В основном гвозди изготавливают из низкоуглеродистой термически необработанной проволоки общего назначения (в народе — черная сталь). Сам крепеж бывает двух типов: без дополнительной обработки и с нанесением на поверхность тонкого слоя цинкового покрытия.

В незащищенном виде черная сталь уязвима перед коррозией, поэтому для конструкций, используемых под открытым небом, лучше подбирать гвозди с защитным покрытием. Особенно это касается гвоздей небольших типоразмеров, т.к. они быстрее теряют удерживающую способность, когда поржавеют. Более подробно о марках стали для разных видов крепежа — будем говорить по ходу дела.

Технология производства гвоздей

Немного истории: Первые гвозди были кованными. Известно, что в античные времена греки и римляне для строительства кораблей применяли довольно длинные, выкованные из медного сплава, гвозди. Эти гвозди имели четырехгранную форму в сечении и коническую от шляпки к острому концу. С освоением обработки железа, гвозди методом горячей ковки, естественно начали изготавливать из менее дорогого по сравнению с медью, железа. Кузнецы ковали их как для строительства, так и для крепления подков к копытам лошадей. Гвозди для крепления подков называются ухналями. Их до настоящего времени в основном так и изготавливают методом горячей ковки, так как они имеют довольно сложную форму. В сечении они прямоугольные с довольно высокой головкой (5-8 мм). Головка также имеет прямоугольную в сечении форму (рис.1)

Рисунок 1

Ухнали (Гвозди для крепления подков к копытам лошадей)

Малопроизводительная технология производства гвоздей методом ковки потихоньку сошла на нет с появлением металлических проволок. Металлическая проволока различных диаметров быстро позволила расширить ассортимент гвоздей по размерам, форме, назначению. Появление проволоки так же явилось основным аргументом для создания станков гвоздильных автоматов, которые в корне изменили технологию производства гвоздей, увеличив производительность и характер труда работников. В гвоздильных автоматах гвоздь формируется методом холодной ковки. Рассмотрим основные моменты технологии производства гвоздей из проволоки с помощью гвоздильных автоматов. Проволока для изготовления гвоздей годится не любая. Обычно используется низкоуглеродистая стальная проволока общего назначения ГОСТ 3282-74 не обработанная термически. Марки стали, используемые для изготовления проволоки: Ст 1 КП, Ст 2 КП, Ст 3 КП, Ст3 ПС. Поставляется проволока в бухтах различных размеров и весов. Так, например, бухта проволоки для изготовления гвоздей диаметром 5 мм весит от 800 до 1200 кг. Для того, что бы гвоздильный автомат мог легко сматывать проволоку с бухты, необходимы специальные приспособления. Такие приспособления различны по конструкции (некоторые из них схематично изображены на рис.2)

Рисунок 2

Устройство для размотки бухт проволоки

Основные технические устройства и узлы для формирования гвоздя представлены на рис.3

Рисунок 3

Основные технические элементы формирования гвоздя

С бухты проволоку направляют в выпрямляющее устройство. Далее проволока поступает в подающий механизм, с помощью которого регулируют длину гвоздя и подают проволоку в рабочую зону. Подающий механизм представляет собой пару зубильц, которые при движении в сторону рабочей зоны захватывает проволоку и продвигают ее вперед. Захват проволоки происходит благодаря тому, что поворачиваются вокруг своей оси оправки, в которых закреплены зубильца. При обратном движении зубильца освобождают проволоку и скользят вдоль нее, при этом проволока не движется и удерживается в нужном положении специальной удерживающей втулкой. Важно, что бы первоначально проволока продвинулась до упора в ударное устройство, которое находится в крайнем правом положении. В этом положении проволока зажимается зажимным механизмом. Затем, проволока откусывается кусачками. После откусывания кусачки расходятся в стороны с тем, что бы ударное устройство могло своим ударом по торцу проволоки сформировать шляпку гвоздя. После формирования шляпки гвоздя ударное устройство возвращается в исходное положение. Зажимное устройство отпускает проволоку и процесс повторяется. Необходимо заметить, что зажимное устройство – оно же устройство формирования шляпки гвоздя, состоит из двух дисков. На цилиндрической образующей этих дисков выфрезерованны полукруглые канавки, параллельные оси дисков и углубления под формовку шляпки гвоздя. В канавках делаются насечки, которые удерживают проволоку, когда зажимной механизм зажат. Полукруглые канавки в зажимном устройстве выставляются напротив друг друга. Таким образом они образуют отверстие, в которое и проходит проволока. На готовом гвозде у его шляпки видны насечки, которые образуются благодаря насечкам в полукруглых канавках. Кусачки выполнены таким образом, что они не только откусывают проволоку, но и формируют острый конец гвоздя. Угол конусности острого конца гвоздя должен быть не более 40 градусов (условия ГОСТ) Важно так же и то, какой длины кусочек проволоки выступает перед кусачками. Этот кусочек проволоки идет на формирование шляпки гвоздя и его необходимо регулировать для получения качественной шляпки, устанавливая определенный зазор (А). Сформированный гвоздь подается под своим весом в поддон. Реально в гвоздильных автоматах кинематика привода основных технических приспособлений может отличаться друг от друга, но основные технические элементы формирования гвоздя остаются аналогичными, рассмотренным выше. Остается остановиться на материалах из которых выполнены элементы формирования гвоздя.. Рамки выпрямляющего устройства, направляющая втулка, диски зажимного механизма, кусачки и ударное устройство изготавливаются из инструментальной стали У-8, У-10 или ХВГ. После изготовления все эти части калят до твердости 55-60 R. Зубильца – это твердосплавные пластины из материала ВК-8. 12.02.2007

Какой вес выдерживает гвоздь

Разный крепеж обладает своей удерживающей способностью. У гвоздей с гладким стержнем она самая низкая. У винтового гвоздя того же размера сила прижима выше. А у ершеного — самая высокая. Многое зависит от типа древесины, в которую вбит метиз. Есть и другие факторы, от которых зависит удерживающая способность гвоздя.

Тем не менее, если не вдаваться в сложности и говорить понятными цифрами, то, например, сосновая доска, прибитая на две классических «сотки» (4.0х100) выдержит на отрыв примерно 70 кг. Если использовать два гвоздя 4.0х120 нагрузочная способность этой же доски увеличится до 130 кг. Повторимся, эти цифры приблизительные и зависят от дополнительных факторов, но, в целом, они дают понять, что гвозди — это просто и надежно.

Материал изготовления, водозащитные свойства

В зависимости от наличия защитного антикоррозийного покрытия, делятся на предназначенные для внутренних, либо наружных работ.

Даже на фото гвоздей можно легко определить водостойкость: изделия без антикоррозийной защиты изготавливаются из черной стали. При попадании влаги, или при нахождении в сыром помещении на них быстро проявляются признаки коррозии.

Защитная же обработка заключается в покрытии поверхности алюминиевым, медным, латунным или цинковым слоем (напылением), после чего им не вредят влажность и попадание воды, поэтому они используются для внешних работ.

Какой длины должны быть гвозди

Когда нужно сбить деревянную конструкцию, мало кто погружается в сопромат и занимается «инженерными» расчетами. Этого и не нужно. Не ошибиться с выбором гвоздей для конструкций разной нагруженности помогает простая схема.

Для оптимального сопротивления на отрыв длина гвоздя должна быть в три раза больше толщины прибиваемой доски.
Для приемлемой прочности на сдвиг гвоздю нужно проникнуть во вбиваемую деталь на длину, по крайней мере, в шесть раз превышающую его диаметр.

Советы по использованию строительных гвоздей

Ниже приведены основные рекомендации профессионалов по работе со строительными гвоздями.

Чтобы создать надежное и прочное соединение, использовать нужно гвозди длиной, в 2-3 раза превышающей толщину приколачиваемого элемента конструкции. Тогда крепеж не только полностью пронзит его, но и войдет в древесину основы на глубину, достаточную для устойчивости к воздействию внешних нагрузок.
Часть гвоздя, пробившую поверхность основы фиксации, необходимо загнуть с помощью треугольного напильника и утопить в ее материале, как это показано на рисунке.

Для недопущения растрескивания древесины, острие гвоздя следует затупить нанесением по нему ударов молотком.
Касательно аспекта препятствования растрескиванию доски есть еще одна хитрость. Иногда требуется создать с помощью гвоздя соединение вблизи от края сопрягаемых элементов. Для этого используют заготовки размером, превышающим требуемый. То есть они должны иметь припуск, который после забивания просто отпиливается
Чтобы упростить наживление мелких гвоздей, можно использовать полоску из плотного картона или из фанеры, проделав на одной ее стороне паз.

Из чего делают гвозди: виды используемого сырья и типы крепежных элементов

Очень мало тех, что действительно разбирается в маркировке гвоздей. Соответственно, часто применяют их не по назначению. Результат — совершенно ненадежное крепление, которое со временем расслабляется, а сама конструкция рискует разрушиться. Чтобы предостеречь себя от подобных проблем, предлагаем разобраться, из чего делают гвозди и какие варианты куда подходят. Все подробности и технические характеристики крепежных материалов, о которых вы могли раньше не знать, найдете в этой статье.

Основы производства гвоздей

Еще очень давно стандартные гвозди, которые мы так часто видим в строительных магазинах, производились сложным способом ковки. Для этой цели выбирали по-настоящему прочный металл и путем термообработки создавали крепежный элемент. Всю работу проводили кузнецы.

Сейчас эта технология безнадежно устарела, так как на ее смену пришли усовершенствованные и облегченные способы создания этих приспособлений. Например, за основу берется специальная прочная проволока. Она должна иметь достаточно высокую жесткость, так как слишком мягкий металл при вбивании гвоздя в любое сырье попросту согнется.

Вручную гвозди уже давно перестали делать, так как такую работу заменяет специальный автомат. Они работают по принципу холодной ковки, и в результате получаются крепежи разного диаметра и длины.

Преимущества гвоздей для разного вида работ

Визуально каждый может подобрать вариант гвоздей для собственных нужд. Это обусловлено несколькими полезными качествами крепежного материала:

универсальность (подходит для скрепления всех без исключения составляющих, главное, чтобы гвозди были выбраны правильно);
широкий ассортимент крепежей, среди которых можно выбрать не только длину и толщину материала, но и его наиболее подходящий внешний вид;
простота применения, ведь вбивание гвоздей в любой из типов оснований не требует специальных навыков;
легкость монтажа, заключающаяся в том, что помимо молотка можно использовать и другие подручные средства для создания надежного крепления двух элементов между собой;
возможность скрепления двух и более деталей при условии, что длина гвоздя позволяет это сделать;
длительный срок эксплуатации (даже если шляпка крепежа поржавеет, то внутренняя часть продолжит выполнять свою функцию в прежнем ритме).

Опираясь на положительные качества, можно прийти к выводу, что в домашних и любых других видах условий, всегда найдется применение стандартным гвоздям.

Для изготовления стандартных гвоздей для строительства и ремонта используется низкоуглеродистая сталь, а именно проволока общего назначения, соответствующая стандарту ГОСТ 3282-74. При этом необходима исключительно та проволока, которая предварительно не обрабатывалась термически.

Чтобы произвести заявленный вид проволоки, на заводах стараются использовать специальные марки стали: СТ 1 КП, СТ 2 КП, СТ 3 ПС и СТ 3 КП. Далее весь процесс осуществляется следующим образом:

Бухта со стальной проволокой подходящей по ГОСТу маркировки загружается в специальный автоматизированный станок.
Следующим шагом сырье попадает под специальные элементы, обеспечивающие идеальное выпрямление проволоки.
Потом выпрямленный материал поступает на подающий механизм, где собственно и начинается процесс формирования крепежного материала.
На аппарате выставляется скорость работы устройства, которая собственно и определяет длину будущего крепежного материала.
Следующим шагом происходит движение проволоки к кусачкам. Они настроены так, чтобы не только откусывать элемент, но и создавать определенный заостренный угол (не более 40 градусов).
Таким образом удается сформировать острие, после этого происходит удар по противоположному концу проволоки специальным механизмом.
Образуется шляпка. Далее выполняется отход ударяющего устройства, гвоздь выпадает в приемник и процесс обработки проволоки повторяется.

Производство гвоздей происходит достаточно быстро. Какое количество крепежного материала в итоге будет выпущено из станка, зависит от длины проволоки, свернутой в бухту.

Разновидности гвоздей и их особенности изготовления

Для строительства и сборки различных конструкций применяется достаточное количество гвоздей. Все они разделяются на различные категории. Рассмотрим их, а также объясним для каких целей они чаще используются.

Строительный

Строительные гвозди считаются самыми распространенными, так как применяются для сколачивания различных материалов. Обычно они нужны для соединения деревянных балок в обрешётках различной толщины. Максимальная длина таких крепежных элементов может достигать 310 мм.

Этот вид гвоздей изготавливается из низкоуглеродистой стали. На шляпке каждого элемента имеется насечка, которая убережет от скольжения молотка при контакте его с крепежным материалом. Обычно подобные материалы имеют оцинкованное покрытие, которое повышает стойкость фиксатора к коррозии. Также бывают гвозди, которые изготавливают из кислоупорной стали. Такие варианты в идеале подходят для использования в условиях повышенной влажности.

Медный

В основе таких гвоздей лежит медный сплав, иногда добавляется латунь. Этот элемент по конструкции очень схож со строительным. Однако данный тип крепления в разы мягче предыдущего, поэтому его стараются не применять для соединения тяжеловесных конструкций. В идеале лишь для скрепления ламелей, деревянных лодок и всех конструкций, не подвергающихся высоким нагрузкам.

Медный гвоздь не ржавеет, соответственно способен прослужить не один десяток лет. Из-за повышенной эластичности такого крепежа, отмечают довольно узкую его сферу применения.

Винтовой

Особая разновидность гвоздя, который практически по всей длине имеет резьбу. Изготавливают такой крепежный элемент с помощью проволоки с квадратным сечением. Зачастую применяют для фиксации досок различной толщины между собой. В результате обеспечивается очень надежное соединение.

Такой фиксатор имеет увеличенный диапазон расширения даже при изменении условий влажности. Часто с помощью такого рода гвоздей прибивают напольные покрытия из натурального дерева, сколачивают различного рода поддоны с древесной основой. Винтовая форма крепления обеспечивает качественную фиксацию и стойкость к вытягиванию.

Кровельный

Очередной вариант, применяющийся в строительстве, а точнее при возведении крыши и креплении кровельного материала. Гвоздь такого типа имеет короткий стержень с непропорциональной шляпкой. Его основное предназначение — скрепление мягкого рулонного или листового материала. В идеале подходит для рубероида или профнастила.

Поверхность крепежных элементов специально обрабатывается слоем оцинковки, что обеспечит высокую защиту от коррозии.

Шиферный

Это отдельный вид кровельного гвоздя, который подходит исключительно для работы с шифером. Его главной особенностью является наличие достаточно длинного стержня и большой шляпки, которая по типу может быть похожа на шайбу.

Благодаря такой шляпке происходит герметизация отверстий, которые возникают после пробоя кровельного материала. В итоге попадание влаги под крышу будет полностью исключено. Гвозди шиферного типа забиваются исключительно в гребень волны, но никак не во впадины.

Финишный

Финишный гвоздь существенно отличается от всех вышеперечисленных видов крепежных элементов. Его шляпку практически не видно, так как она имеет диаметр практически такой же, как и у самого стержня.

Верхняя часть такого гвоздя полностью утапливается в глубину древесины при его забивании, в результате чего элемент становится практически невидимым. Такие крепежи стараются использовать для случаев, когда древесина подлежит дополнительной финишной отделке: шпаклевке, окрашиванию, лакированию.

С помощью таких гвоздей также фиксируются наличники на двери, прибивается вагонка к предварительно сконструированному деревянному каркасу и для прочих нужд, там, где в первую очередь важна не только надежность, но и эстетика.

Сапожный

По одному названию понятно, что такой крепеж нужен для ремонта обуви, однако он также нашел свое применение и для других целей. Например, при реставрации или реконструкции декоративных изделий дизайна, ремонте рам от картин.

Форма такого гвоздя коническая, может также иметь и четырехгранную. Последняя применяется для фиксации набоек на обувь. Материал изделия — латунь или сталь.

Гвоздь с овальной головкой

В таком типе крепежей нуждаются при контакте с нежной древесиной. Благодаря наличию овальной шляпки, можно специально сформировать направление, куда будет идти крепеж при сколачивании. Применяют подобного рода фиксаторы по отношению к балкам и доскам, склонным к растрескиванию.

Простые правила забивания гвоздей

Существует несколько рекомендуемых правил забивания гвоздей в требуемый материал. Это необходимо для того, чтобы с первого раза выполнить фиксацию. Следующие нюансы взяты на примере работы с древесиной:

выберите подходящий крепежный элемент и установите его на предполагаемое место крепления;
слегка надавите на шляпку в той точке, куда нужно забить гвоздь;
после аккуратными движениями молотка начните забивать фиксатор в материал, слегка придерживая пальцами;
чтобы обезопасить себя от травмы, под шляпку гвоздя приложите любой плоский предмет, который будет удерживать его до самого конца наживления;
для вбивания толстого и длинного крепежного элемента, держите его строго перпендикулярно поверхности.

В случае, если гвоздь начал гнуться, срочно прекратите его забивать дальше. Извлеките его из материала плоскогубцами или гвоздодером, аккуратно выровняйте молотком на жесткой поверхности и попробуйте вбить обратно.

Видео описание

Заключение

Так как в современном производстве гвоздей используются ротационные пресс-автоматы, то готовое изделие получается достаточно крепким. Но его надежность еще и зависит от типа выбранного сырья, которое было использовано для производства. Поэтому при покупке таких крепежей, обязательно смотрите на маркировку. Ее обычно указывают на упаковке к материалу.

11 Видов гвоздей, о которых стоит знать каждому домовладельцу

Маркировка гвоздя		Диаметр стержня (d), мм	Диаметр шляпки (D), мм	Длина (L), мм	Высота шляпки (H) min, мм
дюймы	мм	Диаметр стержня (d), мм	Диаметр шляпки (D), мм	Длина (L), мм	Высота шляпки (H) min, мм
0,059×0,980	1,50×25,00	1,50-0,05	3,00	25,00-3,00	0,90
0,071×1,260	1,80×32,00	1,80-0,06	3,60	32,00-3,00	1,08
0,079×1,570	2,00×40,00	2,00-0,06	4,00	40,00-3,00	1,20
0,098×1,181	2,50×30,00	2,50-0,06	5,00	30,00-3,00	1,50
0,098×1,968	2,50×50,00	2,50-0,06	5,00	50,00-3,00	1,50
0,098×2,362	2,50×60,00	2,50-0,06	5,00	60,00-4,00	1,50
0,118×2,756	3,00×70,00	3,00-0,10	6,00	70,00-4,00	1,80
0,118×3,150	3,00×80,00	3,00-0,10	6,00	80,00-4,00	1,80
0,118×3,543	3,00×90,00	3,00-0,10	6,00	90,00-6,00	1,80
0,138×3,543	3,50×90,00	3,50-0,10	7,00	90,00-6,00	2,10
0,157×3,543	4,00×90,00	4,00-0,10	8,00	90,00-6,00	2,40
0,157×3,937	4,00×100,00	4,00-0,10	8,00	100,00-6,00	2,40
0,157×4,724	4,00×120,00	4,00-0,10	8,00	120,00-6,00	2,40
0,197×5,905	5,00×150,00	5,00-0,10	10,00	150,00-6,00	3,00
0,236×7,874	6,00×200,00	6,00-0,10	12,00	200,00-6,00	3,60

Оборудование для производства гвоздей

Станок ударного действия для производства гвоздей.

Все станки для производства гвоздей делятся на два вида: ударного и ротационного действия.

Гвоздильное оборудование ударного действия

Станок ударного действия для производства гвоздей

Характерной особенностью таких станков — головка гвоздя формируется на них путём высадки пуансоном, приводимым в движение от главного коленчатого вала.

Головка гвоздя в станка ударного действия образуется за счёт удара пуансона по заготовке.

Такие автоматы снабжены деревянными или металлическими пружинами рессорного типа. Пружины обеспечивают большую стрелу прогиба, необходимую для хода пуансона.

Схема автомата ударного действия

Схема автомата ударного действия.

На рисунке цифрами обозначено:

1 — ролик для выпрямления проволоки, 2 — узел подачи, 3 — узел регулировки длины гвоздя, 4 — узел зажима проволоки, 5 — 6 — узел скуса, 7 — отбойник, 8 — молоток, 9 — деревянные пружины, 10 — узел привода, 11 — главный вал с кулаками, 12 — станина.

Существенным недостатком процесса высадки металла на гвоздильных прессах-автоматах ударного действия является низкая производительность. Только 10 – 20 % полного оборота вала используется непосредственно на работу по образованию головки и острия гвоздя, а остальные 80 – 90 % оборота вала затрачивается на холостой ход инструмента и обратное движение молотка с пуансоном.

Процесс формирования гвоздя в высадочных прессах-автоматах с кривошипным механизмом основан на мгновенных ковочных ударах, поэтому такие машины дают сильный стук и шум.

Прессы-автоматы ударного действия подвержены частой разладке, а время работы режущего и ударного инструмента чрезвычайно мало.

Станок для производства гвоздей ротационного типа

Замена прямолинейного возвратно-поступательного движения инструмента на радиальное, коренным образом меняет характеристику работы кузнечно-прессовых автоматов и устраняет недостатки, присущие прессам автоматам ударного действия.

В таком автомате заготовка гвоздя захватывается матрицей зажимного барабана, затем во время вращения барабана подвергается высадки качающимся пуансоном, находящимся на высадочном диске.

В ротационных станках гвоздь формируется не за счёт удара, а в результате давления пуансона на заготовку.

Головка гвоздя высаживается следующим образом: заготовка гвоздя, зажатая в матрице вращающегося зажимного барабана, идёт навстречу высадочному диску; качающийся пуансон укреплён на периферии высадочного диска, где находится ось качания пуансона.

Зажимной барабан и высадочный диск.

На холостом ходу, до встречи с заготовкой, находящейся на вращающемся диске, пуансон отклонён от радиального направления высадочного диска и поэтому встреча пуансона с заготовкой происходит под углом 180 градусов, в момент, когда оси заготовки и пуансона образуют одну горизонтальную ось.

В момент встречи пуансона и заготовки образуется равнобедренный «треугольник высадки».

Основанием этого треугольника является расстояние S между центрами зажимного и высадочного дисков, вершиной – центр оси качания пуансонов, а сторонами расстояния от оси качания пуансона до центра зажимного барабана, с одной стороны, и до центра высадочного диска, с другой стороны.

Эти стороны треугольника наклонены к линии центров автомата S под одинаковыми «углами высадки».

После встречи пуансона с заготовкой, при продолжающемся вращении зажимного и высадочного дисков, происходит высадка головки гвоздя.

При этом пуансон непрерывно движется вдоль оси заготовки и в то же время поворачивается вокруг своей оси качания.

Следовательно, в процессе высадки заготовки пуансон меняет своё положение в пространстве и свой наклон к линии центров автомата одновременно с заготовкой так, что пуансон и заготовка остаются соосными на протяжении всего процесса высадки, который заканчивается в момент совпадения осей пуансона и заготовки с линией центров S.

Устройство и работа ротационного станка для производства гвоздей

Полуфабрикат – проволока, непрерывно поступает в ротационный аппарат через правильные ролики 1 со скоростью, соответствующей работе подающих фрикционных роликов 2.

Из фрикционных роликов 2 проволока проходит в резцовые головки 3, в которых вращающимися ножами разрезается на отдельные заострённые заготовки.

Под усилием ножей заготовки поступают в проводку 4, на выходе из которой они захватываются зажимным барабаном.

Проводка 4 являющейся вспомогательным транспортным элементом, может быть упразднена, если зажимной барабан будет сам захватывать заготовку непосредственно из резцовых головок 3.

Схема ротационного гвоздильного автомата.

Передняя часть зажимного барабана 5 представляет собой кольцо, на котором расположены неподвижные матрицы 11 б.

Задняя часть зажимного барабана 5 составляет систему ползунков 6, которые могут двигаться в пазах, вдоль оси этого барабана.

Ползунки 6 снабжены концевыми рольками, обкатывающими профильное кольцо 7, укреплённое на корпусе автомата.

Подвижные матрицы 11а, укреплённые на ползунках 6, сближаются и расходятся с неподвижными матрицами 11б. Этим обеспечивается захват и зажим заготовки и выбрасывание готового гвоздя матрицами. Ось вильчатого захвата 8 проходит в ползуне 6 и строго согласовано с осями подвижных и неподвижных матриц, поэтому снятая с проводки 4 вильчатым захватом 8 заготовка уже без дополнительной подачи непосредственно зажимается матрицами.

В целях лучшей центровки заготовки и устранения возможных поворотов во время захвата на вилке 8 смонтирован курок 9, управляемый шепталом 10. Шептало находится на шарнире в верхней крышке ползунка 6.

Быстродействующий курок 9 захлопывает вилку захвата 8 после того, как заготовка снята с проводки.

Момент запирания заготовки курком 9 регулируется шепталом 10.

Когда ползунок 6 отходит в сторону профильного кольца 7, матрицы 11а и 11б раскрываются, а захват 8 отходит назад вместе с курком 9. При этом курок, упираясь концом в плоскость шептала 10, открывается, преодолевая силу держащей его пружины, и освобождает готовый гвоздь. После того как захват снял новую заготовку с проводки и понёс её к пуансонам для высадки головки, шептало 10 проходит мимо неподвижного кронштейна и поворачивается на шарнире.

При дальнейшем движении ползунка 6 вперёд продвигается также и курок 9, который, зацепляясь за плоскость шептала 10, снова взводится для зажима очередной заготовки.

Полученная в резцовых головках 3 заготовка гвоздя, обращённая острым концом вперёд, поступает в проводку 4, с проводки заготовка снимается вильчатым захватом 8, после этого шептало 10 поворачивается и отпускает курок 9 который и запирает заготовку в захвате 8.

В процессе дальнейшего движения заготовка, лежащая в захвате, постепенно зажимается сдвигающимися матрицами 11а и 11б. Окончательный зажим заготовки происходит перед встречей его с пуансоном, когда профильное кольцо 7 прижимает ползунок 6 с его матрицей 11а к неподвижной матрицы 11б.

Наклонённый в сторону зажатой заготовки пуансон 12 сначала зацепляется своей боковой кромкой за упор 15, и скользя по этому упору, приходит в лобовое соприкосновение с концом заготовки и высаживает головку гвоздя. При этом пуансон одновременно поворачивается вокруг оси качания 13, растягивая пружину 14.

Высадка заканчивается тогда, когда оси заготовки и пуансона 12 находятся на одной линии с центрами вращения зажимного барабана и высадочного диска. Пуансон 12 после этого за счёт радиального движения удаляется от изготовленного гвоздя, соскальзывает с упора 15 и под действием пружины 14 возвращается в исходное положение.

Пройдя линию центров автомата, ползунок 6 начинает отходить назад, в сторону профильного кольца 7, управляющего его движением.

Подвижная матрица 11а отходит от неподвижной матрицы 11б, освобождая заготовку. Одновременно с этим отходит назад также и курок 9, который упираясь концом в плоскость отпущенного шептала 10, открывается и даёт возможность вильчатому захвату 8 выбросить готовый гвоздь, который падает в приёмный лоток 16.

Освободившись от гвоздя, вильчатый захват 8, при открытом курке 9, подходит к проводке 4 и принимает следующую заготовку. Затем весь цикл движения автомата повторяется.

На каждом диске автомата 6 инструментов. Поэтому за один оборот автомат выполняет технологические операции изготовления 6 гвоздей.

Кинематическая схема автомата очень проста. Валы всех дисков расположены параллельно и имеют жёсткую связь с шестерённой клетью. При этом шестерни расположены в масляной ванне, в задней части корпуса автомата.

Передаточное число системы шестерён равно единице, поэтому все инструменты работают при одинаковом числе оборотов.

Отходы при производстве гвоздей

На конце проволоки, свёрнутой в бунт или намотанной на катушку, имеются насечки от захвата клещами волочильного барабана. При заправки проволоки в гвоздильный автомат этот повреждённый конец должен быть обрублен для того, чтобы проволока прошла через проводку и зажимные плашки. Вес отрубаемого отрезка проволоки зависит от диаметра, длины повреждённой части и типа гвоздильного оборудования.

После размотки катушки или мотка также остаются отрезки проволоки, которые не могут быть использованы в гвоздильном автомате и идут в отходы, количество которых определяется числом мотков или катушек, требующихся для изготовления одной тонны гвоздей, и длиной отрезков, зависящий от типа станка для производства гвоздей.

Геометрическая форма острия гвоздя.

После изготовления 1 тонны гвоздей получается от 30 до 100 кг. отходов, в зависимости от размера гвоздя.

В процессе наладки гвоздильного автомата образуется брак гвоздей, являющийся наладочным отходом – 12 штук гвоздей на настройку.

При галтовке (полировке) с острия гвоздей обламывается обсечка, а от головок заусеницы, которые тоже образуют отходы.

По ГОСТ 283 – 48 заострённая часть гвоздя может иметь круглое или квадратное сечение. Обычно острие гвоздя имеет форму четырёхгранной пирамиды с подковообразными срезами над основанием.

В технологическом процессе изготовления гвоздей производится операция откусывания конца гвоздя обрубными ножами (кусачками) для образования заострённой части. При этом образуются отходы металла («окуски»). Потерю металла можно подсчитать исходя из данных таблицы, конкретные цифры очень зависят от вида станка для производства гвоздей и его настроек. Поэтому данные имеют ориентировочный характер.

Читайте также: