Качество наплавленного металла зависит
Качество наплавленного металла, форма валиков, глубина проплавления металла изделия, производительность зависят от марки электродной проволоки, флюса и режима наплавки. Основными параметрами режима являются сила сварочного тока, скорость подачи электрода, напряжение дуги, сечение электрода, скорость наплавки, вылет электрода, высота слоя флюса, угол наклона электрода, шаг наплавки, смещение электрода с зенита при наплавке тел вращения.
Сила сварочного тока зависит от скорости подачи электродной проволоки. С увеличением скорости подачи возрастает сила тока, а следовательно и производительность наплавки. Однако с возрастанием тока дуги увеличивается глубина проплавлении и доля основного металла в наплавленном. Кроме того, образуется узкие и высокие валики, ухудшается формирование наплавленного металла. Поэтому ток дуги ограничивается условиями качества наплавки, а последнее, зависит от диаметра и формы изделия, подлежащего наплавке. Для ориентировочного выбора режима можно использовать графики (рис. ). Желательна максимальная скорость подачи проволоки при условии хорошего формирования валиков.
Напряжение следует выбирать с таким, расчетом, чтобы очертания наплавляемого валика были плавными. Слишком малое напряжение дуги приводит к образованию высоких узких валиков. Чрезмерное повышение напряжения увеличивает длину ванны и способствует отеканию металла, Практически при наплавке различных изделий напряжение дуги выбирают в пределах от 25 до 40 В. Для уменьшения колебания напряжения дуги в процессе наплавки рекомендуется применять постоянный ток (обеспечивающее высокую стабильность процесса) с обратной полярностью. При сварочных токах свыше 600 А целесообразно применять источники переменного тока.
Скорость вращения изделия не оказывает влияния на производительность процесса и выбирается по возможности малой, чтобы облегчить удаление шлаковой корки, Однако слишком малая скорость наплавки ведет к нарушению формирования валика. Поэтому при наплавке одним, электродом она должна быть в пределах от 20 до 40м/ч; чем меньше диаметр изделия, тем меньше скорость наплавки.
Вылет электрода - расстояние от торца наконечника мундштука до изделия в точке наплавки - от 15 до 50 мм, причем чем меньше диаметр изделия, тем меньше диаметр проволоки и меньше вылет. С уменьшением вылета электрода увеличивается глубина проплавление.
Угол наклона электрода влияет на глубину проплавления. В практике применяют наплавку углом вперед, при которой глубина проплавления меньше, чем при наплавлении углом назад.
Шаг наплавки выбираю в пределах от 3 до 12 мм. Слишком малый шаг приводит к непровару, слишком большой чрезмерно увеличивает долю основного металла в наплавке.
Смещение электрода с зенита навстречу направлении вращения позволяет в определенных пределах предупредить отекание металла. Величина смещения может составлять от 15 до 40 мм. Она подбирается опытным путем: правильное ее значение определяется очертанием валика и другими факторами.
Технология наплавки должна обеспечивать заданные свойства наплавленного металла, отсутствие в нем недопустимых дефектов и работоспособность упрочняемого изделия в целом. Это достигается выбором присадочного материала, способа, режима, техники наплавки и термообработки. При решении технологических вопросов учитывают материал наплавляемого изделия, его массу, форму и условия работы.
При разработке технологии наплавки следует уделять особое внимание зоне термического влияния и принимать меры, исключающие возникновение дефектов в ней. К таким мерам можно отнести снижение температуры, времени нагрева и скорости охлаждения околошовной зоны, применение промежуточных подслоев, термической обработки и др.
При наплавке могут возникнуть такие дефекты: неравномерность ширины и высоты наплавленного валика из-за износа мундштука или подающих роликов; чрезмерного вылета электрода; наплыв металла вследствие чрезмерной силы сварочного тока или недостаточного смещения электродов из зенита; поры в наплавленном металле из-за повышенной влажности флюса (его необходимо просушить в течение 1 -1,5 ч при температуре 250- 300 °С); неустойчивая дуга как следствие ненадежного контакта.
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Качество наплавленного слоя контролируется на твердость, что дает представление о механических свойствах слоя. Замеряют твердость после чистовой обработки слоя. Замер твердости на крупных деталях затрудиен, поэтому проверку проводят на образцах. Так как твердость в наплавленном слое неравномерна и меняется Я пределах одного шага наплавки, то. [3]
Существенное влияние на качество наплавленного слоя оказывает шаг наплавки. Малый шаг наплавки дает более мелкую полосчатость на поверхности валка через определенное время работы его в стане. Большой шаг наплавки, наоборот, дает более крупную полосчатость, что является причиной снятия валка со стана. Оптимальный шаг наплавки устанавливается экспериментально. [4]
Как и при сварке, качество наплавленного слоя во многих случаях определяется правильным выбором типа и состава флюса. [5]
При правильно выбранном режиме вибродуговой наплавки качество наплавленного слоя весьма высокое: нет разрывов, неплотностей, непро-варов, газовых пузырей и других дефектов. Недостатками вибродуговой наплавки является ее термическое воздействие на металл детали и резкое охлаждение горячего металла жидким электролитом, создающее в нем большие напряжения, а иногда и трещины. [6]
Испытания в наиболее трудных условиях прессования на данном заводе и тщательное изучение качества наплавленного слоя отработанных составных втулок показали, что наплавленный слой прочно удерживается на основном металле из стали ЗОХГСА, П родавливание наплавленного слоя не наблюдалось. Износ наплавленного металла по характеру практически аналогичен износу обычных втулок из стали 4ХНВ, наплавленных проволокой ПП-ЗХ2В8ГТ. [7]
Главные недостатки ручной наплавки - низкая производительность, тяжелые условия труда, необходимость специальной вентиляции рабочего места и зашиты от излучения дуги, непостоянство качества наплавленного слоя . [8]
Контроль качества наплавки состоит в осмотре подготовленной под наплавку поверхности, контроле наплавочных ( присадочных) материалов на их соответствие требованиям нормативных документов и контроле качества наплавленного слоя ( отсутствие пористости, раковин и других дефектов), проверке твердости наплавленного слоя ( после механической обработки или до нее при местной обработке части наплавленной поверхности) на соответствие требованиям рабочего ( ремонтного) чертежа. [9]
Преимуществами автоматической и полуавтоматической сварки и наплавки по сравнению с ручной являются более высокая производительность и лучшее качество сварки и наплавки. Повышение качества наплавленного слоя или сварного шва под слоем флюса достигается тем, что расплавленный флюс предохраняет свариваемый или наплавляемый металл от вредного воздействия кислорода и азота окружающего воздуха. [11]
Наплавку однотипных деталей необходимо производить автоматическими способами. Автоматизация наплавки тел вращения осуществляется достаточно просто и позволяет: резко увеличить производительность, дать высокое и однородное качество наплавленного слоя , освободить сварщика от тяжелого и однообразного труда и резко уменьшить стоимость наплавочных работ. Для ряда случаен весьма перспективны полуавтоматические способы наплавки специальными проволоками, порошковой проволокой, наплавка в углекислом газе. [12]
В ряде случаев замедленное охлаждение наплавленного слоя и его отпуск снижают износостойкость и другие качественные показатели наплавленного слоя. Таким образом, часто возникает противоречие между возможностью повысить производительность наплавки за счет увеличения мощности источников нагрева и качеством наплавленного слоя . При наплавке высоколегированных сплавов особенно строго должна быть регламентирована доля основного металла. [14]
В настоящее время на ряде крупных машиностроительных и металлургических заводов созданы специальные участки для наплавочных работ, оснащенные средствами для механизации процесса. Наплавку однотипных и выпускаемых в массовом количестве деталей необходимо производить автоматическим способом. Автоматизация наплавки тел вращения осуществляется достаточно просто, при ней резко увеличивается производительность, получается высокое и однородное качество наплавленного слоя , резко уменьшается стоимость наплавочных работ, сварщик освобождается от тяжелого и однообразного труда. В большом количестве случаев еще широко применяются и ручные способы наплавки. Для ряда производств весьма перспективными являются полуавтоматические способы наплавки специальными проволоками без защиты дуги, порошковой проволокой и в атмосфере углекислого газа. [15]
Свойства наплавленного металла повышаются за счет надежной защиты флюсом, более медленного остывания шва и отсутствия перерывов в процессе сварки. Улучшается внешний вид шва за счет равномерного расплавления металла. [2]
Свойства наплавленного металла , зависящие в основном от его химического состава, должны соответствовать условиям работы детали. Деталь при работе испытывает комплекс разрушающих воздействий, однако всегда существует ведущий вид износа, которому, главным образом, обязан сопротивляться наплавленный металл. [3]
Свойства наплавленного металла должны соответствовать механическим свойствам основного металла. После сварки отдельных частей или заварки дефектов наваренный металл должен легко обрабатываться напильником, зубилом. [5]
Свойства наплавленного металла в основном определяются его химическим составом и термообработкой. Химический состав наплавленного металла изменяется в необходимых пределах за счет введения различных легирующих элементов. Из них наиболее дешевыми и доступными являются углерод, марганец, хром, кремний, титан, бор и др. Они повышают твердость и износостойкость металла при истирании. [6]
Свойства наплавленного металла в условиях длительного старения при высоких температурах изменяются сравнительно мало. С повышением температуры старения и увеличением его длительности наблюдается некоторое снижение. Пластичность наплавленного металла в процессе старения изменяется сравнительно мало. В то же время при низком отпуске наплавленного металла ( при 660 - 680 С) после сварки в процессе его старения может наблюдаться охрупчивание, сопровождаемое падением пластичности и ударной вязкости. [7]
Свойства наплавленного металла и металла различных зон сварных соединений в исходном состоянии после сварки определяются их составом и структурой. [8]
Свойства наплавленного металла шва при сварке сталей, не указанных выше, определяются специальными требованиями или техническими условиями. [9]
По свойствам наплавленного металла электроды подразделяются на типы. Типы электродов для сварки конструкционных сталей регламентированы по механическим свойствам наплавленного металла и содержанию в нем вредных примесей серы и фосфора. Типы электродов для сварки легированных теплоустойчивых сталей регламентированы по химическому составу наплавленного металла и механическим свойствам наплавленного металла или металла шва. [10]
Химический состав и свойства наплавленного металла оказываются более близкими к составу и свойствам основного металла, чем при других способах сварки. Поэтому этот вид сварки следует рекомендовать для широкого внедрения при изготовлении аппаратуры сернокислотной про-мышле нности. [11]
Для того чтобы свойства наплавленного металла не существенно изменялись за счет разбавления его основным металлом при наплавке поверхностей с особыми свойствами, глубина проплавления металла изделия и соответственно доля его участия в образовании поверхностного слоя должны быть минимальными. [12]
Наиболее благоприятное сочетание свойств наплавленного металла достигается в сплаве 20Г15Ф ( сто 2 450 - 500 МПа; ств 540 - 600 МПа; 6 6 - 10 %; ф 13 - 15 %; а 2 cQ) 4-о 5 МДж / м2) с постепенной кинетикой мартенситного превращения. [13]
Как показало исследование свойств наплавленного металла с переменным содержанием хрома в пределах 1 - г - 11 % [54], наиболее предпочтительным является применение для сварных соединений перлитной стали с хромистой сварочных материалов перлитного класса. Это обусловлено тем, что наплавленный металл с содержанием хрома в пределах 1н - 5 % ( переходные составы перлитного шва) имеет более высокий уровень пластичности и ударной вязкости по сравнению с составами, которые могут быть при применении электродов на основе 12 % хрома. Перлитный металл шва в средних слоях и в участках, примыкающих к перлитной стали, обладает меньшей склонностью к закалке и образованию трещин в процессе сварки по сравнению с металлом швов, содержащих около 12 % хрома. Кроме того, при использовании перлитных электродов, как будет показано ниже, меньше интенсивность развития диффузионных прослоек в зоне сплавления после термообработки или в условиях эксплуатации при высоких температурах. [14]
Воздействие технологической термической обработки на свойства наплавленного металла и металла шва может быть тесьма значительным, причем оно особенно сильно при начальной аусте-нитпо-фепритной структуре. [15]
Тест для электрогазосварщиков с ответами
8 .Системы оргонизационных итехнических мероприятий и средств предотвращающих воздействие на роботающих пройзводствнных факторов.
А)Льготы по пенсионному обеспечению
С)Про и зводственная санитария
Е)Оф о рмление несчастных случаев
9.Расстояние от сварочных проводов до баллонов с кислородом должно быть.
10.Работы,связонные со сварочным оборудованием разрешается пройзводить сварщикам.
А)Подключать провода к клеммам м алого напрежения
В)Пройзводить чистку сварочных агрегатов во время роботы
С)Подключать к сети сварочные агрегаты
D )Ремонтировать агрегаты
Е)Ремонтировать силовые линии
11.Сварочные стекла выб и раются в зависимости от.
D )Силы сварочного тока
12.При оборатом ударе пламени необх о димо .
А)Отсаединить оба шланга от горелки
В)Пропускают газ в инжектор
D )Оба винтель открывают
13)Согласно оптимальным нормам в холодные периоды года температура воздуха робочей зоны при средней тяжести робот принемается.
14.Вентиляционная система,осущесвляющая смену воздуха во всем объеме помещения называются.
15.При ожога тела следует.
А)Ожог надо помыть водой
В)Наложить стерильную повязку
D )Смазать иодом
Е)Отделить прелипшую одежду от тела
16.Сварка- это процесс получение.
D )Раземных соединениий
17.Способы возбуздающие сварочную дугу
В)При помощи сварочной цепи
D )Касанием и черканьем
18.Качество наплавленного металла зависит.
А)От низкого напрежения и маленкого диаметра
В)От повышения напрежения и диаметра электрода
С)От низкого напрежения и диаметра электрода
D )От повышения силы тока и напрмжения
Е)Отповышения силы тока
19.Рашифруйте сталь 4Св-08Х200Н9 Г7Т.
А)4ммдиаметр пр оволоки,0,08%Х.20%Н,9%Г,7%Т В)4мм,сварочнаяпроволока,8%С,20%Х,9%Н,7%Г,1%Т.
С)0,4мм диаметр проволоки,8%С,20%,9%Н,7%Г, 1%Т.
D )4мм,проволока сварочная.0,08углерода,20%хрома,9%никеля,7%марганца,1%титана.
Е)4мм диаметр проволоки 0,8С,20%Х,9%Н,7%Г,1%Т
20.Сварку швов на поворотах следуют заваривать.
А)Электродом стонким покрытием
С)С отрывом дуги
D )Электродом с толстым покрытием
Е)Без отрыва дуги
21.Диаметр электрода при ручной дуговой сварке выб и рают в зависимости от.
С)напрежения холостого хода
D )Толщины свареваемой детали
Е)Разделки кромок детали
22)При зажигании горелки в начале открывается вентиль.
А)Через камеру смешивания пропускают газ через мундштук
23. Сварочное соединения.
А)Это соединение на резьбе и заклепках
В)Это соединение на заклепках
С)Сварочное соединение –часть сваро чн ой конструкции,в которой с помощю сварки получил и несколько разъемных детали
D )Это соединение,полученное при помощи резьбы
Е)Сварка элементов неограниченной толщины,равнамерное распр е деление напр я жений,высокая прочность сварных соединений минимальный расход металла,надежность и удобство контрол ь
24.Приимущества сварного соединения.
А)Сложнность оброботки кромок под сварку правильного проката,неоходимость точной сварки элементов соединение под сварку.
В)Кромки соединения хорошо провариваются при V -образной разделке
С)Соединение легко поддается термической обраотке.
D )Х-образной обраотке кромек требуются мало металла
Е)Сварка элементов неограниченной толшинны,равномерное расприделение напрряжений,высокая прочнноть сварных
Читайте также: