Фрезеровка направляющих токарного станка своими руками
Шабрением называют обработку поверхности детали режущим инструментом — шабером, с помощью которого с детали последовательно срезают тонкий слой металла (0,005– 0,01 мм). Шабрение обычно применяют для окончательной доводки вручную поверхностей при изготовлении или ремонте точных деталей: направляющих станин и суппортов металлорежущих станков, вкладышей подшипников, контрольно-измерительных плит, деталей приборов и инструмента и т.п, т.е. в тех случаях, когда нет необходимого оборудования или оно не может обеспечить обработку с требуемой точностью и шероховатостью.
Шабрение применяют, как правило, после обработки поверхностей деталей фрезой, резцом или напильником для лучшей отделки и получения более точных размеров, формы и расположения поверхностей детали.
Шабрению подвергают как широкие, так и узкие прямолинейные и криволинейные поверхности различных деталей. Шабрение осуществляют обычно с подгонкой обрабатываемых поверхностей по плитам, линейкам, эталонам и сопрягаемым деталям. Чтобы выявить, какие места необходимо шабрить, деталь кладут обрабатываемой поверхностью на поверочную плиту, покрытую тонким слоем краски, легко нажимая на деталь, перемещают ее по плите в различных направлениях. В результате выступающие места на поверхности детали покрываются слоем краски. Эти места и обрабатывают шабером. Шабрением можно обеспечить точность обработки по плоскостности и прямолинейности до 0,02–0,005 мм на длине 1000 мм. Качество шабрения определяется по числу точек соприкосновения сопрягаемых поверхностей в квадрате со сторонами 25 мм. Для станков нормальной точности достаточно 6–8 точек. Для шабрения различных поверхностей применяют шаберы цельные, составные, односторонние с деревянной ручкой и двусторонние без ручки, плоские, трехгранные, с прямолинейной и криволинейной кромкой.
Шаберы
Шабер изготовляют из инструментальной стали У10 и У12А или ШХ15, с термообработкой до твердости 56–64 HRC.
Форма шабера в основном определяется формой обрабатываемой поверхности с соблюдением общих закономерностей.
Для шабрения плоских поверхностей, а также открытых плоскостей, пазов, канавок и т.д, применяются плоские шаберы. По наличию режущих лезвий плоские шаберы могут быть двусторонними (рис. 1, а) и односторонними (рис. 1, б).
Рис. 1. Шаберы плоские: а — двусторонние, б — односторонние
Длина шабера (вместе с рукояткой) выбирается 500–600 мм, толщина лезвия 3–5 мм и ширина лезвия 20–25 мм (или с учетом ширины пазов или канавки). Большое значение имеет форма режущего лезвия шабера.
Весьма рациональной является выпуклая форма лезвия (рис. 2, а). Ее рекомендуют для получистового шабрения очерчивать дугой радиуса 30–40 мм или 40–55 мм — для чистового шабрения.
При отсутствии такого закругления лезвия (рис. 2, б) шабер применяют для тонкого чистового шабрения. Следует учитывать, что острые углы шабера при малейшем отклонении режущей кромки от обрабатываемой плоскости врезаются в металл и вызывают появление царапин. Этот шабер работает всем лезвием, что требует приложения больших усилий при предварительной обработке, но он эффективен при грубом шабрении. В целях повышения производительности режущее лезвие желательно делать по возможности более широким. При получистовом шабрении длину прямолинейного режущего лезвия несколько уменьшают, а также применяют шаберы с односторонней радиусной заточкой (рис. 2, в).
Рис. 2. Форма лезвия шабера
Для обработки стенок пазов, канавок и смежных плоскостей, а также мягких металлов (алюминия, цинка, баббита и др.) применяют шаберы с отогнутым концом (рис. 3).
Рис. 3. Шаберы плоские с отогнутым концом: а — двусторонний, б — односторонний
Трехгранные шаберы выполняются прямыми и изогнутыми. Они применяются для шабрения криволинейных поверхностей, например, отверстий во вкладышах подшипников (рис. 4).
Рис. 4. Трехгранные шаберы
Рис. 5. Основные геометрические параметры шаберов: а — плоского; б — с изогнутым концом; в — трехгранного
Производительный труд при шабрении обеспечивают заточкой шабера и нужным уклоном шабера при работе.
При шабрении шабером следует различать следующие углы (рис. 5).
- α — угол установки шабера, определяемый положением рук слесаря;
- β — угол заострения шабера, получаемый при заточке;
- δ — угол резания, равный сумме двух указанных углов;
- γ — передний угол.
Значения углов для чугуна и стали приведены в табл. 1.
Таблица 1. Значения геометрических параметры шаберов
| Шабер | Углы, град. | |||
| α | β | δ | γ | |
| Плоский | 20-30 | 75-100 | Св.90 | 0 до -40 |
| С отогнутым концом | 30-40 | 70-90 | Св.90 | 0 до -40 |
| Трехгранный | 60 | 60 | 120 | 0 до -40 |
Необходимость ремонта и подготовка к нему
Наиболее распространенными ситуациями, в которых требуется уже не техническое обслуживание, а ремонт токарного агрегата, являются износ направляющих, подшипников, выход из строя вилок, которые переключают элементы зубчатых соединений и др. Естественно, после периода продолжительной эксплуатации токарное оборудование нуждается в капитальном ремонте, к которому следует правильно и основательно подготовиться.
Читать также: Схема датчика холла и принцип работы
Уровень вибраций и шумов, издаваемых изношенными узлами токарного станка, определяется при работе оборудования на холостом ходу. Кроме того, проверяется осевое и радиальное биение шпиндельного узла. Чтобы продиагностировать состояние опор качения, необходимо выполнить обработку пробной заготовки и сопоставить полученные геометрические параметры с требуемыми значениями. Во многих случаях подобные действия позволяют избежать капитального ремонта оборудования и ограничиться устранением локальных неисправностей.
Если капитальный ремонт токарному станку все же необходим, перед этим необходимо тщательно очистить оборудование от грязи и пыли, которые скопились в процессе его эксплуатации. Все технические жидкости, требующиеся для работы станка (масло, СОЖ), необходимо слить. Затем проверяют, все ли конструктивные элементы оборудования находятся на своих местах.
Заточка шабера
Режущие кромки шабера затачивают на заточном станке с мелкозернистым кругом. Сначала затачивают боковые грани, затем торцовую поверхность и потом производят доводку. Стачивают у шабера только один конец, а не всю плоскую часть. При заточке штрихи от круга должны располагаться вдоль или по диагонали плоской части шабера. Для этого шабер 1 при заточке располагают вдоль наружной поверхности, по ходу вращающегося круга (рис. 6, а).
Рис. 6. Заточка (а, б) и доводка (в) шабера
Торцовую часть затачивают на круге, используя прокладку 2 (рис. 6, б). При заточке лезвия шабер располагают по центру, перпендикулярно к поверхности круга. Давление на шабер должно быть незначительным, чтобы не было прижогов. Допускается периодически охлаждать шабер холодной водой.
Доводят или правят шабер после заточки на абразивных брусках зернистостью №12 и ниже, покрытых тонким слоем машинного масла. Хорошие результаты дает доводка шаберов на чугунной плите, покрытой жидкой пастой из наждачного порошка с машинным маслом. Торцовая и боковые поверхности шабера должна быть гладкими, без штрихов, а режущая кромка — без завалов, заусенцев и без штрихов от заточки.
Шабер при доводке на абразивном бруске ставят в строго вертикальное положение (рис. 6, в). Сначала доводят режущую торцовую поверхность, перемещая вдоль узкой стороны. При этом нельзя наклонять шабер вправо или влево по направлению хода. Торцовая поверхность в поперечной части должна быть гладкой без штрихов. Плоские стороны шабера (боковые грани) доводят после доводки торцовой поверхности. Это позволяет уничтожить полученные завалы при заточке торцовой поверхности и предупредить возможные закругления на режущей кромке. Перемещать шабер при доводке нужно интенсивно, делая около 60 движений в минуту так, как при медленном движении образуются закругленные режущие кромки.
При шабрении доводят или правят шабер периодически через каждые 1,5–2 ч работы, а через 4–5 правок шабер затачивают.
Подскажите с шабрением станины. — Токарные станки
Наконец то дошли руки до своего токарного станка 16б05п, решил отшабрит все плоскости.
Из инструментов имеется две линейки одна ШД-1000 и треугольная 55град 400мм, индикаторная стойка и уровень 0,05мм\м.
Начал с того что отшабрил направляющие ЗБ, вывел их в одну плоскость контролируя уровнем пропеллер, пришабрил ЗБ к направляющим. Относительно платформы ЗБ вывел все остальные плоскости под суппорт, причем плоскости в начале и в конце, на которые суппорт заезжал крайне редко или вообще в том месте он не работал, относительно платформы ЗБ показания были одинаковые, виден был только износ в середине и сильнее всего ближе к патрону.
После этого дернуло проверить снова направляющие задней бабки, если проверять пропеллер то все как и было, уровень стоит в нуле или очень слабо отклоняется буквально на 1\4 деления, а вот если уровень поставить по направлению движения ЗБ то если взять за 0 начала движения то к другой стороне уровень уйдет на 4-4,5 деления, при этом в есть закономерность, в середине он уйдет на 2 деления и если разбить всю станину на 4-5 отрезков то на каждом отрезки он четко уходит на 1 делении, подскажите пожалуйста, как такое может быть? Может это нормально или так никто не меряет станины?
Прикрепил видео проверки на пропеллер и 3 фото когда уровень стоит по направлению движения с остановкой по середине.
Поверочный инструмент
Рис. 7. Эталоны: а — угольник; б — трехгранная линейка
Поверочные плиты изготовляют из чугуна (рис. 8). Применяют плиты размером от 150 х 150 мм до 600 х 1000 мм и снабжают рукоятками и ребрами жесткости.
Рис. 8. Поверочные плиты
Для облегчения и повышения производительности труда при шабрении неудобных мест рекомендуется применять легкие силуминовые плиты. Стойкость таких плит ниже стойкости чугунных, но это окупается повышением производительности и облегчением труда рабочего.
Поверочные линейки чугунные (рис. 9, б) изготовляют длиной до 3000 мм. После отливки их подвергают естественному старению, выдерживая на открытом воздухе до 6 месяцев, или применяют искусственное старение при режиме: нагрев в печи до t — 550° С со скоростью 80–150° С в час, выдержка при этой температуре от 4 до 8 ч, медленное охлаждение до 300–250° С со скоростью 20–50° С в час.
Твердость рабочей поверхности линейки НВ 150–210 (при d=10 мм и Р=3000 кг). Разница в твердости не более 15 единиц на любых участках линейки.
Поверочные линейки угловые или поверочные клинья служат для проверки прямолинейности плоскостей, расположенных под углом друг к другу. Линейки изготовляют с углами равными 45, 50, 55 и 60°.
Уровни изготовляются двух типов: с неподвижно установленной ампулой и с регулируемой относительно основания ампулой. Уровни каждого типа бывают рамные и брусковые с длиной рабочей поверхности — 100, 150, 200 и 300 мм, с ценой деления от 0,02 до 0,2 мм. Применяются для измерения малых угловых отклонений от вертикального и горизонтального положения (рис. 10).
Рис. 10. Уровни: а — рамные; б — брусковые
Материалы для краски. Контрольно-проверочные поверхности при шабровке покрывают тушующими материалами — красками. Для этой цели применяют голландскую сажу, железный сурик, индиго, берлинскую лазурь и парижскую красную, реже ультрамарин (синьку). В сухом виде не употребляют, а смешивают их с мелом и минеральным маслом.
Перед смешиванием с маслом краску растирают в мельчайший порошок. Количество машинного масла в смеси должно быть таким, чтобы краска имела консистенцию пасты, но не жидкой, так как излишки масла в краске искажают показания, так как под давлением плиты жидкая краска расплывается и заполняет все мелкие впадины, отчего проверяемая поверхность получает сплошную тушевку без ясно выраженных выступающих частей. Смачивать керосином краску нельзя. Смоченная керосином краска дает сплошную тушевку и скоро высыхает, образуя твердые крупинки. Краска, смоченная маслом, не должна иметь сухих крупинок и не быть жидкой.
Разведенную краску наносят тонким равномерным слоем при помощи тампона, сделанного из чистой ветоши, на рабочую поверхность контрольной плиты или линейки кругообразными движениями (рис. 11).
Рис. 11. Нанесение краски на поверочную плиту
Первую проверку шабруемой поверхности можно делать при наличии более толстого слоя краски. Но по мере шабрения и приближения поверхности к сплошной тушевке в виде мелких пятен, следует накладывать все более тонкий слой.
Для окончательной проверки краску наносят в виде легкого налета по всей контрольной поверхности. Употреблять скипидар для тушевки не рекомендуется, так как он сильно разжижает краску.
Независимо от того, какую поверхность проверяют, краску наносят только на контрольную поверхность, а не на проверяемую поверхность.
Шабрение направляющих часовых станков — Часовые станки и приспособления
Начнем с поперечной подачи от Hobbymat 65.
Количество деталей в работе: 3
нижняя часть поперечки, верхняя часть и прижимная планка.
Честно говоря до этого держал в руках hobbymat 65 лишь однажды. И то мельком.
Еще сильно меня не порадовала конструкция крепления на станине — там три винта регулировочных. Если их регулировать, то плоскость направляющих будет гнуться! Но от этого, увы, никуда не денешься. Еще один осложняющий работу фактор состоит в том, что длинна верхней части поперечки вдвое больше нижней
Первым делом шабрим плоскость верхней части по плите.
Видно, что деталь сильно выгнута — имеет горб посередине:
Хоть и договаривались только на шабровку направляющих, я все-же исправил геометрию детали. Перекос был в 0,05мм (пять соток).
Исправлен перекос, черновое шабрение окончено. Риски маркером — это количество убитых проходов:
Измерения производятся через пластинку КМД, чтобы отображалось не точечное значение, а усредненное. Иначе можно попадать то в лунку от шабера, то в горб между лунками, и картинка будет неправильной:
Даже сильно подержанный токарный станок не по карману большинству любителей, которым он нужен только для обработки небольших заготовок. При необходимости выполнения незначительных объемов работ станок можно изготовить своими руками из металлопроката и нескольких заводских деталей.
Основные материалы:
- стальной уголок 20х20 мм;
- вал на алюминиевой опоре SBR20;
- каретки на линейных подшипниках под вал SBR20 – 12 шт.;
- стальной лист 10 мм;
- уголок 30х30 мм;
- длинная шпилька М10;
- стальной лист 3 мм;
- уголок 40х40 мм;
- токарный четырехкулачковый патрон;
- подшипники в корпусе с лапками –3 шт.;
- вал под подшипники с лапками;
- шкив на вал;
- электродвигатель со шкивом;
- приводной ремень;
- резцедержатель и резцы
- болты М8.
Изготовление токарного станка
Из уголка 20х20 мм сваривается рама станка, как на фото. Верхнюю плоскость готовой детали нужно отшлифовать, чтобы иметь возможность ровного прикрепления остальной оснастки.
Вдоль рамы прикручивается 2 продольные салазки, изготовленные из вала на алюминиевой опоре SBR20. На них устанавливается по 3 каретки на линейных подшипниках.
Из листовой стали 10мм вырезается опорная плита, которая будет закрепляться на каретах. Она прикручивается с помощью 24 болтов по 4 на каждую каретку.
Далее необходимо закрепить вал подачи, который будет перемещать платформу вдоль станка. Для этого используется длинная шпилька диаметром 10 мм. Она закрепляется на торцах станка на прикрученные опоры из обточенного уголка 30х 30 мм.
Чтобы присоединить платформу на каретах к валу, необходимо сделать на обратной стороне ее плиты выступ. Для этого выгибается скоба из полосы стали 3 мм. Ее нужно прикрутить к плите как на фото.
Далее сделанная скоба приваривается к 3-м гайка М10 накрученным на валу подачи из шпильки. Теперь при вращении вала платформа двигается вдоль станка.
На готовую платформу закрепляются 2 поперечные салазки из того же вала на алюминиевой опоре SBR20. На каждую салазку устанавливается по 3 каретки.
Для поперечного движения платформы тоже требуется установка вала подачи. Он изготавливается из той же шпильки М10 по аналогичному принципу, что и механизм нижней платформы. Для этого делается 2 опоры из обточенного уголка 30х30 мм и скоба из полосы 3 мм, которая приваривается к 3-м гайкам М10 на валу.
Далее необходимо сделать платформу куб под резцедержатель. Ее верхнюю и нижнюю часть можно изготовить из листовой стали 10 мм, а боковые стороны из листа 3 мм. Поскольку на этот узел оказывается нагрузка, то следует его укрепить еще одной боковой вставкой из листовой стали 3 мм. В верхней части полученного кубика делается центральное отверстие, в котором нарезается резьба. Оно используется для прикрепления заводского резцедержателя.
По периметру основания станка из уголка 20х20 мм приваривается уголок 40х40 мм. Продольные детали нового уголка делаются длиннее, чтобы слева получить основание для закрепления шпинделя.
На полученное основание наваривается уголок 40х40 мм, как на фото. Полученная конструкция укрепляется вставками, поскольку на нее будет оказываться сильная деформационная нагрузка.
Сверху на полученный каркас наваривается платформа из листовой стали 10 мм. К ней прикрепляется 3 подшипника в корпусе с лапками. В подшипники вставляется стальной вал.
Из листовой стали 10 мм вырезается круг соответствующий диаметру заводского четырехкулачкового патрона. В его центре делается большое отверстие соответствующее диаметру вала. Изготовленная деталь насаживается на вал, закрепленный на подшипниках
Установив и зажав на валу четырехкулачковый шпиндель необходимо прижать к нему вырезанный круг и стянуть его с патроном с помощью 3-х болтов. Это позволяет сбалансировать круг, перед тем как приварить его к валу.
Далее нужно снять четырехкулачковый шпиндель и срезать лишнюю часть вала по линии приваренного круга. Токарный патрон устанавливается обратно на свое посадочное место и зажимается с помощью 3-х болтов.
На обратной стороне вала закрепляется шкив.
Для имеющегося электродвигателя варится рамка из уголка 20х20 мм. На мотор устанавливается малый шкив.
После этого натянув ремень между шкивами необходимо приставить двигатель к основанию платформы подшипников вала шпинделя. Каркас электродвигателя нужно изготовить таким образом, чтобы иметь возможность после его приваривания регулировать натяжение ремня.
Закрепив резец в резцедержателе станка уже можно использовать его по предназначению. Данная конструкция позволяет подобраться резцом к кругу, на котором крепится шпиндель, чтобы его обточить, сделав более аккуратным.
Полученный станок имеет возможность модернизации, к примеру, установки задней бабки, что позволит выполнять более серьезные задачи. Это довольно дорогой проект, но он обойдется дешевле заводского токарного станка.
Смотрите видео
Как-то попалось мне на интернет барахолке приспособление для фрезеровки. Оно предназначалось для какого-то китайского токарного станка по металлу. Предыдущий владелец его немного повредил (частично проточил фрезой место, где зажимается деталь). С этим недоразумением будем разбираться чуть позже, а сейчас нужно его как-то приспособить к станку JET BD920W.
Штатно это устройство должно крепится вместо резцедержателя, непосредственно к малой станине суппорта.
Немного поискав, я всё-таки нашёл станки, для которых предназначено это приспособление. Там действительно в станине поперечной подачи для крепежа имеются отверстия с резьбой. В моём случае, закрепить непосредственно на станине суппорта BD920-го не получится.
Придётся что-то придумывать.
Самое простое, что приходит в голову, это выточить переходную пластину. Делаем чертёж и 3D модель детали.
Из подходящего материала вырезаем сразу две заготовки размером 102*102 мм. Вторая заготовка нужна для лечения детских болезней станка, описанных тут.
Далее заготовку примеряем.
Теперь нужно обработать её на токарном станке. Для этого из штока амортизатора изготавливается оправка, а в заготовке сверлится технологическое отверстие диаметром десять миллиметров. Оправка:
Далее оправка устанавливается в токарный патрон и на ней уже фиксируется сама заготовка.
Сперва, протачивается первая сторона пластины. Во время работы вспоминается проигрыватель виниловых пластинок. Очень уж похоже. Нет, ближе к компакт дискам.
После, точим вторую сторону.
Проверяем геометрию плоскости.
Поскольку посадка заготовки на оправке очень плотная, то дальнейшую итоговую проточку выполняем без прижимной гайки.
Теперь в технологическое отверстие нужно запрессовывать штифт. Его точим из прутка и из него же точим центровочный шрифт для приспособления. Далее в пластине сверлятся отверстия для самого шрифта и ещё три под резьбу М6. После в пластине необходимо ещё просверлить четыре отверстия для крепления к станине суппорта. Эти отверстия немного углубляем при помощи фрезы.
Пластина готова можно примерять. Подбираем крепёж.
Прикручиваем к пластине основание.
Всё подошло отлично в соответствии с чертежом.
Далее делается крепёж для установки на станину продольной подачи. Из подходящего материала вырезаем и обрабатываем заготовки для будущих прямоугольных гаек.
Гайки сделаны, остальной крепёж подобран, осталось только закрепить приспособление на станине суппорта.
Получилось даже очень неплохо!
Надо чёрное основание приспособления покрасить в фирменный стиль JETa. Ну, это как-нибудь потом.
Включаем станок и фрезеруем. Идёт неплохо, только нужно будет устранить некоторые люфты. А именно люфт поперечной подачи, о которой я уже писал ранее. Так я до неё и не добрался, поскольку времени не было, а после уже приспособился. И ещё нужно будет устранить люфт в самом приспособлении.
Направляющие – важная деталь в устройстве фрезерного станка. Направляющие для ЧПУ своими руками могут выполнить многие мастера, опыт работ в домашних условиях имеется у большинства практикующих специалистов.
Задумав домашнее производство мебели, необходимо соблюдать точность в конструкции. Поэтому многие мастера, осваивающее его нуждаются в качественном оборудовании. Специальный деревообрабатывающий механизм облегчит труд, позволит создавать качественную, продукцию в короткий срок.
Чтобы изделия отличались высокой точностью, но соответствовали современным характеристикам, применяются модели ЧПУ.
Числовое программное управление дает такую возможность, но покупать его под силу не каждому предпринимателю. Именно по этой причине появляется потребность изготовить самодельный агрегат, для устройства которого применяются детали собственного производства.
Основными частями фрезерных станков, предназначенных для обработки того или иного материала, являются направляющие. Они представляют собой шариковые или роликовые подшипники качения, назначением которых является перемещение каретки. Их цель – ускорение, упрощение и придание точности производству.
Виды направляющих
Точность станка – это задача направляющих стержней. Они делятся на два вида:
- скольжения;
- качения – предполагают использование подшипников.
Первый вид используется на станках небольшой мощности и не нуждающихся в большой продуктивности. К ним относятся деревообрабатывающие, токарные, сверлильные и настольные аппараты.
Самодельные направляющие для ЧПУ станка изготавливаются линейного тапа, они могут быть роликовыми или шариковыми. Независимо от вида должны обладать следующими характеристиками:
- сохранением заданных параметров;
- плавным перемещением;
- эффективностью;
- низким трением.
В качестве деталей для скольжения втулок в большинстве случаев используются стержни цилиндрической формы, их необходимо отшлифовать. Некоторые мастера советуют изготовить механизм и без втулок, но из-за этой манипуляции будет снижена аккуратность изделий, а стержни будут иметь меньший срок эксплуатации.
Варианты самодельных направляющих
Направляющий механизм для ЧПУ часто бывает основан на использовании хромированной металлической трубы.
Она имеет небольшую стоимость, ее легко обрабатывать, меняя форму. Кроме того, есть и ряд недостатков:
- Защитный верхний слой стирается очень быстро, затем металл изнашивается быстрее.
- При высокой нагрузке на трубу, она не дает необходимой прочности.
Такое решение является дешевым для специалиста, но хватит работы такого станка лишь на несколько десятков часов. Это связано с минусами оцинкованных или хромированных труб, которые сами сделаны из мягкого металла, подверженного быстрому износу при нагрузке. Фрезер в совместном использовании с такими направляющими значительно сократит их срок службы.
Кроме этих способов, следует применять в качестве движущих частей устройства фрезера с небольшой мощностью. Они придают изготавливаемым деталям точную тщательную обработку, чаще их используют на станках для обработки дерева. Они имеют низкую цену и маленький срок выработки.
Самодельные направляющие: инструкция
Самодельные направляющие для деревообрабатывающего станка в ЧПУ собственного изготовления могут быть нескольких вариантов.
Первый вариант выполнения – простой, вовремя выполнения агрегата по такому алгоритму необходимо собрать конструкцию, состоящую из таких деталей:
- Подшипников – принимают силу мотора, оказываемую противодействию.
- Металлического уголка – выступает в роли каретки.
- Болтов и гаек – размер должен соответствовать внутреннему диаметру подшипника.
Инструкция по изготовлению:
- для начала измеряем необходимую длину металлического уголка, убрать лишнее;
- просверлить симметрично с двух сторон, отверстия необходимого диаметра;
- при помощи гаек и болтов закрепить подшипники.
Конструкция направляющих готова, она не требует массы усилий и довольно понятна для неопытного мастера.
Направляющие из мебельных стержней используются при изготовлении мебели на заказ, чтобы добиться точности, подойдет готовая фрезерная база из мебельных деталей. С применением в конструкции отшлифованных цилиндрических стержней.
В этом случае необходимо сделать отверстия, равные по диаметру их ширине, прямо в суппорте, они обязательно обязаны быть параллельны друг другу.
Специалисты рекомендуют дополнительно использовать бронзовые втулки, тогда их размер обязан ровняться диаметру направляющих.
- подвижная часть;
- сепаратор – пластина, в которую вмонтированы шарики;
- рельсы;
- металлическая пластина;
- уголки, длина которых равна рельсу.
Соединяем все части необходимым образом и получаем готовый результат.
Рекомендации умельцев
Для маленького домашнего станка ЧПУ в качестве направляющих следует взять автомобильные стойки.
Их используют в отечественных автомобилях, поэтому достать их не составит труда. Используются штоки от стоек, они обладают прочностью и сделаны из качественного металла.
Поэтому проявив смекалку и фантазию, у мастера возможности становятся безграничны. Немного подумав, несложно собрать станок ЧПУ своими руками из подручных деталей, находящихся в доступе и не используемых по назначению. Это сократит затраты на домашнее производство и повысит его продуктивность и качественность.
Видео по теме: Самодельный линейный подшипник
Всем привет, в этом видео начнем делать токарный станок по металлу. Начнем со станины. Приятного просмотра!
Это второе видео из серии о том, как сделать токарный станок по металлу своими руками. В этом выпуске будет .
Постояла но меня с неделю герой которые не лажу на направляющие вот эти вот они были ровные уже этот край .
В этом видео я раскажу, что всё таки занялся тем что решил сделать для своего самодельного станка полноценный ход .
Чтобы изготовить самодельный суппорт токарного станка своими руками понадобятся направляющие, по которым будет .
Токарный станок часть какая-то в общем вижу со всего очень медленно так и не дождался уровень поточнее выставить не .
Читайте также: