Реставрация сверлильного станка своими руками

Обновлено: 23.01.2025

Different types of drilling machines, which are widely used in all industries, need repair. Correct repair works is a recipe for successful operation of the equipment. Many companies and small businesses have extensive experience in reconditioning and repairing the basic models of drilling machines. Experts of the Impuls Company, St. Petersburg, share their solutions.

Сверлильные станки различных типов и конструкций широко используются во всех отраслях современного машиностроения для выполнения разнообразных работ по сверлению, нарезанию резьбы, зенкерованию, развертыванию отверстий и др. технологических операций.

Сложность ремонта и объем проведения необходимых восстановительных работ определяется многими факторами:

конструктивными различиями между разными типами сверлильных станков;
наличием или отсутствием механизмов позиционирования плиты стола либо шпиндельного узла;
использованием одно- или многошпиндельной головки;
оснащением датчиками контроля и автоматики и т. д.

Ремонт сверлильного станка нацелен на повышение надежности и восстановление работоспособности узлов, деталей и их поверхностей, от которых зависит точность и качество выполняемых производственных работ.

Специалисты имеют многолетний опыт работы по ремонту, восстановлению и модернизации различных металлорежущих и деревообрабатывающих станков, в том числе сверлильных. Развитая материально-техническая база и высокий уровень подготовки инженерно-технического персонала позволяют проводить ремонт сверлильных станков любых типов: радиально-сверлильных, вертикально-сверлильных, горизонтально-расточных и координатно-расточных. Рассмотрим особенности ремонта некоторых из них более подробно.

Ремонт радиально-сверлильных станков. Станки данного типа используют для работы с деталями и заготовками крупных размеров при единичном и серийном производстве (рис. 1). Особенности ремонта таких станков связаны со спецификой износа нагруженных элементов и узлов, таких как фундаментная плита, колонна, траверса, шпиндельная бабка, стол, механизмы подачи и фиксации.

Основные мероприятия по ремонту фундаментной плиты направлены на восстановление плоскости поверхности и прямолинейности стенок всех Т-образных пазов. Диагностируют износ и деформацию плиты с помощью поверочного мостика. Крупные выбоины и сколы заделывают эпоксидными смолами или реставрируют путем наложения и закрепления накладок. Процесс чистового выравнивания выполняют с помощью операций шлифования и шабрения.

Необходимость ремонта сверлильного станка может предстать перед мастером в самый неподходящий момент. Чтобы избежать потери драгоценного времени и минимизировать издержки, стоит ознакомиться с основными поломками и методами их устранения, что представлены ниже.

Ремонт станины

Станина – один из важнейших элементов конструкции сверлильного станка. Каждый мастер имеет шанс столкнуться с необходимостью ее ремонта. Давайте рассмотрим основные этапы приведения станины в рабочее состояние.

Для начала конструкцию необходимо установить в горизонтальном положении. Направляющие должны быть установлены вверх по уровню с точностью в 40 мкм. После этого мастеру нужно произвести зачистку станины шабером. В зависимости от установленной величины выработки станины подбирается методика дальнейшего ремонта. Если износ направляющих находится в пределах 0.2 миллиметров, то конструкцию необходимо шабрить и шлифовать. В том случае, если же износ колеблется в пределах 0.2-0.5 мм. – применяется шлифовка и исследующее шабрение. Когда износ превышает 0.5 мм., станина подлежит строганию специальным широким резцом и последующему фрезерованию.

Следующий этап – проверка станины на точность, не демонтируя ее со станка. При выявлении дефекта мастер получает возможность обработать станину во второй раз, не нарушая при этом установочные базы.

Шабрение направляющих производится мастером в соответствии с нижеприведенным алгоритмом:

Передние вертикальные плоскости шабрятся по контрольной плите с точностью до 10 пятен из расчета на площадь 25х25 мм.;
Левая и правая боковые плоскости, а также внутренние боковые плоскости обрабатываются с точностью до 10 пятен из расчета на площадь 25х25 миллиметров.
Обрабатываются задние боковые плоскости с точностью до 8 пятен на ту же площадь.

При этом специалисты во время ремонта сверлильного станка рекомендуют не выходить за рамки отклонений параметров прямолинейности и плоскостности в 40 мкм из расчета на 500 мм. длины.

Ремонт рабочего стола

Ремонт сверлильных станков подразумевает также приведение стола в рабочее состояние. Если на поверхности имеются задиры, забоины и иные дефекты, то стол должен подвергнуться строганию специальным широким резцом. После этого поверхность проверяется контрольной плитой. На усмотрение мастера может быть произведено декоративное шабрение.

Перед тем, как проводить ремонт направляющих рабочего стола, нужно подогнать направляющие кронштейна по станине. Если мастеру удалось достичь прямолинейности оси шпинделя относительно вертикальных направляющих плоскостей станины, то работу можно считать выполненной. При этом число пятен на направляющих плоскостях нужно удержать в пределах 7-8 из расчета на площадь 25х25 мм. До момента монтажа стола на направляющие важно зачистить направляющие плоскости, произвести ремонт и монтаж механизма подъема рабочей поверхности. Не будет лишней пригонка клина стола.

В процессе ремонта сверлильного станка и рабочего стола в частности необходимо контролировать перпендикулярность оси вращения режущего инструмента к рабочей поверхности. Стол должен быть надежно зафиксирован на станине в двух плоскостях.

Правильность монтажа стола контролируется индикатором, который монтируется в шпиндель посредством коленчатой отправки. Если мастером выявляется отклонение перпендикулярности выше допустимого предела – необходимо достичь требуемой точности путем дополнительного шабрения и пригонки направляющих.

Ремонт коробки передач

Если вы хотите иметь представление о том, как решить наиболее часто возникающие проблемы при работе сверлильного станка, то вам нужно ознакомиться с особенностями ремонта коробки скоростей. Как правило, процесс сводится к пригонке отверстий под втулки и подшипники. Также может возникнуть необходимость ремонта втулок подшипников с чрезмерным износом. Нередко выходят из строя муфты механизмов переключения, зубчатые колеса валиков и другие комплектующие, которые могут быть легко заменены.

Процесс ремонта коробки скоростей выглядит зачастую следующим образом. Мастером производится ремонт или изготовление шпинделя, ориентируясь на степень износа этой делали. Может быть осуществлена расточка отверстия под подшипники в случае обнаружения износа. Установка новых втулок – важный этап ремонта коробки, позволяющий задать требуемую посадку подшипников.

Нередко имеет смысл произвести шлифовку колонны станка, если речь идет о радиально-сверлильном агрегате. Это необходимо в том случае, если выработка превышает 0.1 мм. или 0.225 мм. при диаметре колонны до и от 400 мм. соответственно. Колонна монтируется на базовой плите. При этом посредством рамного уровня контролируется параметр перпендикулярности. В этом плане допустимым отклонением от нормы считаются 20 микрометров для машин с вылетом до 1400 мм. и 30 микрометров для агрегатов с более высоким вылетом.

По контрольной плите производится шабрение и шлифовка. Число пятен на площади 25х25 миллиметров должно составлять от 8 до 10.

Резюме

Очевидно, что ремонт сверлильного станка может касаться самых разных элементов конструкции. Мы рассмотрели наиболее распространенные моменты. Но не будет лишним дать мастеру список операций, который позволит самостоятельно обслуживать технику на самом высоком уровне. Среди обязательных операций:

Периодический осмотр станка, проведение диагностики неполадок, оценка износа;
Полная разборка агрегата и последующая промывка ключевых деталей и узлов;
Ремонт электрооборудования;
Смазка механизмов системы подач и коробки скоростей;
Обкатка агрегата на холостом ходу и под нагрузкой.

Периодическая диагностика неполадок позволит вам заметно сократить расходы на обслуживание техники. Поэтому, имея возможность производить ремонт сверлильного станка самостоятельно, не отказывайтесь от планового осмотра и периодической замены износившихся комплектующих.

Сложность ремонта и объём проведения необходимых восстановительных работ определяется многими факторами:

конструктивными различиями между разными типами сверлильных станков;
наличием или отсутствием механизмов позиционирования плиты стола либо шпиндельного узла;
использованием одно- или многошпиндельной головки;
оснащением датчиками контроля и автоматики и т.д.

Ремонт сверлильного станка нацелен на повышение надёжности и восстановление работоспособности узлов, деталей и их поверхностей, от которых зависит точность и качество выполняемых производственных работ.

Специалисты имеют многолетний опыт работы по ремонту, восстановлению и модернизации различных металлорежущих и деревообрабатывающих станков, в том числе, сверлильных. Развитая материально-техническая база и высокий уровень подготовки инженерно-технического персонала позволяет проводить ремонт сверлильных станков любых типов: радиально-сверлильных, вертикально-сверлильных, горизонтально-расточных и координатно-расточных. Особенности ремонта некоторых из них рассмотрены ниже.

Ремонт радиально-сверлильных станков

Станки данного типа используют для работы с деталями и заготовками крупных размеров при единичном и серийном производстве. Особенности ремонта таких станков связаны со спецификой износа нагруженных элементов и узлов, таких как фундаментная плита, колонна, траверса, шпиндельная бабка, стол, механизмы подачи и фиксации.

Основные мероприятия по ремонту фундаментной плиты направлены на восстановление плоскости поверхности и прямолинейности стенок всех Т-образных пазов. Диагностируют износ и деформацию плиты с помощью поверочного мостика. Крупные выбоины и сколы заделывают эпоксидными смолами или реставрируют путём наложения и закрепления накладок. Процесс чистового выравнивания выполняют с помощью операций шлифования и шабрения.

Во время ремонта и восстановления колонн радиально-сверлильных станков инженерами проводится следующий комплекс работ:

проверка зазоров прилегания опорной поверхности колонны к фундаментной плите;
проверка и восстановление продольной и поперечной перпендикулярности колонны относительно поверхности фундаментной плиты;
проверка состояния и, при необходимости, замена бандажей, упорно-радиального подшипника (в верней части) и роликового венца (в нижней части) колонны;
реставрация глубоких задиров на поверхности современными многокомпонентными полимерами с последующей обработкой на токарном станке – исключить с выравниванием и полировкой. При сильном износе наружной поверхности внешней колонны возможна компенсация износа с помощью установки втулки в отверстие траверсы;
проверка и выравнивание конусности, овальности, непрямолинейности поверхности колонны.

После ремонта и сборки наружная часть колонны должна вращаться легко и равномерно без рывков и заеданий.

Отдельные восстановительные мероприятия применяются при ремонте траверсы радиально-сверлильных станков:

проверка и восстановление геометрических параметров: взаимной параллельности направляющих и их перпендикулярности отверстию посадки траверсы на колонну;
выравнивание овальности и конусности, компенсация износа отверстия посадки траверсы путём подбора и вставки компенсирующей втулки.

Направляющие шпиндельной бабки обычно имеют неравномерный износ, и это обстоятельство следует учитывать при выборе измерительной базы для ремонта. В большинстве случаев наиболее предпочтительными технологиями восстановления этого узла являются шлифование или финишное строгание.

Ремонт цилиндрической направляющей под гильзу шпинделя в корпусе бабки выполняют притирами. В случае значительного износа отверстия, его увеличивают на расточном станке, после чего окончательно доводят притирами до необходимых размеров. Можно также использовать альтернативную технологию восстановления с использованием многокомпонентных полимеров.

Гильзу шпинделя осматривают на предмет выявления забоин, задиров и обмеряют с целью определения её овальности. Забоины зачищают и полируют, а овальность выравнивают электролитическим натиранием с последующей шлифовкой.

Контрольной оправкой проверяют состояние конусной оправки шпинделя сверлильного станка. Изношенное отверстие либо шлифуют по контрольной оправке и калибру, либо растачивают под вставку ремонтной втулки с новым конусным гнездом.

Также шпиндель сверлильного станка проверяют на отклонения от геометрических параметров и, при необходимости, восстанавливают путём наращивания износившихся поверхностей методом хромирования или электролитического натирания с последующей шлифовкой. Отдельно проверяют места сопряжения шейки шпинделя и внутреннего кольца подшипника качения, а также между гильзой и наружным кольцом подшипника. В случае повышенного износа, узел восстанавливают либо заменой и подбором новых подшипников, либо наращиванием толщины шеек шпинделя.

После сборки и установки шпинделя инженеры нашей компании проверяют лёгкость и равномерность его вращения; правильность совмещение осей шпинделя и гильзы; величину радиального биения шпинделя и поверхности гильзы, которые не должна превышать нормативных значений.

Восстановительные работы по ремонту стола радиально-сверлильных станков направлены на выравнивание всех рабочих поверхностей и реставрацию всех Т-образных пазов.

Горизонтальные сверлильно-пазовальные станки по дереву — часть 2

Наладка станков

. На сверлильно-пазовальных станках используют преимущественно одно- и двухрезцовые концевые фрезы, а при большой ширине гнезда — трехрезцовые. Диаметр фрезы должен соответствовать ширине выбираемого гнезда. Вследствие биения фрезы ширина гнезда больше диаметра фрезы на 0,1 —0,2 мм.

Для установки фрез на шпиндель применяют цанговый патрон с набором сменных цанг, обеспечивающих зажим инструмента с диаметром хвостовика 8, 10 и 12 мм.

Цанговый патрон (рис. 14.9) выполнен в виде втулки 2с внутренним конусом, внутрь которого вставлена конусная разрезная цанга 3. Сначала патрон навинчивают на резьбовой конец шпинделя 1. Затем фиксируют шпиндель и крепят фрезу 5, вращая прижимную гайку 4. Гайка, нажимая на буртик цанги 3, перемещает ее в осевом направлении и заклинивает конус цанги между втулкой и хвостовиком фрезы. Таким способом обеспечивается высокая точность положения (соосность) фрезы в шпинделе. Однако наличие патрона удлиняет консольную часть шпинделя и снижает жесткость крепления фрезы.

Для повышения жесткости фрезу крепят цангой, непосредственно вставляемой в конусное отверстие шпинделя, а прижимную гайку навинчивают на резьбовой конец шпинделя. Но при таком

исполнении невозможно использовать фрезы с хвостовиками разного диаметра.

Стол станка по высоте устанавливают в зависимости от заданного расстояния выбираемого гнезда до боковой поверхности детали (рис. 14.10, а). Расстояние h между фрезой 3 и рабочей поверхностью стола 1 изменяют маховичком 7 и контролируют по шкале 6, укрепленной на станине. В заданное положение стол устанавливают при подъеме суппорта вверх, затем немного поворачивают маховичок в обратном направлении для выборки зазоров в механизме подъема. Создаваемый натяг в механизме настройки исключает самопроизвольное опускание стола при работе станка. Для повышения точности настройки используют шаблон 2 или набор концевых мер. Настройка выполнена правильно, если при проворачивании шпинделя режущие кромки фрезы слегка касаются поверхности шаблона. В заключение суппорт фиксируют.

Ход стола регулируют в зависимости от требуемой глубины гнезда (рис. 14.10, б). Настройку на глубину гнезда Я выполняют, переставляя путевые пневмораспределители 5 с механическим управлением, по направляющим кронштейна.

Амплитуду бокового качания шпинделя регулируют маховичком, смещая ползун относительно оси вращения приводного шкива механизма качания. При сверлении отверстий ползун устанавливают в центральное положение, когда эксцентриситет равен нулю. После настройки положение ползуна следует зафиксировать поворотом рукоятки.

Рис. 14.9. Крепление концевой фрезы на шпинделе: 1 — шпиндель; 2 — втулка; 3 — цанга; 4 — гайка; 5 — фреза

Рис. 14.10. Наладка горизонтального сверлильно-пазовального станка: а — настройка стола по высоте; 6 — настройка величины хода стола; 1 — стол; 2— шаблон; 3 — фреза; 4 — упор; 5 — пневмораспределители; 6 — шкала; 7 — маховичок

Торцовый упор, базирующий деталь, устанавливают на столе так, чтобы расстояние от упора до фрезы в ее среднем положении было равно расстоянию от центра выбираемого гнезда до торца детали.

Пневматические прижимы по высоте укрепляются на столе так, чтобы между рабочей поверхностью прижима и деталью был зазор 2 — 4 мм. Не следует располагать прижимы с большим вылетом относительно стойки, так как данное расположение не обеспечивает надежного крепления детали.

Скорость рабочего хода стола и частоту качаний шпинделя устанавливают в зависимости от размеров выбираемого гнезда и твердости древесины. Ход стола регулируют дросселем в пределах 0,5— 1,5 м/мин. При малых диаметрах фрез и обработке древесины твердых пород не следует работать на больших скоростях, так как возможна поломка инструмента.

После настройки обрабатывают пробные детали. При необходимости станок поднастраивают и обрабатывают всю партию деталей.

Работа на станках

. Станок обслуживает один рабочий. Станочник берет очередную заготовку из штабеля, укладывает на стол, базируя по упору и направляющей линейке. Убедившись в правильном положении заготовки, он включает подачу, при этом осуществляется автоматическое закрепление заготовки и фрезерование паза. В процессе выполнения операции станочник берет следующую заготовку и укладывает ее на второй стол. После обработки на первой позиции деталь автоматически открепляется, и станочник укладывает ее в штабель готовых деталей. Цикл автоматически повторяется.

При необходимости проверки качества обработки подачу отключают, и деталь контролируют калибром или измерительным инструментом. Полученные детали должны удовлетворять следующим требованиям. Равномерность ширины гнезда должна соответствовать 11 — 13-му квалитету точности. Отклонение от параллельности пласти гнезда к базовой поверхности детали допускается не более 0,15 мм на длине 100 мм. Шероховатость поверхности должна быть не более 200 мкм.

содержание .. 81 82 88 ..

Ремонт вертикально-сверлильных станков

Многообразие выпускаемых моделей универсальных вертикально-сверлильных станков не привело к существенным конструктивным различиям между ними. Все эти станки имеют однотипную компоновку и мало отличающиеся от модели к модели базовые узлы: станину, коробку скоростей и настройки подач, шпиндельный блок, сверлильную головку и т.д.

Отметим, что основными ремонтными операциями, направленными на восстановление точности и надёжности станка, являются:

восстановление взаимной параллельности плоскостей направляющих;
восстановление перпендикулярности ориентации шпинделя к поверхности рабочего стола на всём протяжении траектории его движения;
регулировка, восстановление жёсткости и надёжности регулирующих и блокирующих узлов и механизмов;
проверка и подгонка зазоров, люфтов и геометрических отклонений к требуемым нормативным значениям;
дефектовка и замена, при необходимости, износившихся подвижных деталей и узлов станка;
проверка надёжности работы электро-коммутационной аппаратуры.

Следует отметить, что наши специалисты готовы выполнить ремонт настольного сверлильного станка любой модели как отечественных, так и зарубежных производителей.

Широкое применение в современном мебельном производстве нашли сверлильно-присадочные станки. Их популярность обусловлена повсеместным применением плитовых материалов при изготовлении мебели. Такие станки позволяют создавать отверстия для крепежных элементов щитовой мебели. Ремонт присадочных станков, произведённый профессионалами , позволяет повысить точность сверления отверстий и, как следствие, качество изготовления мебельных конструкций.

Обратившись в нашу компанию, каждый заказчик получит квалифицированную консультацию, бесплатный первичный осмотр оборудования и его качественный ремонт.

Настройка сверлильного ЧПУ станка

Наладка сверлильного станка

Область применения сверлильных станков с револьверной головкой достаточно широка благодаря возможности замены и использования нескольких инструментов в ходе выполнения операции, работе комбинированными инструментами, полной автоматизации цикла и достаточно высокой точности обработки. Отсутствие кондукторов резко сокращает время технологически подготовки нового производства. Сверлильные работы на станках с ручным управлением среди всех видов работ на металлорежущих станках являются наиболее утомительными, что делает их перевод на ЧПУ весьма актуальным.

Базирование деталей

Базирование деталей на сверлильных станках производится либо по трем взаимно перпендикулярным плоскостям, либо по цилиндрическим поверхностям и торцу. Для настройки нуля программы в плоскости XY используют оправки-ловители, центро-искатели, оправки с коническими центрами. Совместив в ручном режиме ось шпинделя с нулем программы, набирают на декадных переключателях смещения нуля по осям X и Y такие значения, которые приводят к нулевым показаниям цифровой индикации.

Если при настройке шпиндель устанавливают относительно крепежного приспособления не в нуле программы, а в некоторой базовой точке, то на декадных переключателях смещения ОХ и OY нужно набирать такие величины, которые на индикации дадут координаты X и Y от начала, указанного в чертеже детали, со знаком, соответствующим направлению движения стола от базовой точки детали к началу координат.

Настройка по вретикальной оси

Для настройки станка по оси Z необходимо установить в шпиндели револьверной головки режущие инструменты. Исходное положение шпиндельной каретки устанавливают специальным кулачком таким образом, чтобы при ее отводе обеспечивался свободный поворот револьверной головки над приспособлением с зажатой заготовкой. Величину смещения каретки из нуля станка в ноль программы на пульте устройства ЧПУ следует выбрать таким, чтобы ноль программы по оси Z заведомо оказался дальше исходного положения каретки, определяемого кулачком. Также как на расточных станках, можно обойтись без настройки инструментов вне станка. Для этого поочередно вершину каждого инструмента следует подводить к поверхности детали, лежащей в плоскости с координатой 0 по оси Z, и набирать на переключателях соответствующих корректоров длины инструментов такие величины, которые приводят к нулевым показаниям по оси Z на табло цифровой индикации.

В большинстве случаев целесообразно выбрать такую последовательность обработки отверстий, когда каждым инструментом выполняется весь возможный объем обработки, а затем происходит смена инструмента. При такой последовательности экономится время, так как позиционирование происходит быстрее чем цикл смены инструмента, включая отводы и подводы каретки для его смены.

Все материалы добавляются пользователями. При копировании необходимо указывать ссылку на источник.

Походив вокруг станка, я понял, что хозяин, на моё счастье, полный

Быстренько вызвонил друга с полугрузовой машиной и мы, пока никто не передумал, разобрали её на более удобоваримые куски, погрузили в авто и привезли ко мне домой на мой балкон-мастерскую.

Далее пошла более детальная разборка станка, выпрессовка убитых в хлам подшипников:

После этого последовали: промывка всего от старой смазки, очистка от старой краски, замена подшипников на новые закрытого типа (забитые смазкой от производителя).

Пиноль в сборе уже с новыми подшипниками:

Параллельно производилась шпаклёвка и окраска станка:

Последние детали отмыты, на ручки надеты термоусадки для более эстетичного вида, прикуплена консистентная смазка (гриз) и всё готово к окончательной сборке:

Потихоньку всё становится на свои места:

В процессе было решено не париться со старым трёхфазным мотором, трёх фаз у меня дома всё равно нет, так что был раздобыт новый двиг на киловатт мощностью и выточен переходник. Шкив водружён на своё законное место на новом двигателе:

Вспомнив о том, что было бы неплохо проверить результаты ремонта пиноли, точнее, замены подшипников, и посмотреть на полученные биения, попробовал это сделать. И – о, чудо! – несмотря на то, что при выборе подшипников за классом точности я не гнался, результат превзошёл все ожидания, радиальное биение 0,01:

Наконец, пара последних мелочей – и станочек уже на своём месте:

А в самом конце – небольшой курьёз. Станок вышел просто блеск, точный, мощный, но одна проблемка: ОН КРУТИТСЯ В ДРУГУЮ СТОРОНУ, то есть влево 🙂

Вот и сказочке конец 🙂

РЕМОНТ СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКОВ в СПб

Сверлильные станки делятся на два типа: вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные. У вертикально-сверлильных чаще всего выходят из строя шестерни коробок скоростей и подач. Это происходит вследствие износа дистанционных колец, подшипников и увеличения люфтов валов. Так же изнашиваются вилки переключения скоростей и подач. Из-за этого происходит “недовключение” и определенную скорость или подачу просто выбивает под нагрузкой. У радиально-сверлильных к этим же проблемам добавляются возможные неисправности гидросистемы станка, которая отвечает за зажим-разжим траверсы на колонне и фиксацию самого суппорта на траверсе. Так же с помощью гидравлики и серводвигателей происходит переключение скоростей и подач.

Если вам необходимо отремонтировать сверлильный станок - обращайтесь и мы постараемся вам помочь. Алголритм ремонта станков вы найдете в разделе РЕМОНТ.

Ремонт пиноли сверлильного станка 2Н135.

Рис.1Нередко в процессе эксплуатации у вертикально-сверлильных станков между подшипниками скольжения (бронзовые втулки) вертикального перемещения пиноли и самой пинолью попадает стружка, грязь и другие посторонние частицы, вследствие чего возникают задиры на подшипниках и пиноли, что, в свою очередь, затрудняет или делает невозможным подачу сверла к обрабатываемой детали. На примере ремонта вертикально-сверлильного станка 2Н135 рассмотрим порядок разборки и устранения неисправностей для этого семейства станков (рис. 1).

В данном конкретном случае износилась и порвалась цепь противовеса и часть одного из звеньев попала в пиноль, заклинив её перемещение. Ремонт заключается в замене цепи противовеса и устранении задиров на подшипниках пиноли. Для выполнения таких работ придется практически полностью разобрать станок.

Рис.2Рис.3Рис.4Рис.5

Порядок ремонта следующий. Снимаем крышки коробки скоростей и главный двигатель (рис. 2, 3, 4, 5).

Рис.6Рис.7

Снимаем масляный насос системы смазки станка и коробку скоростей станка (рис. 6, 7).

Рис.8

Снимаем коробку подач (рис. 8).

Рис.9Рис.10Рис.11

Разбираем механизм автоматической подачи (рис. 9, 10, 11).

Рис.12Рис.13

Снимаем корпус сверлильной головки со стойки (рис. 12, 13).

Рис.14Рис.15Рис.16

Вынимаем вал перемещения пиноли и саму пиноль со шпинделем из корпуса сверлильной головки (рис. 14, 15, 16).

Рис.17Рис.18Рис.19

Устраняем задиры на бронзовых втулках и пиноли путем шлифования и шабрения, либо изготавливаем новые. Меняем цепь противовеса (рис. 17, 18, 19).

Сборка станка происходит в обратном порядке.

Разборка станка при ремонте коробки скоростей и подач, механизма включения автоматической подачи, замена подшипников шпинделя и других ремонтных работах происходит точно так же.

Ремонт сверлильных станков

Сложность ремонта и объём проведения необходимых восстановительных работ определяется многими факторами:

конструктивными различиями между разными типами сверлильных станков;
наличием или отсутствием механизмов позиционирования плиты стола либо шпиндельного узла;
использованием одно- или многошпиндельной головки;
оснащением датчиками контроля и автоматики и т.д.

Ремонт радиально-сверлильных станков

Основные мероприятия по ремонту фундаментной плиты направлены на восстановление плоскости поверхности и прямолинейности стенок всех Т-образных пазов. Диагностируют износ и деформацию плиты с помощью поверочного мостика. Крупные выбоины и сколы заделывают эпоксидными смолами или реставрируют путём наложения и закрепления накладок. Процесс чистового выравнивания выполняют с помощью операций шлифования и шабрения.

проверка зазоров прилегания опорной поверхности колонны к фундаментной плите;
проверка и восстановление продольной и поперечной перпендикулярности колонны относительно поверхности фундаментной плиты;
проверка состояния и, при необходимости, замена бандажей, упорно-радиального подшипника (в верней части) и роликового венца (в нижней части) колонны;
реставрация глубоких задиров на поверхности современными многокомпонентными полимерами с последующей обработкой на токарном станке – исключить с выравниванием и полировкой. При сильном износе наружной поверхности внешней колонны возможна компенсация износа с помощью установки втулки в отверстие траверсы;
проверка и выравнивание конусности, овальности, непрямолинейности поверхности колонны.

После ремонта и сборки наружная часть колонны должна вращаться легко и равномерно без рывков и заеданий.

Отдельные восстановительные мероприятия применяются при ремонте траверсы радиально-сверлильных станков:

проверка и восстановление геометрических параметров: взаимной параллельности направляющих и их перпендикулярности отверстию посадки траверсы на колонну;
выравнивание овальности и конусности, компенсация износа отверстия посадки траверсы путём подбора и вставки компенсирующей втулки.

Ремонт вертикально-сверлильных станков

восстановление взаимной параллельности плоскостей направляющих;
восстановление перпендикулярности ориентации шпинделя к поверхности рабочего стола на всём протяжении траектории его движения;
регулировка, восстановление жёсткости и надёжности регулирующих и блокирующих узлов и механизмов;
проверка и подгонка зазоров, люфтов и геометрических отклонений к требуемым нормативным значениям;
дефектовка и замена, при необходимости, износившихся подвижных деталей и узлов станка;
проверка надёжности работы электро-коммутационной аппаратуры.

Ремонт сверлильных станков

Сверлильные станки предназначены для сверления глухих и сквозных отверстий в различных материалах и деталях, а также для выполнения операций зенкерования, расточки, нарезания внутренних резьб.

Ремонт сверлильного станка становится востребованным, когда точность выполнения операций перестает соответствовать требованиям паспортных значений и другой нормативной документации. Либо когда износ отдельных частей и механизмов не позволяет работать на станке с приемлемыми производительностью и безопасностью.

Что входит в ремонт сверлильного станка

Основными группами ремонтно-восстановительных работ сверлильных станков являются следующие:

Диагностика состояния и изношенности механических и электрических систем станка, разборка станка на узлы.
Ремонт шпиндельного узла: замена изношенных подшипников, устранение биения и вибрации вала.
Ремонт коробки скоростей.
Ремонт механизма подачи.
Ремонт механизмов подъема и опускания шпинделя, подъема стола, автоматического заглубления сверла.
Сборка станка и отладка работы всех механизмов.

Организация работ по ремонту сверлильных станков

Ремонт сверлильного станка начинают с его полной разборки на отдельные узлы, механизмы, детали. Составляющие подвергаются тщательной промывке для того, чтобы стали видны все дефекты, забои, трещины, сколы, царапины, другие повреждения. Результаты осмотра заносятся в дефектную ведомость.
Детали, не подлежащие восстановлению, заменяют новыми либо изготавливают заново, остальные — ремонтируют или восстанавливают.
Узлы с отремонтированными, замененными и восстановленными деталями собирают вновь и тщательно регулируют.
Собирают весь станок.
Станок проверяют на точность работы, регулируют и выверяют настройки, проверяют уход показателей точности исполнения в процессе эксплуатации под нагрузкой.
Все наружные детали станка, подлежащие окраске, тщательно обезжириваются, шпатлюются, грунтуются и красятся.

Методы ремонта

Одной из основных технологических операций является восстановление плоскостей направляющих шпиндельной бабки и стола. Эти работы выполняются шабрением опорных поверхностей направляющих, а также поверхности стола. Таким образом, постепенно добиваются строгой перпендикулярности оси шпинделя зеркалу стола с Т-образным пазом в продольной и поперечной плоскостях.

При необходимости перед шабрением поверхность стола может подвергаться строганию и шлифовке.

При ремонте механизмов пригоняются отверстия под подшипники и втулки, ремонтируются или заменяются втулки зубчатых колес, муфт, валиков.

В процессе ремонтных операций заменяют также электропровода и электрокомпоненты.

Читайте также: