Антикоррозионные покрытия по металлу

Обновлено: 22.01.2025

Какими бы новыми ингредиентами не наделяли производители антикоррозийные краски и эмали, наиболее эффективными и долговечными способами защиты от коррозии давно признали нанесение других металлов. То есть, на поверхность металлической конструкции или изделия наносят тонкий слой другого металла, который коррозирует гораздо медленнее, принося себя в жертву борьбе с коррозией, тем самым защищая нужный металл.

Металлические антикоррозионные покрытия

Металлические защитные покрытия наносятся на поверхности металла для защиты от коррозии, придания твердости, электропроводности, износостойкости и в декоративных целях.

Защита от коррозии металлическими покрытиями осуществляется следующими способами:

металлизация напылением - распыление на обрабатываемую поверхность расплавленного металла при помощи воздушной струи;
горячий способ нанесения защитного покрытия - окунание изделия в ванну с расплавленным металлом;
гальванический (электролитический) - осаждение металла или сплава из водных растворов их солей на поверхность изделия, постоянно пропуская через электролит электрический ток;
плакирование (термомеханический) - нанесение на поверхность основного металла - другого, более устойчивого к агрессивной среде, применяя литье, совместную прокатку или деформированное плакирование (прессование, ковка);
диффузионный - суть способа заключается в проникновении металлопокрытия в поверхностный слой основного металла под воздействием высокой температуры;
холодный способ нанесения защитного покрытия – нанесение тем же способом, что и краски: кисти, валики, распыление, окунание.

По способу защиты металлические защитные покрытия разделяют на катодные и анодные. Это означает, что металлическое покрытие по отношению к защищаемому может выступать катодом или анодом.

Катодные покрытия в данном случае будет осуществлять только барьерную защиту по отношению к покрываемому металлу. А вот электрохимическую защиту от коррозии осуществляют только анодные покрытия. На поверхности защищаемого изделия, при наличии влаги в окружающей среде, образуются замкнутый гальванический элемент. Металл с более электроотрицательным электрохимическим потенциалом (покрытие) будет играть роль анода, при этом основание – роль катода.

Вследствие работы гальванического элемента металл, являющийся анодом, будет под воздействием окружающей среды постепенно разрушаться, этим самым защищая изделие. При защите от коррозии с помощью анодных покрытий важным аспектом можно считать то, что металлопокрытие будет защитным даже при наличии на нем пор и царапин.

Защита от коррозии катодными покрытиями осуществляется реже, так как катодное покрытие защищает изделие лишь механически. Катодное защитное покрытие имеет более положительный электродный потенциал. При этом основной металл изделия является анодом и при подводе к нему влаги начнется интенсивное его растворение. Именно поэтому катодное покрытие должно быть сплошным, без малейших признаков пор и, желательно, равномерное, относительно большой толщины.

Какой металл лучше использовать для защиты?

В разное время для защиты железа от коррозии применялись другие различные металлы: свинец, медь, алюминий, никель, хром и прочие. Защитное покрытие никелем и хромом защищало от коррозии и придавало металлам привлекательный, блестящий внешний вид. Однако, хоть защищаемые металлы и не ржавели в открытую, но имела место скрытая коррозия, которая развивалась скачками. К слову, именно так появилась нержавеющая сталь. К тому же, покрытие из этих металлов не всем доступно из-за цены.

Алюминий, также придавал металлам привлекательный вид, однако обладал не максимальной стойкостью к окружающей среде. Его до сих пор применяют во многих областях там, где коррозия не так вероятна, либо для финишного покрытия.

Олово или медь защищают от коррозии, но только в качестве катода. То есть создают барьер между защищаемым железом и окружающей средой. Но, если барьер будет нарушен вследствие механических повреждений или контакта с химикатами, то коррозия начнет развиваться с прежней скоростью.

Кадмий – достаточной стойкий к коррозии металл, но дефицитный и поэтому – не дешевый. Защита от коррозии с помощью кадмия активно применяется в микроэлектронике или там, где защиты требуется совсем немного. Например, в аккумуляторных батареях.

По множественным исследованиям, был выяснен металл, которой обладает отличной антикоррозийной защитой, выступает в качестве анода, то есть дает не только барьерную, но и электрохимическую защиту, к тому же обладает приемлемой ценой. Это цинк.

Именно цинковые покрытия являются самыми популярными в защите металлов от коррозии, потому, что самыми эффективными. Даже появился такой распространенный сегодня термин, как цинкование. Цинк сегодня наносится всеми вышеперечисленными способами: горячим, гальваническим, напылением, диффузионным, термомеханическим и, конечно, холодным.

Каждый из способов имеет свои плюсы и минусы.

Плюсы и минусы разных способов цинкования

Вид цинкования	Плюсы	Минусы
Горячее цинкование	Цинк проникает внутрь конструкций, защищает все труднодоступные места, металлы приобретают привлекательный внешний вид.	Не подходит для очень больших конструкций – не помещаются в ванну, необходима перевозка конструкции в место проведения процедуры оцинковки, за счет этого увеличивается стоимость.
Гальваническое цинкование	Стойкое, привлекательное защитное покрытие, размеры деталей остаются точными.	Подходит только для маленьких конструкций, после процедуры очень дорогая утилизация отходов, цену которой часто включают в стоимость процедуры цинкования.
Газо-термическое цинкование (напылением цинка)	Можно наносить на большие конструкции, просто наносить, можно на месте эксплуатации конструкции, без перевозки.	Много требований к подготовке процедуры, выполнению процесса и недопущению деформации металлов, неравномерность покрытия, более высокая стоимость.
Термодиффузионное цинкование	Покрытие точно воспроизводит форму даже самых сложных деталей, процесс практически безотходный.	Маленькая производительность, по сравнению с другими методами, наличие цинковой пыли в воздухе возле процесса, не дает металлам привлекательного внешнего вида и блеска.
Холодное цинкование	Удобно наносить на конструкции прямо на месте их эксплуатации, не нужно никуда перевозить, экономичная стоимость – доступные цены составов, надежная, долговечная защита.	Металлы приобретают серый, матовый цвет, но возможна последующая окраска.

Как мы видим из сравнения, наиболее удобным, эффективным и экономичным способом является холодное цинкование. Так как именно оно сочетает в себе все преимущества цинкования и неметаллических покрытий в одном.

Холодное цинкование, это:

Отличная адгезия поверхности металла с покрывающим составом, а также с финишными лакокрасочными покрытиями.
Нет ограничений по размерам и габаритам конструкции, которую необходимо покрыть.
Простые приготовления к нанесению, не требующие больших затрат.
Легкая свариваемость конструкций после процедуры холодного цинкования.
Доступные способы нанесения в бытовых условиях: обычные кисти, малярные валики, распылители.
Нанесение может производиться прямо на месте эксплуатации конструкций – не требуется их транспортировка.
Не нужно разбирать конструкции или оборудование перед нанесением.
Существенная экономия – на составе, на перевозке и монтаже конструкций, а также на нанесении – можно не привлекать специалистов и нанести самостоятельно.

Стоит отметить, что многие антикоррозийные покрытия дополняют друг друга. Это придает защите еще больше стойкости. Например, после нанесения состава для холодного цинкования применяют антикоррозийные краски и эмали, которые еще увеличивают срок действия антикоррозийного покрытия. К тому же краски могут придать поверхности разнообразную расцветку и привлекательный внешний вид.

Даже способы цинкования подменяют друг друга. Например, если цинковое покрытие было нанесено горячим способом, но при последующей транспортировке защитный слой был нарушен. Так часто бывает. Тогда на помощь приходит холодное цинкование, которым можно покрыть просто поврежденный участок, прямо на месте эксплуатации конструкции.

Узнав обо всех способах защиты металла от коррозии, вы сможете сделать выводы и выбрать самый удобное и оптимальное для вас антикоррозийное покрытие.

Еще несколько особенностей покрытия методом холодной оцинковки

Покрытие наносится при температуре от -25 до +40°С. При этом допустимо наличие высокого уровня влажности.
Свойства его сохраняются в неизменно отличном состоянии в широком диапазоне температур (от -50 до +150°С).
Допустимо применение такого покрытия в разных климатических условиях, при наличии высокой влажности, в постоянном контакте с морской водой. Отсутствие токсических веществ позволяет использовать их в пищевой промышленности. Данная возможность подтверждается специальными сертификатами.
Небольшие повреждения восстанавливаются автоматически. Соединения цинка заполняют собой мельчайшие пустоты, предотвращают доступ воды и кислорода к защищаемой поверхности.
Пригодно для ремонта локальных дефектов.
Оно великолепно подходит в качестве грунтовки для последующего нанесения сверху финишных покрытий.

Самые современные, проверенные и надежные составы для холодного цинкования вы можете найти у нас в магазине.

Есть вопросы по выбору состава? Обращайтесь в представительство в вашем городе:

Виды антикоррозионных покрытий. Часть 1. Неметаллические антикоррозионные покрытия.

Коррозия является проблемой номер один для всех, кто хоть как то связан с металлами. Для тех, кто производит металлические конструкции, оборудование, кованые изделия или для тех, кто просто использует все вышеперечисленное. Поэтому различных антикоррозионных покрытий и способов их нанесения так много, что трудно разобраться и сделать правильный выбор – какое же покрытие будет оптимальным именно для вас. Мы постараемся ознакомить вас с различными вариантами, чтобы облегчить вам выбор материала и способа.

Виды антикоррозийных покрытий для металлических конструкций

Металл, так или иначе, взаимодействует с окружающей средой, воздухом, водой, почвой, различными осадками. Все это приводит к окислению поверхности и коррозионным разрушениям. Перепады температур, химикаты, нефтепродукты, соли, щелочи и механический износ только усугубляют ситуацию. В итоге, даже самые прочные изделия теряют стойкость и становятся хрупкими.

Остановить процесс коррозии невозможно. Возможно только замедлить его. Для этого применяются различные виды антикоррозийной обработки. Их условно можно разделить на три группы:

Лакокрасочные покрытия;
Защита с помощью других металлов (цинка, олова, хрома и прочих);
Нанесение слоев неметаллических покрытий.

Лакокрасочные покрытия не отличаются особой стойкостью и применяются скорее для профилактики или маскировки ржавчины. Краски отличаются большим спектром цветов и разнообразием составов, что позволяет подобрать нужный вариант для разных условий эксплуатации. Если на поверхности уже появилась коррозия, то рекомендуется использовать «лечебные» составы – преобразователи ржавчины. Существуют и широко применяются грунт-эмали, которые нейтрализуют уже появившуюся ржавчину и останавливают дальнейшее развитие. Однако они являются скорее подготовительным слоем для нанесения серьезной защиты. Так что все реклама красок и эмалей, которые защитят ваши металлы на десятки лет – не правда.

Лакокрасочное покрытие без дополнительной защиты способно защитить металлические конструкции от коррозии на срок от 3 до 5 лет. И то, при благоприятных условиях эксплуатации.

Выбор нужного состава стоит делать исходя не только из надежности покрытия, но и учитывая условия дальнейшей эксплуатации. Поэтому, кроме основных подразделений, антикоррозийные составы делятся по специальному назначению, для разных условий использования. Такая градация больше применяется к краскам и эмалям.

Термостойкие антикоррозийные эмали

Составы изготовлены специально для эксплуатации под воздействием высоких температур. Даже при сильном нагреве, такие краски не отслаиваются и сохраняют свои защитные свойства, а также являются пожаробезопасными.

Антикоррозийные эмали для особых условий

Особыми условиями считаются: повышенная влажность, перепады температуры, химически агрессивная среда, повышенный радиоактивный фон и другие. Такие покрытия изготавливаются, как правило, на основе органосиликатных композиций и отличаются повышенной стойкостью. Однако, если вы не собираетесь подвергать металлические конструкции особым условиям, то переплачивать за специальные составы вам ни к чему.

Антикоррозийные покрытия с усиленной гидрозащитой и защитой от механических повреждений

Эти составы чаще всего изготавливают на основе полиуретана. Они обеспечивают стойкую защиту от контактов с водой, защищают от механических повреждений, а также обладают декоративными свойствами – имеют широкий выбор цветов. В эту же категорию относят кузнечные краски для кованых изделий, которые кроме защиты обеспечивают изделиям нужный внешний вид. Например, искусственно состаривают.

Неметаллические защитные покрытия для металлов

Неметаллические защитные покрытия для металлов применяются для их изоляции от внешней среды. Они относятся в отдельную группу, так как являются более серьезной защитой от коррозии, чем краски и эмали. Такое покрытие создает достаточно прочный барьер для проникновения среды к поверхности металла, а значит, защита продержится дольше – до 10 и более лет.

Неметаллические защитные покрытия принято разделять на полимерные, покрытия резинами, смазками, силикатными эмалями, пастами и прочим.

Полимерные антикоррозийные покрытия

Сюда относятся различные виды защитных покрытий, изготовленные на основе поливинилхлоридов, полиэтиленов, фторопластов и других полимеров, а также каучуков. Разновидности материалов выбираются исходя из назначения металлоконструкций. Такая защита наносится на металлические изделия, детали и элементы в заводских условиях после необходимой подготовки поверхности, что обеспечивает качественную адгезию, высокую степень защиты от коррозии, устойчивость к механическим повреждениям, химическим воздействиям.

Полимерные защитные покрытия наносятся на поверхность изделия в виде горячей смолы с целью защиты его от внешней среды. Покрытие смолой может осуществляться окунанием, газотермическим или вихревым напылением, а также обычной кистью. После остывания на поверхности образуется защитная сплошная пленка из полимера, толщиной обычно пару миллиметров.

Наиболее распространенные полимеры, применяющиеся с целью защиты от коррозии, это: полистирол, полиэтилен, полипропилен, полиизобутилен, фторопласты, эпоксидные смолы и др. Трубопроводные сети, подземные сооружения и коммуникации могут защищаться от разрушений с помощью битумных и полимерных составов, которые наносятся различными способами.

Резиновые антикоррозийные покрытия

Процесс такой защиты также называют гуммированием. Оно заключается в нанесении резины или эбонита для защиты от воздействия внешней среды различных емкостей, трубопроводов, цистерн, химических аппаратов, резервуаров для перевозки и хранения химических веществ. Защитное покрытие может быть сформировано из мягкой (при воздействии на эксплуатируемое изделие ударных, растягивающих, колебательных и других видов нагрузок) или твердой резины (которые работают при постоянной температуре, не подвергаются нагрузкам). Мягкость резины контролируется добавками серы. Мягкая содержит от 2 до 4% серы, а твердая - 30 - 50%. Наносят резину на предварительно очищенную и обезжиренную поверхность, сначала обрабатывая ее резиновым клеем, потом валиком, выдавливая скопившийся воздух. Заключительным этапом в гуммировании является вулканизация.

Резиновые защитные покрытия являются хорошими диэлектриками, обладают высокой стойкостью во многих кислотах и щелочах. Разрушающие действие на резиновые покрытия оказывают лишь сильные окислители. Резиновые покрытия, как и все полимерные материалы, обладают негативным свойством - со временем стареть.

Антикоррозийное покрытие силикатными эмалями

Такое покрытие можно отнести к лакокрасочному, так как применяются эмали. Однако способ их нанесения все же относит их в отдельную группу. К тому же, такой способ защиты является гораздо более стойким, чем простое нанесение эмалей.

Защитные покрытия силикатными эмалями применяют для изделий, работающих при высоких температурах, давлениях, в очень агрессивных, химически активных средах. Формирование эмалевого защитного покрытия возможно двумя способами: сухим (наносят порошок) или мокрым (пасту).

Процесс нанесения эмали ведется в несколько этапов. Сначала наносят непосредственно на изделие порошкообразную грунтовую эмаль, которая улучшает адгезию, а также уменьшает термические и механические напряжения. Проводят спекание при температуре 880 - 920оС. Далее покрывают слоем покровной эмали, потом спекают при температуре 840 - 860оС.

Если требуется нанести несколько слоев силикатной эмали, вышеописанные операции проводят поочередно еще несколько раз. Обычно изделия из чугуна покрывают двумя - тремя слоями силикатной эмали, общей толщиной до 1 миллиметра.

Основным недостатком эмалевого защитного покрытия можно назвать низкую прочность при воздействии ударных нагрузок, т.е. растрескивание, скалывание. А так же сложность и продолжительность процесса не позволяют сделать этот метод защиты распространенным.

Антикоррозийные покрытия в виде паст и смазок

Защитные покрытия из паст и смазок используют в основном при длительном хранении и перевозке металлоизделий. Пасты или смазки наносятся на поверхность защищаемого объекта распылением, кистью или специальным тампоном. После высыхания образуется защитная пленка. Она ограждает изделия от воздействия влаги, пыли, различных газообразных веществ. Однако, к механическим воздействиям такое покрытие весьма чувствительно.

Смазки изготовляются на основе минеральных масел (вазелинового, машинного) с примесью воскообразных веществ (воска, парафина, мыла). Если изделие стальное, то в смазку дополнительно вводят немного щелочи. Очень популярна смазка, в состав которой входит 5% парафина и 95% петролатума (смесь парафинов, масел, церезинов).

Из суспензий минеральных восков (церезина) или парафина и каучука, а также полиизобутилена в уайт-спирите изготавливают защитные покрытия на основе паст.

Защитные покрытия из паст и смазок очень эффективны, но главным их недостатком можно считать то, что целостность образовавшейся пленки очень легко нарушить.

Эффективные и долговечные антикоррозийные покрытия вы можете выбрать в нашем каталоге.

Антикоррозийное покрытие металла

В следствии химического, электрического или физико-химического взаимодействия на металл происходит его коррозия или ржавление. Антикоррозийное покрытие металла позволяет избежать разрушений. Существует много методов избегания ржавления, выбрать есть из чего. Но при этом нужно учитывать какой это металл, где будет применяться, климатические условия и другие факторы.

10 методов антикоррозийного покрытия

В настоящее время не существует технологии, которая гарантировала бы 100% вечный результат своей защиты металла от коррозии. Но, те способы, о которых мы расскажем, способны на значительное время отсрочить этот процесс. Некоторые методы антикоррозийного покрытия можно произвести только в промышленных масштабах с применением специального оборудования и инструментов. Итак, виды антикоррозийных покрытий:

1. Антикоррозийное покрытие металла ЛКМ

ЛКМ - лакокрасочный материал. ЛКМ бывает по структуре жидким или порошкообразным. Их наносят на заранее обработанную поверхность металла. Когда слой высыхает, образует защитное антикоррозийное покрытие. Лакокрасочный материал делят на эмаль, лак, грунтовку, краску, шпаклевку.

Преимущества лакокрасочных материалов:

Просто наносить
Низкая стоимость
Широкая цветовая гамма
Можно наносить непосредственно на ржавчину
Долговечность
Удобно использовать для больших и сложных конструкций
Восстановление можно производить непосредственно на месте эксплуатации

Многие ЛКМ имеют в составе летучие растворители. Это относят к главным недостаткам этих материалов. После каждого нанесения необходима сушка, для испарения растворителей, а также многократное покрытие. Их опасно наносить в замкнутых пространствах.

Полимерные ЛМК не содержат таких растворителей, проще в применении и лучше защищают от коррозий.

2. Покрытие порошковой краской

Современная технология, которая не имеет аналогов и быстро завоёвывает позиции. Порошковые антикоррозионные покрытия для металла имеют ряд преимуществ перед методом ЛМК:

Дешевле
Долговечнее
Прочнее
Красивее (можно выбрать не только цвет, но и фактуру покрытия)
Наносится в один слой
Экологически безопаснее (не содержит токсинов и растворителей)

Главный недостаток порошковых красок: при нарушении технологии возможен взрыв. Необходим строгий контроль при нанесении.

3. Цинкование

Цинкование представляет собой нанесение слоя цинка на металл.

Преимущества данного метода:

Покрытие устойчиво к внешним воздействиям
Невысокая стоимость
Срок эксплуатации металла увеличивается до 60 лет
Устойчивость к отслаиванию

Антикоррозионное покрытие металлических конструкций методом цинкования бывает холодным, горячим, термодиффузионным, гальваническим.

4. Легирование металлов

Легирование представляет собой введение в состав металла или сплава нужных примесей. Легирование бывает поверхностным или объемным (введение примеси во весь объем металла). Это достаточно дорогой метод. Используется в промышленных масштабах.

5. Термическая обработка

Этот метод заключается в нагревании и охлаждении металла с определенной скоростью. Метод применяется, как правило, в промышленных масштабах.

6. Ингибирование окружающей металлической среды

Введение в среду химических соединений для антикоррозийной защиты металла. Ингибиторы как правило применяют при промывании или травлении металла.

7. Деаэрация среды

Предполагает удаление из водной среды металла кислорода воздуха и других газов. Обработка жидкости бывает химической или вакуумной. В первом случае применяют реагенты, во втором – специальное оборудование.

8. Использование оборудования для водоподготовки

Водоподготовка бывает химическая или физическая. При химической водоподготовке в систему добавляют специальные вещества (реагенты), умягчающие воду и подавляющие коррозию. Физическая водоподготовка обходится без реагентов. Использование магнитов, электрического тока меняет поведение воды, а точнее солей, которые остаются в растворе, а не на поверхности металлических труб.

9. Газотермическое антикоррозийное покрытие

Этот метод напоминает сварку. Это процесс плавления и переноса частиц только с различной целью. При сварке цель – соединение, при газотермическом напылении – защита металла от коррозии. Этим методом также можно восстанавливать металл.

10. Фаолитирование

Предполагает нанесение защитного слоя (фаолита) из кислотоупорной термореактивной пластмассы. Затем этот слой покрывают бакелитовым лаком. Слой фаолита может дать трещины, поэтому на больших поверхностях это антикоррозийное покрытие не применяют.

Строения с антикоррозийным покрытием

Наша компания СМК специализируется на возведении металлокаркасных и бескаркасных (стальных) построек в Санкт-Петербурге и Ленинградской области. Антикоррозийное покрытие металла для наших строений производится, как правило, производителем металла. Металлические ангары и конструкции от ГК СМК не ржавеют и служат долго. Одно из главных преимуществ технологий, по которым мы строим – быстровозводимость. Подробнее возводимых нами строениях можно ознакомится в разделах "Бескаркасные ангары" и "Каркасные здания".

ГК СМК выполняет строительство промышленных объектов на всей территории РФ. Но самые выгодные для Заказчика цены на строительные услуги мы предлагаем в Санкт-Петербурге и Ленинградской области, так как это не влечет за собой мобилизацию в другой регион и связанных с этим затрат.

Сравниваем антикоррозийные средства для обработки автомобиля

Прежде чем говорить о разнообразных антикорах, применяемых автовладельцами для защиты своих «железных коней», нужно сказать пару слов об их классификации. Достаточно произвольно все антикоррозионные средства можно разделить на две большие группы:

1. Химически активные или «проникающие» («penetrant») – их ещё называют «преобразователи» ржавчины. Характеризуются тем, что все они в той или иной степени обладают проникающей способностью. Т.е. эти средства «что-то делают со ржавчиной». Как правило, они способны эффективно останавливать существующую коррозию и предотвращать появление новой. Создают тонкую маслянистую плёнку на поверхности защищаемого металла. Являются отличными консервантами. Представители класса: «Krown Т40», «Rust Stop», «Rust Chek», «Rustblock», «Corrosionblock», «Fluid Film».

2. Барьерные или покрывающие («coating») – не вступают ни в какое взаимодействие с защищаемым металлом или продуктами его коррозии. Формируют механический барьер (относительно толстый пластичный слой) между поверхностью металла и окружающей средой. Условно в этой группе можно выделить 2 класса:

А) Современные антикоры.

Этот класс включает в себя такие мастично-битумные защитные покрытия на основе органических смол, как «Dinitrol», «Noxudol» / «Mercasol» и «Finikor». Кроме того, к нему относят и защитные составы на основе воска. (В основном используются для обработки скрытых полостей кузова.) Представители группы: «Сorrosion Free» и «TEROSON WX350».

Б) Исторически известные защитные составы («дедовские средства»).

Использовались в качестве автомобильных антикоров автолюбителями СССР в 60-90 годах прошлого столетия. В настоящее время, в связи с появлением более современных антикоррозионных препаратов, составы данного класса представляют скорее историческую ценность. В списке наиболее известных: «Мовиль», «Tectyl», «пушечное сало».

Активные и не очень

Начнём мы, пожалуй, со знакомой каждому автомобилисту универсальной проникающей смазки «WD-40». История существования этого многофункционального средства насчитывает уже более полувека, и несмотря на то, что пытливый человеческий разум не устает придумывать для него всё новые и новые сферы применения, одним из первоначальных предназначений состава «WD-40» была защита от коррозии.

По крайней мере исторический экскурс на официальном сайте компании-производителя повествует о том, что изначально этот препарат был разработан для использования в аэрокосмической промышленности, как водоотталкивающий состав, предотвращающий коррозию. Да и сама аббревиатура «WD» происходит от английского словосочетания «Water Displacement» (вытеснение воды). Если верить той же истории, то впервые продукт «WD-40» был использован в конце 50-х годов XX века аэрокосмической корпорацией Convair для защиты от коррозии внешней обшивки межконтинентальных баллистических ракет (МБР) «Atlas».

Что интересно, точный состав препарата до сих пор является коммерческой тайной и тщательно охраняется. Более того – этот продукт до сих пор не запатентован, чтобы в будущем избежать раскрытия технологии его изготовления! Кстати, число 40, согласно корпоративной легенде, обозначает, что современная формула продукта была разработана аж с сороковой попытки.

Тем не менее, паспорт безопасности химической продукции (MSDS) даёт нам c следующие сведения о составе продукта:

• 25% – вытеснитель углекислый газ;

• 15% – минеральное масло (вот его-то точный состав и является коммерческой тайной);

• 10% – инертные ингредиенты.

Что же представляет собой «WD-40», как антикоррозионное средство?

По аналогии с «Krown Т40» длинноцепочечные углеводородные радикалы масляной основы препарата «WD-40» могут являться отличной транспортной средой для активных компонентов состава. Кроме того, масляная основа препарата, отталкивая воду, сама по себе создаёт дополнительный гидрофобный защитный слой на поверхности защищаемого металла.

Беда в том, что активных компонентов, способных устанавливать химические связи с поверхностью металла и (или) продуктами его коррозии в составе «WD-40», похоже, нет. Так, углекислый газ служит для вытеснения препарата из баллона, а уайт-спирит, которого в «WD-40» целых 50%, является растворителем. С точки зрения химии этот продукт дистилляции нефти представляет собой смесь жидких алифатических и ароматических углеводородов. А физически она является достаточно летучей (легко испаряющейся) жидкостью.

Т.о. о «WD-40» можно говорить, лишь как о антикоррозионном средстве, обладающим локальным, достаточно кратковременным эффектом. Для долгосрочной надёжной защиты узлов и агрегатов, а, тем более, кузова эксплуатирующегося автомобиля, оно не подходит.

«Rust Stop» («Раст Стоп») – данный антикоррозионный препарат многие считают близким «родственником» и главным конкурентом антикора «Krown Т40». Более того, зачастую их даже путают между собой! Что ж, попробуем разобраться, так ли они похожи…

Средство подавления коррозии «Rust Stop» было изобретено канадской фирмой «A.M.T. Inc.». На рынке России, как торговый препарат, оно появилось более 25 лет назад. Но, если верить информации с сайта российского дилера, в Канаде и США антикором «Rust Stop» пользуются уже более 40 лет. Что интересно, в разделе «Company History» на официальном сайте производителя указано, что «A.M.T. Inc. была создана в 1990 году», т.е. 30 лет назад.

Впрочем, не будем придираться к мелочам. Читаем информацию с официального сайта дальше: «Rust Stop™ – это система ингибиторов на масляной основе, которая фактически очищает и защищает разнородные металлы, поскольку «заползает» и проникает даже в самые плотные швы. Она имеет естественное сродство ко всем типам металлов и фактически образует ионную связь с субстратом. Rust Stop™ – это смазка с исключительной проникающей способностью, обеспечивающая защиту от коррозии, смачивание металла, вытеснение воды и устойчивость к окислению. Он разработан, чтобы оставаться жидким и самовосстанавливающимся. Не содержит растворителей и может наноситься на все типы лакокрасочных материалов без необходимости подготовки поверхности».

Русскоязычный сайт даёт немногим больше информации – «Rust Stop» является маслянистой жидкостью в составе:

— фракция универсальных масел типа парафиновых в качестве основы – с высоким капиллярным давлением, это способствует инфильтрации в щели и вытеснению воды;

— производные жирных кислот, используемые в качестве ингибиторов коррозии;

— эмульгирующие вещества;

— красный пигмент, облегчающий увлажнения поверхностей во время нанесения.

Более подробная информация о составе препарата «Rust Stop», по-видимому, засекречена производителем и обычному пользователю недоступна.

При этом, там же на сайте указано, что «Rust Stop» «способен на молекулярном уровне проникать в кристаллическую решётку железа, полностью вытесняя влагу, образуя полимолекулярный слой ингибиторов коррозии. Которые как раз и подавляют коррозию».

И далее по тексту: «РАСТ СТОП никогда не затвердевает. РАСТ СТОП для скрытых полостей находится всегда в полужидком состоянии, динамически заполняет все микродефекты, трещины и царапины на металле и не портит резиновые детали из маслобензостойкой резины».

Таким образом, судя по имеющимся данным, «Rust Stop», также, как и «Krown T40», относится к т.н. «преобразователям ржавчины», являющимися антикоррозионными препаратами активного типа. «Rust Stop» схож по принципу действия и, возможно, по химическому составу с «Krown T40». Однако, сравнить между собой антикоррозионную эффективность препаратов не представляется возможным – в глобальной сети в свободном доступе отсутствуют данные о результатах совместных испытаний обоих составов.

При этом испытания состава «Rust Stop» в камере соляного тумана проводились. Однако, сравнивать результаты этих тестов с данными, полученными в ходе испытаний антикора «Krown Т40», некорректно в виду разницы методик тестов, использованных для оценки антикоррозийной эффективности препаратов.

«TEROSON®» – производителем этой линейки антикоров является немецкий химико-промышленный концерн Henkel Group. Интересно, что некоторые продукты «TEROSON» поставляются на конвейер ряда автопроизводителей, где используются для локализации потенциальных зон возникновения коррозии.

Например, препарат «TEROSON® WX350» (второе название «TEROTEX HV 350») применяется для заполнения полостей в лонжеронах и порогах, а также в дверях и стойках. Состав «TEROSON WX 350» представляет собой жидкий воск с растворенными в нём полимерами и антикоррозионными добавками (ингибиторами коррозии). Препарат характеризуется высокой термостойкостью, превосходной ползучестью и минимальным подтеканием после нанесения (хорошо проникает в защищаемые зазоры, например, сварные швы, но не стекает из них). После полного высыхания «TEROSON WX 350» образует пластичную восковую, слегка липкую водоотталкивающую прозрачную плёнку бежевого цвета.

Интересный факт – по запросу одного из производителей автомобилей проводилось сравнение антикоррозионной эффективности столь разных препаратов, как «Krown T40» и Henkel «TEROSON WX 350». Неудивительно, что химически активный состав «T40» показал более высокую эффективность.

Кроме барьерных препаратов типа «TEROSON WX 350», в продуктовой линейке Henkel Group имеются и составы активного типа.

Так, препарат «TEROSON® VR 625» сам производитель относит к классу преобразователей ржавчины. «TEROSON VR 625» представляет собой состав на основе растворителя и синтетического каучука. Органические компоненты в составе продукта преобразуют оксид железа (основной компонент ржавчины) в стабильное комплексное соединение.

Вот как описывает данный процесс сам производитель: «во время этого процесса прозрачная слегка коричневатая жидкость меняет цвет от тёмно-синего до коричнево-чёрного. При высыхании синтетическая смола образует на поверхности похожую на краску клейкую лаковую плёнку с отличной адгезией, которая остается на металле и хорошо шлифуется. Может использоваться в качестве праймера. Дополнительное грунтование не требуется».

В этом плане антикор «TEROSON VR 625» был бы очень похож на препарат «Krown T40», если бы не имеющиеся нюансы с необходимостью подготовки защищаемых поверхностей перед нанесением антикоррозионного состава. По информации с сайта производителя, предварительно поверхность нужно подготовить.

«Перед нанесением TEROSON VR 625 обрабатываемые поверхности должны быть очищены от масел, смазки и прочих загрязнений, затем высушены. Следует защитить поверхности, где не планируется нанесение состава. Перед нанесением TEROSON VR 625 необходимо загрунтовать стальные поверхности, где коррозия отсутствует.»

В то же время обработка составом «Krown T40» не требует специфической подготовки защищаемой поверхности. Препарат наносится прямо по ржавчине. Также его можно наносить прямо на влажную поверхность, что позволяет сэкономить время на многочасовой сушке. (При контакте с металлом «Krown T40» вытесняет влагу из трещин и швов.) Ещё один плюс средства «T40» – нет никакой необходимость грунтовать (или защищать иным способом) поверхности, не подвергающиеся обработке. (Где отсутствует коррозия.)

Консервационное масло К-17 (ГОСТ 10877-76) изготавливают из смеси авиационного масла МС-20 и трансформаторного масла Т-1500У с добавлением петролатума окисленного, каучука СКБ-45 и композиции присадок.

Масло «К-17» – это средство временной антикоррозионной защиты на основе минерального или синтетического масла со значительным содержанием маслорастворимых ингибиторов коррозии.

Оно используется для долговременной (5 лет и более) наружной и внутренней консервации изделий и запасных частей из чёрных и цветных металлов во время хранения или транспортировки. При этом важно, что хранение не предусматривает эксплуатацию защищаемых узлов и агрегатов и непосредственное влияние на них климатических факторов!

Для консервации запасных частей их многократно окунают в ванну с маслом «К-17» или наносят масло на поверхность детали кистью. Консервация двигателей внутреннего сгорания производится без их предварительной разборки: демонтируют фильтры, сливают штатное масло и закачивают масло «К-17». Перед введением в эксплуатацию находящуюся на хранении технику необходимо расконсервировать, т.е. удалить консервационное масло.

Исходя из физических характеристик консервационного масла «К-17», его сравнение со средством «Krown T40» может быть корректным. (Например, оба состава являются диэлектриками.) Но, что касается потребительских характеристик, то тут явное преимущество у состава «Т40». Ещё бы – консервирование узлов и агрегатов с помощью масла «К-17» не подразумевает их эксплуатацию и воздействие на них агрессивных факторов окружающей среды!

Тем не менее, по запросу Министерства обороны РБ в камере «соляного тумана» была проведена оценка антикоррозийной эффективности масла «К-17» по сравнению с составом «Krown T40». Выяснилось, что «Т40» в 9 раз превосходит масло «К-17» по защитной эффективности в среде сернистого ангидрида, и в 2,3 раза – в электролите.

Надеемся, что данный обзор поможет вам с выбором антикоррозийного препарата для максимально эффективной защиты вашего автомобиля от воздействия коррозии!

____________________________________________________________________________________
KROWN — ЗА НАМИ НЕ ЗАРЖАВЕЕТ
Центр антикоррозийной защиты автомобилей

Не знаешь — нужен ли антикор для вашего авто?
Запишись на бесплатную антикоррозийную экспертизу. Специалисты KROWN проверят автомобиль, выявят усугубляющие факторы и дадут письменное экспертное заключение с рекомендациями по защите от коррозии.

KROWN БЕЛАРУСЬ krown.by
Минск +375 44 504-77-77
Солигорск +375 (44) 504-504-1

Война с рыжей чумой I Как выбрать антикор? Гид по выбору в 10 пунктах

Редко бывает так, что бы владельцы авто задумывались об антикоре без какого-либо повода.
Обычно мысли о том, что автомобиль нужно защищать от коррозии приходят только с появлением первых рыжих подтеков. Но если ржавчина уже начала появляться, то проблем уже не избежать… Или есть другой вариант развития событий?

Мы рекомендуем относиться к антикоррозийной защите авто так же как к техническому обслуживанию двигателя, подвески или замене фильтров.

Итак, как же выбрать правильную антикоррозийную защиту?

1. Мастично-битумные или химические антикоры?

Какой выбрать, если ржавчина на днище уже есть?

Мастично-битумные антикоры подходят только для абсолютно новых автомобилей. Потому, что если ржавчина на днище уже есть, необходима предварительная дорогостоящая пескоструйная обработка, с частичной разборкой автомобиля, которую очень сложно сделать качественно. Большое количество сварных и вальцованных швов останутся неочищенными. Резьбовые соединения, скрытые полости и вовсе невозможно очистить от ржавчины. Да и днище автомобиля –сложная конструкция со множеством скрытых поверхностей и обилием соединений точечной сваркой и вальцовкой.

Рис.2. Днище автомобиля –сложная конструкция со множеством скрытых поверхностей и обилием соединений точечной сваркой и вальцовкой.

К тому же пескоструй создает наклеп на поверхности, что вызывает структурные напряжения и повышает риск возникновения новых очагов коррозии.
Преобразователи же ржавчины тоже не способствуют стойкости маталла. Они содержат кислоты, которые наносят вред целому металлу, а продукты реакции могут быть катализаторами или «провокаторами» для новых очагов коррозии.

Мастики, битумы да и вообще все барьерные материалы требуют тщательной подготовки поверхности: удаление ржавчины, обработка преобразователями, мойка, сушка – на любом этапе легко допустить ошибку и неаккуратность, которые приведут либо к плохой адгезии, либо к запечатыванию влаги под барьерным слоем. Именно поэтому большинство сервисов не берутся за уже ржавые автомобили.

Химические антикоррозийные средства не требуют предварительной «зачистки», а значит не имеют дополнительных скрытых платежей за дорогостоящую подготовку поверхности.

Они наносятся прямо по ржавчине, пропитывают её и вступают в химическую реакцию непосредственно с кристаллической решеткой металла, вытесняя из него влагу. Ограничением могут служить лишь участки потерявшие структурную прочность либо проржавевшие насквозь.

В случае обильной ржавчины, единственным решением остаются химические антикоры.

2. Текучие маслянистые или густые битумные и восковые составы?

Густые барьерные составы, которые застывают, более устойчивы к механическому воздействию. Именно поэтому им часто приписывают антигравийные или шумопоглощающие свойства. Но мы все прекрасно понимаем, что антигравийный материал должен иметь совершенно иные свойства, быть намного прочнее любого антикора.

А вибропоглощающие составы должны демпфировать вибрации и сохранять эластичность.

Антикор – есть антикор и любой из них нужно регулярно обновлять, особенно на днище и арках. Затвердевший антикор становится хрупким, растрескивается. В эти микротрещины попадает влага, и она не выветривается и не высыхает в образовавшейся полости. Наблюдается «парниковый» эффект и процесс коррозии идет еще быстрее, чем на открытой поверхности.

Толщина барьерного слоя немалая и снаружи ничего не видно. А когда от кузова отваливается «кусок», под которым рыхлая рыжая труха, автолюбитель очень неохотно отправляется в кузовной сервис.

Эти составы из-за густоты очень сложно нанести на подвеску, в скрытые полости, поэтому их наносят на открытые части кузова, где есть хорошая естественная вентиляция. Эти сухие, вентилируемые поверхности менее всего подвержены коррозии.

Текучие жидкие составы, во-первых, никогда не густеют и не сохнут. Во-вторых, они все текучи и имеют хорошую проникающую способность. Многие из них способны самостоятельно «заползать» во все микрополости, поры, швы, дефекты ЛКП и любые другие труднодоступные места. Благодаря своей текучести они способны даже пропитывать загрязнения в тех местах, где их сложно вычистить. А ведь именно эти места больше всего страдают от коррозии: теряется прочность сварных швов, жесткость вальцованных соединений уменьшается, а в запущенных случаях конструкции могут потерять структурную целостность, что негативно сказывается не только на характеристиках автомобиля, но и представляет большую проблему для пассивной безопасности в случае ДТП. Именно тут химические антикоры проявляют себя лучше всего.

3. Насколько экологичны антикоррозионные составы?

Барьерные составы содержат большое количество летучих органических веществ: углеводороды, альдегиды и формальдегиды, спирты, кетоны, терпеноиды и другие… По сути, они являются синтетическими растворителями, которые в большинстве своем являются токсичными веществами, канцерогенами, да и вообще стоят на противоположной стороне от слова «Экология». Безвредными остаются лишь восковые составляющие. Битумы и мастики очень долго разлагаются – достаточно вспомнить любую аварию, связанную с разливом нефти, чтобы понять суть процесса.

Ни для кого не секрет, что в Европе борьба за чистоту стала одним из основополагающих факторов современной жизни. А Американские экологические стандарты еще серьезнее. Производство Мастично-битумных составов все больше и больше ограничиваются нормами во всем мире.

Современные составы часто базируются на масле высокой очистки, которое достаточно безвредно для природы и легко разлагается под воздействием естественных факторов.
Химические компоненты можно варьировать и адаптировать, что бы они были безвредны. Многие из них имеют растительное происхождение. Так что, зачастую, современные составы имеют «зеленые» сертификаты. Например, наш материал, KROWN T40 в Канаде допущен к использованию даже в пищевой промышленности.

4. «Какие ваши доказательства» или где гарантия?

Зачастую мы интересуемся гарантией. И, конечно, когда нам обещают три, пять … восемь лет гарантии, это вызывает определенное доверие. НО! Какая это гарантия? Гарантия на что?

Любой антикоррозийный состав подвергается массе внешних воздействий. Постоянный обдув воздухом на скорости, 60-100 километров в час высушивает любую поверхность. Вода, летящая из-под колес, омывает все поверхности снизу автомобиля, она же несет с собой и внешние загрязнения. Пескоструйный эффект из-под колес сильно воздействует на поверхности, находящиеся в их плоскости: пороги, арки, подвеску. Вероятность повреждения любого антикоррозийного слоя в этих условиях очень высока.

Любой антикоррозийный состав требует регулярного ухода и восстановления. Барьерные антикоры, как мы уже писали выше, имеют тенденцию к высыханию и растрескиванию. Зачастую в паспорте на антикоррозийную защиту прописаны сервисные интервалы.

Химические составы так же подвержены всем этим воздействиям. Некоторые из них смываются, некоторые соединяются с металлом на химическом уровне, но так или иначе все они требуют регулярного обновления.
Так в чем же разница?

А разница в предмете гарантии. С барьерными антикорами вам могут дать гарантию только на целостность покрытия. С химическими все иначе – гарантия будет распространяться на появление новых очагов коррозии.
В любом случае, грамотный специалист будет настаивать на обновлении защиты раз в 1-1,5 года. В конце-концов, вы же не чистите зубы один раз и навсегда… С кузовом автомобиля такая же ситуация.

5. Идти в ногу со временем или доверять «дедовским» методам?

В мире существует две «школы» защиты от коррозии. Одна существует уже почти сто лет, вторая более молода и прогрессивна.

В 30-х годах 20-го века, когда возникла необходимость защищать военную технику от коррозии, появилась Шведская технология барьерной защиты. Ее задача была в относительно недолгосрочной защите металла. Она базировалась на создании толстого битумного слоя на поверхности относительно несложных конструкций, и отлично подходила для автомобилей тех времен. Эта технология не предполагает защиту современной электрики, тормозных трубок, топливопроводов да и вообще любых агрегатов.

6. Антикор или что-то большее?

Однако, с появлением дорог с асфальтовым и бетонным покрытиями, распространением антигололедных и растапливающих снег реагентов, проблема появления ржавчины, усугубилась. Коррозии больше подвергались соединения, швы, электрика, сочетания металлов и сложные внутренние конструкции.
Так, в 80-х годах появилась Канадская школа с химическими антикоррозионными составами. К тому же качество металлов в автомобилестроении возросло, и ровные плоские поверхности стали лучше противостоять появлению ржавчины.
Безусловно, химические составы более современны, и направлены на защиту тех проблемных мест, которые барьерные антикоры не способны защитить. Их основное отличие – это жидкие основы, как правило, не содержащие растворителей и обладающие невероятной проникающей способностью.
Если говорить простым языком, барьерные технологии остались в «каменном веке», в то время, как современная химия постоянно совершенствуется и приобретает все больше новых защитных функций: смазывающие, диэлектрические, проникающие, адгезионные, влагоотталкивающие свойства…

7. Гаражи против автоцентров?

Всем известен дедовский способ: адская смесь мовиля, Нигрола, пушсала и «отработки» и еще «бог пойми чего». Добавляем к этому всему мучительную подготовку со всякими металлическими щетками, воняющими преобразователями ржавчины, облака пыли и грязи, дурманящий запах от нагретой «бормотухи» и заляпанную одежду, пол, инструменты…

К тому же, в «отработке» есть микрочастицы цветных и черных металлов, да и другие мусорные примеси, которые ускоряют процесс коррозии, а не останавливают его.

Тут любой автовладелец сталкивается с альтернативой: провести несколько часов, а то и дней в грязи, рискуя здоровьем, с возможностью совершить ошибку, которая «сведет все старания на нет». Либо просто отдать всю работу на откуп профессионалам, которые работают специальным оборудованием, имеют квалификацию и могут сделать антикоррозийную защиту действительно правильно.

8. Прозрачный тончайший слой или красивая черная поверхность?

Если антикоррозионный материал имеет большую толщину, чёрный, серый или рыжий, то после обработки все выглядит красиво, аккуратно. Безусловно это выглядит аккуратно и красиво, дарит впечатление новизны. А что через пять лет? Без регулярного обновления такой материал превратится в серо-коричневое бесформенное нечто. А ваш механик попросту не сможет разглядеть под толстым панцирем потенциальную проблему. Иными словами вы не узнаете, что ваш автомобиль уже сгнил, пока от него не начнут отваливаться куски вместе со ржавчиной.
Современные прозрачные составы позволяют вам буквально видеть, что происходит с автомобилем. Проконтролировать появление ржавчины и своевременно принять меры не представляет никаких проблем. Материал прозрачен, поэтому в любой момент можно просто заглянуть под автомобиль и проконтролировать визуально. Ваш механик легко заметит проблему на раннем этапе, когда она еще не успеет повлиять на «скорость поезда».

9. Навыки мастера или технологичный материал?

Все барьерные антикоррозийные средства, наносятся исключительно на идеально сухую поверхность, а качественная сушка требует дополнительно от 8 до 48 часов вашего времени. Так в сервисах скандинавских стран, где антикор зародился и является неотъемлемой частью жизни автомобилиста, машина может задержаться до пяти дней, и стоит такая процедура очень недешево. К тому же вы сильно зависите от навыков и аккуратности мастера. Иногда даже от его настроения… Любое недочищенное, недосушенное место становится проблемным, т.к. состав попросту не будет держаться на поверхности. А что если материал плохо перемешали, недогрели… А что если мастер пропустил какой-то укромный уголок… Человеческий фактор очень сильно влияет на конечный результат!

Современная химия все это прощает. Не надо сушить, потому что антикор сам вытолкнет влагу с поверхности. Пропустил отверстие в лонжероне? Не беда, состав сам туда «заползет» и за пару дней растечется по всей поверхности. Он даже способен подниматься по вертикальному листу металла аж на 9 сантиметров. Холодно – химические составы застывают только при критически низких температурах. Автомобиль уже покрыт ржавчиной – жидкий состав впитается в нее как в губку и проникнет сквозь ее толщу к неповрежденному металлу.

Итого: убираем время на сушку и подготовку автомобиля, исключаем человеческий фактор, добавляем способность растекаться буквально везде. Как результат получаем более качественную защиту и значительное сокращение времени проведения работ.

10. Запасаться ароматизаторами или наслаждаться свежим воздухом?

По старой привычке перед «антикором» мы все готовимся месяц терпеть едкий стойкий запах как снаружи автомобиля, так и в салоне. Можно, конечно, купить ящик ароматизаторов, но они все равно не помогут. А уж как портит впечатление запах нефтепродуктов в новом автомобиле, когда хочется сидеть и наслаждаться ароматом новой кожи… Или представьте новый британский премиум автомобиль, на обивку сидений которого ушло пять шкур высочайшего качества, отобранных лучшими специалистами Букингемского дворца, и от этого лимузина за километр несет смесью скипидара и уксуса…

Современные химические материалы практически не пахнут или же делают это крайне недолго. Да и то, чаще всего по причине того, что они случайно попали на выхлопную систему или тормозные диски. Они обгорят за день-два и не будут докучать вам своим ароматом, а вы будете наслаждаться запахами нового автомобиля, свежего воздуха или своего любимого, родного салона.

Какой антикор выбрать? Это решение остается персонально за каждым автовладельцем. Современные технологии позволяют делать это быстро и качественно.

Самое главное – регулярно следить за состоянием автомобиля и тога он вас будет радовать безотказной работой и безупречным внешним видом. С хорошим антикором машина прослужит вам десять лет, а если вы не захотите его менять – еще пять. А если вы захотите его продать, он будет стоить дороже одногодок благодаря идеальному внешнему виду и техническому состоянию. Вы сэкономите свое время и средства и сможете потратить их на свои хобби, образование, семью.

_________________________________________
KROWN — ЗА НАМИ НЕ ЗАРЖАВЕЕТ
Центр антикоррозийной защиты автомобилей

Читайте также: