Дом из газобетона в риге 1939

Обновлено: 10.01.2025

История возникновения газобетона

1924 год - изготовлен первый автоклавный газобетон (Королевский технологический институт, Стокгольм). Ставя многочисленные эксперименты, его смог получить в ходе своей деятельности шведский архитектор Йохан Аксель Эрикссон при участии профессора Хенрика Крюгера.

Пытаясь ускорить процесс работы с образцами, в автоклав были помещены сланцевый известняк, вода и алюминиевая пудра.

Ознакомившись с результатами такого мероприятия, удалось установить, что изучаемый материал – прочнее и отличается кристаллической структурой, которой у обычного бетона не имеется.

Высокая температура и давление пара, создававшиеся внутри, создали из кремния и извести силикогидрат кальция, похожий на одну из вулканических пород с озера Малл, находящегося в Шотландии (тоберморит).

На данный момент оптимальной характеристикой для кристаллических пластин этого вещества считается 11 ангстрем.

При этом промышленное производство было налажено только в 1929 году – после того, как был найден инвестор (Карл Август Арлен) выделивший нужное количество средств для постройки подходящего завода. Предприятие назвали Y-tong. В ходе сороковых годов 20 века это стало товарным знаком.

Заметив, что материал хорошо сопротивляется теплопередаче, многие также стали называть его термином «теплые камни». Хрупок ли он? Факты говорят, что нет. Например, здание, построенное из него в Риге (1939), отлично стоит там до сих пор безо всякой отделки.

Были и досадные ошибки. Например, часть изделий одно время создавалась из горючих сланцев, содержание углерода в которых было очень высоким. Впоследствии выяснилось, что этот компонент, распадаясь, выделяет радиацию, и в 1975 году было решено его запретить. Поэтому опасения, что в газобетоне может присутствовать уран, сейчас абсолютно беспочвенны.

Дом из мелких газобетонных блоков без штукатурки в Риге (возраст 70 лет).

Родиной газобетона следует считать США, где в 1914 г. J.W.Aylsworth и F.A.Dyer получили патент на его изготовление на основе цемента и алюминиевой пудры.

Промышленное производство автоклавного газобетона для жилищного строительства началось в 1924г. в Швеции фирмой Skövde Gazobeton AB под названием Durox, который по лицензии был распространен в Дании, Франции, Голландии, Норвегии, Румынии и США.

В 1929 г. под руководством директора Карла Августа Карлена заработал завод газосиликата (без цемента) на основе технологии, запатентованной Акселем Эрикссоном. Завод построен вблизи г. Хэллаброттет в селе Yxhult (фирмой Yxhult Stenhuggeri AB), первые буквы названия которого в сочетании со вторым слогом шведского слова «бетон» (betong) дали название (в 1940г.) выпускаемой продукции Итонг (Ytong). Производство газосиликата пошло интенсивно благодаря дефициту лесоматериалов (продаваемых за рубеж, особенно в предвоенную Германию), и на местах вырубленных лесов обнаружились большие залежи известняков и горючих сланцев, послуживших (после обжига) прекрасным вяжущим автоклавного твердения, тем более что газосиликатные дома оказались намного дешевле и пожаробезопаснее, чем деревянные.

В это время бывший главный химик фирмы А/О Лохъян Калккитехдас профессор Леннарт Форсен, работавший в области автоклавного цементного газобетона, переехал в Швецию по приглашению фирмы Skanska Cement-AB, где вместе с инженером Иваром Эклундом (K.J.A. Eklund) разработал технологию автоклавного газобетона (на цементе и молотом песке, без добавки извести). Соответствующий продукт получил фирменное название «Сипорекс» (Siporex), начиная с 1934 г. В Дании, используя шведский опыт, начали в 1936 г. выпускать газобетон на смешанном вяжущем. С 1939 г. заработала в Германии фирма Hebel («Хебель»), также используя шведский опыт и смешанное вяжущее.

В дальнейшем эти и другие фирмы, перенимая опыт друг друга, выпускали продукцию под различными фирменными названиями (в том числе «порит», «термолайт», «кальсилокс», «бебалит», «униполь», «аэрокрет», «шимабетон» и т.д.), причем технологии характеризовались не столько сырьевыми материалами, сколько особенностями резательных машин.

На территории СССР первый газобетонный завод построен в 1937 г. в Риге (б. завод «Ригипс», затем «Цементно-шиферный завод») по лицензии фирмы «Сипорекс» (на цементе и песке), а жилые дома, построенные из мелких блоков, выпускавшихся этим заводом, успешно эксплуатируются уже 70 лет не имея никаких дефектов, даже при отсутствии наружной отделки (рисунок вверху).

В 1947 г. Польша купила у Швеции технологию и частично оборудование фирмы «Сипорекс» и построила у себя несколько заводов автоклавного газобетона. Семь заводов продала в ЧССР (4 – в Словакии: Земьянски Костоланы, Шаштин-Страже, Вранов, Братислава и 3 – в Чехии: Тжебовице, Пожичи и Кописты) и 10 заводов в СССР (Ленинград, Ступино Московской области, Ижевск, Набережные челны, Пенза, Новосибирск, Барнаул, Павлодар, Темир-Тау, Луганск). Все эти заводы работали на цементе и песке мокрого помола, за исключением Ступинского, освоившего технологию газосиликата.

Завод «Сипорекс» в Ленинграде (польской поставки) вошел в состав Домостроительного комбината №3 (ДСК-3 Главленинградстроя), запущен в действие в 1959 г., но технология изготовления мелких блоков в плоских формах размером 0,24*1,59*6,0 м (по внутренним габаритам) с резкой толстыми струнами методом вертикального продавливания оказалась непригодной из-за плохого качества блоков. Поэтому были запроектированы дома из крупных полупанелей, изготовляемых в этих формах и отработана технология их изготовления, включая смесеприготовление, антикоррозионную защиту, установку арматурных каркасов с закладными частями, формование и запарку. В 1960 г. был построен 21 жилой дом (5-этажный) общей площадью 55 тыс.м 2 , в 1961 г. – общей площадью 100 тыс.м 2 , в 1962 г. – 170 тыс.м 2 , в 1963 г. – 250 тыс.м 2 , в 1964 г. – 300 тыс.м 2 и далее по 400 тыс.м 2 ежегодно. Панорамы застройки этими домами представлены на рисунках 1.2 и 1.3. В этих домах поперечные несущие стены с шагом 5,6 м выполнялись также из газобетона марки по плотности D1000, класса по прочности на сжатие В5, толщиной 24 см, обеспечивающей при такой плотности требуемую звукоизоляцию от воздушного шума.

В 70-е годы на ДСК-3 были освоены резательная установка собственного изготовления, мешалка на 12 м 3 и формы для массива объемом 17,74 м 3 (длина 6, ширина 1,68 и высота 1,6 м), разрезаемого на изделия толщиной 0,24 м. Дозировки газобетонной смеси (на чистом цементе и песчаном шламе, без добавки извести и гипса), включая стабилизаторы массы и регуляторы газообразования, разработаны сотрудниками ДСК-3, а соответствующие проекты домов (серия ЛГ-600, так называемые «корабли») ЛенЗНИИЭПом и Ленпроектом (рисунки 1.4, 1.5). Эти дома возводились не только в Ленинграде и области, но и в других городах, в том числе в Новом Уренгое (180 тыс.м 2 общей площади) – центре газодобытчиков Сибири с расчетной температурой -50˚С. Как парадокс следует отметить, что эти дома, возникшие на основе польско-шведской устаревшей технологии, не пригодной для современного строительства и в корне переработанные (по всем позициям) российскими специалистами, были закуплены Польшей и возведены в Гданьске (28,3 тыс.м 2 ), Щецине (141 тыс.м 2 ), Полице (47,7 тыс.м 2 ) и Свиноустье (37,7 тыс.м 2 ).

Газобетонными стенами производства ДСК-3 были одеты также дома серии 137 ГБ (рисунок ).

Для заводов автоклавного газобетона польской поставки, основываясь на опыте ДСК-3 и совместных с ним исследованиях, Ленфилиалом Академии строительства и архитектуры СССР, преобразованным позднее в ЛенЗНИИЭП, были разработаны проекты цельногазобетонных 5-этажных жилых домов, построенных в Пензе в 1965 г. и Павлодаре в 1968 г. . Павлодарский дом стал прототипом общесоюзной серии I-468 АЯ цельногазобетонных домов, утвержденной государственным комитетом по гражданскому строительству и архитектуре (Госгражданстрой при Госстрое СССР).

На основе использования плоских («польско-шведских») форм ДСК-3 ЛенЗНИИЭПом был запроектирован, комбинатом изготовлен комплект газобетонных изделий (наружные и внутренние стены из крупных блоков высотой на этаж, панели перекрытий и покрытий длиной 6 м, перегородки), а ПМК-1 треста №3 Главленинградстроя смонтировал блокированный 20-квартирный 20-секционный (каждая блок-секция – на одну двухэтажную квартиру с подвалом) цельногазобетонный дом в совхозе «Любань» Ленинградской области в 1971 г. . Этот дом явился прототипом целой серии типовых домов высотой от одного до 5 этажей для городов и поселков (серия 126, утвержденная Госгражданстроем для строительства на всей территории страны).

Большое распространение двухэтажные блокированные дома этой серии получили в Казахстане на базе заводов автоклавного газобетона польской поставки (Павлодар и Темиртау).

Для сельских жителей (в т.ч. фермеров) ЛенЗНИИЭПом была разработана типовая серия 216 усадебных домов с надворными постройками, нашедшая широкое применение в Саратовской области . Стены выполнены из мелких газобетонных блоков, уложенных на растворе, с расшивкой швов, без наружной отделки, что значительно снижает стоимость строительства без ухудшения качества.

На рисунке 1.17 представлен дачный домик с мансардой и подвалом из газобетонных блоков с газобетонным мелкоблочным перекрытием, построенный собственноручно (вместе с сыном) нашим сотрудником за 1 месяц. Общая площадь дома с верандой составляет 65 м 2 и себестоимость была менее $50 за 1 м 2 .

Из мелких блоков в Санкт-Петербурге построены целые кварталы малоэтажных жилых домов в северной части города , а также много высоток от 16 до 30 этажей с поэтажным опиранием кладки и облицовкой ее кирпичом .

Отметим, что во всех домах, построенных в СССР (т.е. в странах, входивших в его состав) с применением мелких блоков, армирование швов между ними не производилось, и как показали результаты испытаний и обследований, никаких дефектов не обнаружено, что, кстати, соответствовало отечественным нормативным документам и типовым решениям, разработанным ведущими институтами страны (НИИЖБ, ЦНИИСК, НИИСФ, Уралпромстройниипроект Госстроя СССР, ЛенЗНИИЭП и ЦНИИИЭП жилища Госгражданстроя при Госстрое СССР, ВНИИстром, ВНИИжелезобетона и НИПИсиликатобетона Минстройматериалов СССР).

В Эстонии получило широкое распространение строительство жилых домов из сланцезольного газобетона (бесцементного) на базе золы-уноса от сжигания горючих сланцев и кварцевых хвостов комбината «Фосфорит». Сланцезольно-газобетонные изделия применялись как в крупнопанельном варианте. К сожалению, Нарвский комбинат, выпускавший эти изделия в объеме до 350 тыс.м 3 в год, и решивший в Эстонии жилищную проблему (а также сельско-хозяйственную), после отделения республики от России был уничтожен.

Оригинальным видом автоклавных газоячеистых бетонов, рожденных в СССР, является газосиликальцит, разработанный д.т.н., Лауретом Ленинской премии И.А. Хинтом, путем совместного помола низкоактивной извести и кварцевого песка с помощью дезинтегратора (стержневого смесителя). Всего в СССР было построено более 30 заводов автоклавного ячеистого силикальцита, выпускавших стеновые блоки для жилых домов, в том числе 3 плавучих завода (на баржах). В Ленинграде работали начиная с 1958г. два силикальцитных завода – на Кировском и Ижорском заводах, производивших комплекты деталей жилья для рабочих этих заводов.

Газосиликальцит, по нашему мнению, являются незаслуженно забытым материалом, ибо он позволяет из низкокачественного сырья и отходов промышленности на простейшем оборудовании получать хороший материал низкой себестоимости. Дезинтегратор обеспечивает использование трибомеханического эффекта, повышающего активность исходных компонентов, в отличие от шаровых мельниц. В Эстонии фирма «Межколхозстрой» построила сотни сельских домов из силикальцита, причем дезинтеграторы также использовались для приготовления кормов и пищевых добавок оздоровительного действия путем их активации.

К сожалению, предпринимательская деятельность выдающегося ученого И.А. Хинта привела к гонениям на него и преждевременной смерти, и дело его жизни постепенно заглохло, основанный им институт перешел на другую тематику (бездезинтеграторную) и развалился после распада СССР.

На рисунке 1.22 представлен 16-этажный жилой дом из газосиликальцита, на рисунке 1.23 сельский 4-квартирный дом, на рисунке 1.24 – одноквартирный дом. Газосиликальцитными домами застроен Петрозаводск, Владивосток, Одесса, Шевченко и др. Мы считаем, что эту технологию необходимо возродить и развивать, – особенно учитывая дороговизну цемента и наличие больших запасов известняков.

В Татарстане на базе Набережно-Челнинского завода польской поставки строятся как городские , так и сельские дома в крупнопанельном варианте.

В Свердловске на основе отечественной технологии и оборудования (с автоклавами диаметром 3,6 м) было освоено производство двухмодульных (на 2 окна) панелей из автоклавного газозолобетона (на цементе и золе-уноса Свердловской ТЭЦ). ДСК-1, в состав которого входил завод им. Ленинского Комсомола, под руководством Б.Н. Ельцина построил более 8 млн.м 2 домов от 5 до 18 этажей с газозолобетонными панелями, изготовленными в плоских формах с отделкой «лицом вниз» дробленым уральским камнем , уложенным на дно форм. За 40-летний период эксплуатации этих домов никаких дефектов обнаружено не было (по данным Уралпромстройниипроекта, обследовавшего эти дома).

Массовое строительство жилья из автоклавного газосиликата по собственной технологии ведется в Якутии для работников алмазодобывающей промышленности (Айхал, Мирный, Удачное). Сырьем служат известняки вскрышных пород алмазных карьеров («трубок»). Панели поперечных несущих стен 5-этажных домов делаются из плотного силикатного бетона (с добавкой вскрышного гравия, для повышения автоклавной трещиностойкости), а панели наружных стен – из газосиликата на собственной извести-кипелке. Наружные стены выдержали 30-летнюю эксплуатацию при зимних температурах до -55 ˚С.

В Белоруссии, где работают 9 заводов газосиликата (газобетоносиликата), выпускающих более 2,5 млн.м 3 в год изделий на основе собственной извести и по отечественной технологии (за исключением «Забудовы») с применением ударного формования, почти все жилищное городское и сельское строительство ведется с применением ячеистого бетона, который также поставляется в Москву и Санкт-Петербург.

Помимо отечественного, имеется богатый зарубежный опыт жилищного строительства с применением автоклавного ячеистого бетона.

Уже в 1954г. заводы фирмы «Итонг» работали в Бельгии, Израиле, Канаде, Норвегии, Польше, Германии. «Итонг» возводил и многоэтажные дома из составных панелей размером на одну и две комнаты. Два завода поставки фирмы «Итонг» работают в России – в Новосибирске и Самаре, производя в настоящее время в основном мелкие блоки.

Как уже указывалось, большой опыт газобетонного производства и строительства имеет фирма «Сипорекс», явившаяся стимулятором и советского газобетонного строительства. Заводы «Сипорекс» работали в Бельгии, Канаде, Конго, Дании, Финляндии, Франции, ФРГ, Великобритании, Японии, Мексике, Норвегии, Польше, Швейцарии, Венесуэле, Югославии, Китае, Италии, естественно, в самой Швеции и на Кубе. Заводы получили такое большое распространение потому, что цемент был дешев и приличного международного качества, а пески, особенно мелкие, везде имеются.

В Дании завод газобетонных изделий фирмы «Henriksen plus Henriksen» (H+H Industry) в Ольстеде (вблизи Копенгагена) работает с 1937 г. на базе известкового производства и выпускал 1000 м 3 газобетона в день. Помимо известеобжиговых печей компания «Н+Н» владела карьерами по разработке песка, гравия и камня. По лицензии компании работали 2 завода «Селкон» в Англии (вблизи Лондона и Бирмингема), выпускавшие газобетонные блоки (камни) на основе цемента и золы.

Завод в Ольстеде работал по собственной оригинальной рецептуре фирмы, с расходом на 1 м 3 70 кг портландцемента, 90 кг извести, 50 кг золы из отвалов гидрозолоудаления местной ТЭЦ (без помола) и 50 кг песка мокрого помола. Использовалась также алюминиевая пудра, изготовляемая по специальной рецептуре завода, и химические добавки – ускорители схватывания и стабилизаторы. На одной технологической линии изготовлялись мелкие блоки, на другой – армированные изделия.

Выводы:

Газобетон был изобретен в США в 1914 г. на основе портландцемента, песка и алюминиевого газообразователя.

Промышленное производство стеновых камней (блоков) из автоклавного газобетона началось в Швеции с 1924 г., а затем распространилось по всему миру.

На территории СССР первые газобетонные дома (из мелких блоков) были построены в 1938 г., т.е. имеют на сегодняшний день 70-летний успешный опыт эксплуатации, даже при отсутствии отделочных покрытий.

Наибольший опыт строительства газобетонных домов имеет Санкт-Петербург, где построено около 15 млн.м 2 общей площади домов с применением автоклавного газобетона, в основном, в крупнопанельном варианте.

Массовое жилищное строительство из автоклавного газобетона ведется во многих городах России, помимо Санкт-Петербурга, в том числе Екатеринбурге и Свердловской области, Саратове, Самаре, Новосибирске, Пензе, Барнауле, Старом Осколе, Омске, Ижевске, Набережных Челнах, Воронеже и др. городах. Большой опыт имеют строители Белоруссии, Эстонии, Латвии, Казахстана.

Нигде в эксплуатируемых и обследованных домах со стенами из автоклавного газобетона не обнаружено существенных дефектов, а тем более признаков разрушения (за срок эксплуатации 40-70 лет), даже при отсутствии поясного контурного армирования газобетонной кладки, которое не требуется но нашим нормам (на основании обследований и силовых испытаний).

По материалам Национальная Ассоциация производителей Автоклавного Газобетона

Газоблок: характеристики и специфика применения, мифы и реальность

Что бы там ни было, а одним из самых востребованных сегодня строительных материалов является газобетон. Неблагодарное дело кого-то переубеждать, поэтому «топить» за газоблок, равно как и против него, не будем. Зато полезной информацией поделимся –о характеристиках газобетона, нюансах выбора и работы с ним, а также о мифах, которыми он успел обрасти.

Газобетон по действующему ГОСТу, популярные страшилки, бюджетная отделка, нюансы обработки, кладки и утепления

Среди всего многообразия строительных технологий и материалов сложно найти более «противоречивый», чем газоблок и споры о нем с годами не утихают, а только разгораются. Для одних, газобетон – это «материал для сараев», другие же не видят ему альтернативы и считают лучшим, для строительства загородного дома и других конструкций на участке. В рамках данного материала не принимая ни одну из сторон, объективно рассмотрим характеристики газобетонных блоков и разберемся с основными мифами, до сих пор его окружающими.

Содержание

Что представляет собой газобетон

Газобетон относится к категории легких ячеистых бетонов и производится автоклавным методом из смеси песка, извести, цемента, алюминиевой пудры (пасты) и воды. В результате реакции между компонентами, вызываемой алюминием, масса приобретает пористую структуру. Равномерно распределенные в «теле» блока закрытые ячейки, заполненные воздухом, обеспечивают крупноформатным блокам меньшую массу и меньшую теплопроводность. Окончательную твердость и плотность сырец приобретает при обработке в автоклаве паром при высокой температуре под давлением. Такая технология подразумевает одинаковые размеры и практически идеальную геометрию газоблока – грани могут «гулять» не больше, чем на несколько мм.

Характеристики блоков

Ответственные производители выпускают газобетон по ГОСТ 31359-2007 Бетоны ячеистые автоклавного твердения. Технические условия. При выборе материала для строительства частного дома решающее значение имеют следующие характеристики.

Плотность – измеряется в кг/м³, маркируется буквой D, после которой идет цифровое обозначение. Этот показатель напрямую влияет на теплопроводность материала, чем плотнее структура и чем меньше воздушных полостей, тем она выше. До принятия действующего ГОСТа, по ГОСТу 25485-89 «Бетоны ячеистые. Технические условия», плотность была напрямую привязана к прочности. Силикатные заводы выпускали газоблок, который даже плотностью 500 кг/м³ (D500) считался теплоизоляционным, и из него можно было строить только ненесущие конструкции. Современный же автоклавный газобетон, производимый на высокотехнологичном оборудовании, такой привязки не имеет и при меньшей плотности характеризуется большей прочностью. Для возведения частных домов, в том числе и в несколько этажей, используют преимущественно блоки D400-D500. Хотя у некоторых производителей даже D300 и D350 проходит для несущих стен по классу прочности и примеров реального применения масса.

Класс прочности на сжатие – маркируется буквой В, последующее цифровое обозначение указывает, сколько кг выдержит см² блока. Для всех, кто уже определился, что дом будет из газоблока, но еще в процессе выбора конкретной марки и класса материала, один из участников нашего портала все просчитал.

Повелитель Участник FORUMHOUSE

Задумался о возможности правильно выбирать прочностные характеристики автоклавного газобетона, достаточные для возведения малоэтажного здания (ИЖС). По моему расчету, приведенному в одной из тем по строительству из газобетона, составил таблицы с основными типовыми характеристиками возводимых домов.

Расчетные данные (общие):

Высота этажей – по 3,0 м.
Высота проема – 2 м.
Стены – однослойные.
Расстояние между продольными стенами – 4,5 и 6 м.
Перекрытия – любые, с расчетными нагрузками не более 995 кгс/м² (это с приличным запасом, по факту хорошо, если будет хотя бы 750).
Объемный вес кладки:

D300 - 345 кг/м³, принимал 450 кг/м³ (с учетом отпускной влажности);
D400 - 460 кг/м³, принимал 580 кг/м³ (с учетом отпускной влажности);
D500 - 570 кг/м³, принимал 720 кг/м³ (с учетом отпускной влажности).

Класс по прочности на сжатие:

В1,5 (D300);
В2 (D300 и D400), в этом случае считал по объемному весу для большей марки по плотности на сжатие;
В2,5 (D400 и D500), в этом случае считал по объемному весу для большей марки по плотности на сжатие.

Расчетное сопротивление кладки – по табл. 9.1 СТО НААГ 3.1.

Два этажа

В1,5