Сварочная проволока для сварки стали 30хгса

Обновлено: 10.01.2025

Состав и свойства стали марки 30ХГСА и среднелегированных сталей: среднелегированные стали комплексно легируют кремнием, марганцем, хромом, молибденом, никелем, ванадием, вольфрамом в различных сочетаниях и количествах при суммарном их содержании 2,5-10%. В сварных конструкциях используют среднелегированные конструкционные и теплоустойчивые стали, поставляемые по ГОСТ 4543-71 и специальным техническим условиям.

Среднелегированные конструкционные стали (30ХГСА, 30ХГСНА) содержат повышенное количество углерода (до 0,35 - 0,5%) и легированы обычно такими элементами, как кремний, марганец, хром в количестве до 1,2%, часто в сочетании с никелем (1,5-3%). Для теплоустойчивых сталей (20ХНМФ, 25ХЗНМФ и др.) характерно более низкое содержание углерода (как правило, до 0,28%) и обязательное легирование повышенными количествами хрома (до 2-5%) для обеспечения жаропрочности. Дополнительно такие стали обычно легируют молибденом, а также ванадием или вольфрамом и ниобием.

Высокие прочностные свойства среднелегированных сталей (σ_в=600-2000 МН/м 2 ) достигаются за счет повышенных содержаний углерода и легирующих элементов, увеличивающих прокаливаемость стали и прочность феррита, а также применения термообработки - нормализации или закалки с последующим низким или высоким отпуском. Большинство среднелегированных сталей для сварных конструкций относится к перлитному классу. Применяют и высокопрочные стали с временным сопротивлением до 1700 МН/м 2 (170 кгс/мм 2 ), подвергаемые закалке на мартенсит с последующим низким отпуском при 423-573 К (150-300° С), например . Высокая прочность среднелегированных сталей сочетается с повышенными специальными свойствами при достаточном уровне пластичности и стойкости против хрупкого разрушения. Это сочетание свойств среднелегированных конструкционных и теплоустойчивых сталей обусловливает применение их в конструкциях особо ответственного назначения, работающих в тяжелых условиях в энергомашиностроении, тяжелом и химическом машиностроении, самолетостроении, судостроении и других отраслях промышленности.

Краткие обозначения:
σ_в	- временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа	ε	- относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ_0,05	- предел упругости, МПа	J_к	- предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ_0,2	- предел текучести условный, МПа	σ_изг	- предел прочности при изгибе, МПа
δ₅,δ₄,δ₁₀	- относительное удлинение после разрыва, %	σ_-1	- предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σ_сж0,05 и σ_сж	- предел текучести при сжатии, МПа	J_-1	- предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν	- относительный сдвиг, %	n	- количество циклов нагружения
s _в	- предел кратковременной прочности, МПа	R и ρ	- удельное электросопротивление, Ом·м
ψ	- относительное сужение, %	E	- модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV	- ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см 2	T	- температура, при которой получены свойства, Град
s _T	- предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа	l и λ	- коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)
HB	- твердость по Бринеллю	C	- удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o - T ), [Дж/(кг·град)]
HV	- твердость по Виккерсу	p_n и r	- плотность кг/м 3
HRC_э	- твердость по Роквеллу, шкала С	а	- коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o - T ), 1/°С
HRB	- твердость по Роквеллу, шкала В	σ t _Т	- предел длительной прочности, МПа
HSD	- твердость по Шору	G	- модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Технология сварки стали 30ХГСА.

Товарищи 30ХГСА Варится без проблем обычной электросваркой со специальными электродами НИАТ-5 или НИАТ-8. Эти электроды как раз для такой стали.

. а летать еще интереснее. <br<br />/&

Интересно. а Вы уже это опробовали? фоток нет часом? с трещщинами или без пока? или как Вы этот вопрос объехали? :

OlegLavrov

Я Очень люблю строить самолеты!

Фоток нету. Я просто раньше работал на авиазаводе. Сам я Авиатехник. Там так варят эту сталь, никаких трещин. А на практике в Эксплуатации был случай когда на самолете треснула амортстойка (30хгса) ее слесарь заварил газом с такой же проволкой 30хгса.

Я люблю строить самолеты!

Мне надо подварить раму як12 вот незнаю как быть аргоном спредварительным нагревом паяльной лампы или без нее?

Старейший участник

Наиболее высокое качество только с подогревом . только не перестараться с ,,перегревом,, ! : (паяльная лампа обеспечивает более равномерный прогрев широкой зоны. )

Рябиков

Изобретаем решительно все!

Сварочная проволока 18ХМА или 18ХМЮА. В любом случае исключить сквозняки.
Сразу после сварки не давать быстро остывать сварному шву (можно прикрыть асбестовым полотном или тому подобным).

Санек74ru

Люблю прыгать с нормально летящего самолета.

Чтоб не потерять:

Всем доброго времени суток. Начинаю строительство рамы и вот собстна возникают вопросы Все придерживаются технологии сварки стальных труб марки 30хгса или варят без заморочек?
30ХГСА сваривают сваркой всех видов. Сталь 30ХГСА обладает повышенной склонностью к трещинообразованию при сварке. Для снятия внутренних напряжений после сварки необходимо применять отпуск. Конструкции, термически обрабатываемые после сварки на заданную прочность, в случае длительного разрыва между сваркой и термической обработкой также подвергают отпуску при 650 °С. При большом числе швов на узлах из указанных сталей, создающих жесткую систему (большое число ребер жесткости и др.), рекомендуется производить промежуточный высокий отпуск после сварки определенного числа швов. Конструкции, изготовляемые из термически обработанных элементов, подвергают отпуску при температуре на 50 °С ниже температуры отпуска после закалки. Допускается отпуск при 250 °С с выдержкой не менее 2 ч. Детали из стали 30ХГСА толщиной более 3 мм (сварка в отожженном состоянии), имеющие швы с особо жесткими контурами, во избежание образования трещин рекомендуется сваривать с подогревом до температуры 250—350 °С, которую нужно поддерживать в течение процесса сварки. Подогрев может быть как местным, так и общим, но обязательно равномерным по всему периметру сварного шва и близлежащих зон на ширине не менее 100 мм по обе стороны от шва. В особо сложных сварных узлах не исключено применение подогрева и для сталей 25ХГСА и 23Х2НВФА. Сталь 23Х2НВФА сваривают контактной сваркой; удовлетворительно — дуговой сваркой всех видов. После сварки деталь необходимо подвергать отпуску при 500 °С. Отпуск деталей сложной конфигурации нужно производить немедленно после сварки.

Характеристика материала 30ХГСА.

Марка : 30ХГСА
Заменитель: 40ХФА, 35ХМ, 40ХН, 25ХГСА, 35ХГСА
Классификация : Сталь конструкционная легированная
Дополнение: Сталь хромокремнемарганцовая.
Продукция, предлагаемая предприятиями-рекламодателями: Нет данных.
Применение: Различные улучшаемые детали: валы, оси, зубчатые колеса, фланцы, корпуса обшивки, лопатки компрессорных машин, работающие при температуре до 200°С, рычаги, толкатели, ответственные сварные конструкции, работающие при знакопеременных нагрузках, крепежные детали, работающие при низких температурах.
Зарубежные аналоги: Известны
Химический состав в % материала 30ХГСА

ГОСТ 4543-71
C Si Mn Ni S P Cr Cu
0.28 - 0.34 0.9 - 1.2 0.8 - 1.1 до 0.3 до 0.025 до 0.025 0.8 - 1.1 до 0.3
Примечание: Также хим. состав указан в ГОСТ 10543-98
Температура критических точек материала 30ХГСА.

Ac1 = 760, Ac3(Acm) = 830, Ar3(Arcm) = 705, Ar1 = 670, Mn = 352
Технологические свойства материала 30ХГСА .

Свариваемость: ограниченно свариваемая.
Флокеночувствительность: чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости: склонна.
Механические свойства при Т=20oС материала 30ХГСА .

T E 10- 5 a> 10 6 l> r> C R 10 9
Град МПа 1/Град Вт/(м·град) кг/м3 Дж/(кг·град) Ом·м
20 2.15 38 7850 210
100 2.11 11.7 38 7830 496
200 2.03 12.3 37 7800 504
300 1.96 12.9 37 7760 512
400 1.84 13.4 36 7730 533
500 1.73 13.7 34 7700 554
600 1.64 14 33 7670 584
700 1.43 14.3 31 622
800 1.25 12.9 30 693
T E 10- 5 a> 10 6 l> r> C R 10 9
Зарубежные аналоги материала 30ХГСА

Внимание! Указаны как точные, так и ближайшие аналоги.>
Болгария Польша Чехия
BDS PN CSN
30ChGSA
30HGS
30HGSA
14331

Механические свойства :
s>в - Предел кратковременной прочности , [МПа]
s>T - Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d>5 - Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y> - Относительное сужение , [ % ]
KCU - Ударная вязкость , [ кДж / м2]
HB - Твердость по Бринеллю , [МПа]

Физические свойства :
T - Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E - Модуль упругости первого рода , [МПа]
a> - Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ) , [1/Град]
l> - Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r> - Плотность материала , [кг/м3]
C - Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)]
R - Удельное электросопротивление, [Ом·м]

Свариваемость :
без ограничений - сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая - сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая - для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки - отжиг

Думаю в теме нада расписать более четкие указания по технологии тем более, что литература по вопросу есть. Давайте ближе к делу решать вопрос.

samodelkin

Я люблю этот Форум!

Пока ждал что народ скажет, перечитывал буржуйскую книгу по сварке ферм. Они раньше варили из 1025, это примерно наша ст20.
Так вот пишут что с переходом на 4130 появилась возможность существенно экономить вес. Если к примеру из 1025 труба была диаметром 7\8 и толщиной 0.49 из 4130 стало можно использовать 3\4 и толщиной 0.35
Может кто скажет что это не существенно, но наши еропланы не тонны весят и лишние килограммы возить с собой ни к чему!
Единственное достоинство ст20 это толстая стенка трубы, особенно для неопытного сварщика.
Сейчас некоторые свои мысли напишу по этому поводу.

Помаленьку начнем.
Собственно почему 30хгса? Для фермы нам требуется определенный ассортимент труб, который еще можно найти. И надо сказать не так много сталей выпускается в нужном нам ассортименте. При этом чем крепче сталь тем тоньше трубу мы можем использовать. Не наша вина что у нас молибдена нет.

Так вот , что такое 30хгса. Это сталь которая способна очень сильно закаливатся. Как известно, почти все стали в закаленном состоянии становятся хрупкими, и чем больше в стали углерода тем она крепче и соответственно более хрупкая. Сответственно в такой стали возможно образование трещин. НО
Для того чтобы трещины образовались, нужна сила которая заставит их образоватся. Я с большой уверенностью могу сказать, что если просто закалить кусок 30хгса и положить ее, то трещин не будет! Им неоткуда будет взятся.
Довольно долго описывать все процессы, но давайте хотя бы коротко рассмотрим что происходит со сталью при сварке.

Если взять сварочный шов, то в самом шве, там где металл плавится, он будет в состоянии глубокого отжига. Если двигатся в сторону от шва, то можно наблюдать много разных зон, в зависимости от нагрева металла при сварке. И чем больше нагрев, тем шире эти зоны. Так можно дойти до зоны, где металл нагрелся до температуры закалки.И вот здесь кроется маленький казус, который нам очень сильно мешает. Дело в том что остальная часть металла играя роль радиатора, заставляет шов быстро охлаждатся, и появляется полоса закаленного металла в зоне между швом и радиатором. Приведу небольшой пример. Если взять кусок трубы длинной в метр и нагреть ее конец до температуры закалки,то не обязательно ее опускать в воду, остальная часть трубы играя роль радиатора, будет интенсивно охлаждать нагретую зону, и в итоге появится неболшая полоса закаленного метала. Закалка ведь как известно это , быстрое охлаждение. При этом мы можем свободно держатся рукой за остальную часть трубы.
Теперь давайте посмотрим что происходит при сварке фермы.
Вот если бы нам пришлось варить небольшие детали из 30хгса, то этой проблемы могло и не быть.В этом случае мощности дуги хватило бы для разогрева всей детали, а отсутствие радиатора не даст детали быстро охладится , в итоге получится деталь в отоженном состоянии. Совсем по другому происходит при сварке фермы. Так как ферма сама по себе радиатор очень хороший, ее сварка требует особого подхода. Так как 30хгса имеет свойство очень сильно закаливатся, а в ферме при сварке, при неравномерном нагреве, возникают напряжения, мы в итоге получаем трещины. При этом они возникают ни где попало, а в зоне где металл закалился вдоль сварочного шва и возникают они под действием напряжений, от неравномерного нагрева, которые возникают в ферме.
Так вот, как этого избежать.
Я в первую очередь хочу сказать, что практически все стали лопаются вдоль сварочного шва, просто одни меньше к этому склонны а другие больше. И зацикливатся на этом не стоит.
Так что мы должны сделать чтобы избежать трещин.
Самый простой ответ приходящий на ум, это не дать ей закалится, т.е быстро остыть. Почему и ведут сварку с подогревом.
Или не дать ей нагрется, т.е по возможности вести сварку очень быстро чтобы сузить зону нагрева. Тут важно вспомнить, когда варили стальные фермы, какие виды сварок применяли?
При газовой сварке зона нагрева ну просто очень большая, и деформация должна быть очень сильной.
Я пока вижу три пути по которым нужно идти для сварки фермы из 30хгса.
1.Не дать быстро остыть
2.Сварку вести по возможности быстро, и теми видами сварки, которые исключают сильный нагрев широкой зоны металла.
По возможности, пошаговым методом.
3. Исключить большие напряжения в ферме, возникающие из за неравномерного нагрева.

Ну и по технологии сварки, т.е как нам это сделать.
1.Чтобы не дать быстро остыть, можно и подручного с горелкой использовать. А как быть если варишь один? Мне одно время не давала покоя мысль, что можно использовать обыкновенный раскаленный песок. Если на протвень насыпать песок и поставить снизу горелку а серху положить деталь, а после сварки засыпать этим самым песком? Геморой конечно, так что варианты принимаются.
2. Здесь легче.Сварка в среде аргона вольфрамовым электродом, позволяет варить быстро и качественно. При этом шов будет иметь минимальную толщину.А газ к тому же охлаждает зону сварки, еще сужая зону нагрева.
3.Те кто варит сам, знают как метал играет при нагреве. Так вот в случае со сваркой хромансиля, думается нужно сначала будет делать небольшие прихватки по всей длинне шва, чтобы исключить большие напряжения. И сварку трубы вести шагами т.е небольшими участками с противоположной стороны трубы, с перерывами для остывания.

На сегодня пока все.

КБ Альбатрос

РП15,РП25,РП2OO

Андрюх,да ты писатель,почти Л.Толстой! Вон сколько наструячил. Это ты нас уговариваешь,или себя успокаиваешь? На серъёзных заводах,типа нашего,есть отдел Главного сварщика и работают там старые спецы всех собак в этом деле переевшие.Они разрабатывали техпроцессы многих видов сварочных изделий,вплоть до сварки взрывом и сложных роботизированых сварочных комплексов. Естественно,в связи с общим упадком ВПК,многое упростилось и удешевилось,но основной научный и технологический опыт,всё-таки ещё не забыт и успешно применятся в производстве. Это я к чему. Может тебе всё-таки стоит почитать элементарный вузовский учебник по материаловедению,разобраться в эвтектических состояниях металлов,в их кристаллических структурах,ну и с божьей помощью поймёшь диаграмму"Железо-Углерод". ну а потом уже,плавно перейдёшь к спец.сталям,их свариваемости и режимности сварок. Получив некоторые знания из глубин металлургической науки,может быть,у тебя поубавиться желания изобретать в любительских условиях непростые авиационные технологии.А вернёшся ты к святой простоте,к Ст.20.

Сварка низколегированных сталей

Существует мнение, что при сварке в защитном газе для каждого состава электродной проволоки и свариваемой марки стали имеются свои диапазоны оптимальных режимов сварки, в интервале которых обеспечивается лучшая стабильность процесса и минимальное разбрызгивание. Однако в большинстве случаев процесс сварки низколегированных сталей мало отличается от процесса сварки малоуглеродистых сталей. Поэтому исходной базой для подбора режимов сварки низколегированных сталей могут служить режимы сварки малоуглеродистых сталей, приведенные в статье Сварка малоуглеродистой стали. Все низколегированные стали являются качественными, хорошо раскисленными (спокойными) сталями, имеющими по сравнению с малоуглеродистыми сталями меньшее содержание и более равномерное распределение вредных примесей и газов. Благодаря этому, вероятность образования пор при сварке этих сталей значительно меньше, чем при сварке малоуглеродистых сталей.

Как правило, процесс сварки низколегированных сталей сопровождается устойчивым горением дуги и сравнительно небольшим разбрызгиванием жидкого металла. Вид швов, выполненных на этих сталях, лучше, чем швов, выполненных на малоуглеродистых сталях.

В будущем для сварки этих сталей представляется целесообразным разработать ряд специальных электродных проволок, обеспечивающих получение металла швов с различными прочностными свойствами. Ниже приведены результаты; сварки в углекислом газе некоторых низколегированных сталей.

Низколегированные стали хромансиль (содержание около 1 % хрома, марганца и кремния) широко применяются в промышленности. Из этой группы сталей наиболее распространенной является сталь 30ХГСА.

Для сварки сталей типа хромансиль в среде углекислого газа можно использовать электродные проволоки Св-10ГС, Св-18ХМА, Св-18ХГСА и Св-30ХГСА, а также проволоку Св-08ГС. Ввиду высокого содержания элементов раскислителей в основном металле, швы, выполненные на сталях хромансиль, как правило, не имеют пор (за исключением многослойной сварки проволокой Св-18ХМА, содержащей недостаточное количество кремния). Внешний вид и формирование швов хорошее.

Структура швов, выполненных в углекислом газе на стали 30ХГСА, подобна структуре швов, выполненных на этой стали под флюсом (сварка производилась электродом диаметром 2 мм на токе 230-265 а).

Макроснимок поперечного сечения трехслойного шва, выполненного на пластине толщиной 12 мм, приведен на рисунке справа.

Использование для сварки стали 30ХГСА в углекислом газе стандартных электродных проволок обеспечивает более низкую концентрацию легирующих элементов в металле шва по сравнению с их концентрацией в основном металле (таблица ниже).

Состав металла швов, выполненных в углекислом газе различными проволоками на стали 30ХГСА

Вследствие этого, прочностные свойства швов, выполненных этими проволоками в углекислом газе, выше, а пластические свойства ниже тех же свойств основного металла и швов, выполненных под флюсом (табл. ниже). Снижение прочностных свойств металла швов, выполненных в углекислом газе, наиболее сильно проявляется при сварке многослойных швов на больших токах.

Механические свойства сварных соединений, выполненных в углекислом газе на стали 30ХГСА толщиной 3 мм, практически не отличаются от свойств соединений, выполненных в аргоне с добавкой 3-5% кислорода (табл. ниже).

Как правило, вибрационная (усталостная) прочность сварных соединений, выполненных в углекислом газе, выше прочности соединений, выполненных в аргоне.

Сварка других низколегированных сталей. Кроме сталей хромансиль, различными заводами и организациями проводилось опробование сварки в углекислом газе низколегированных сталей марок НЛ2, СХЛ, KM, 12Х5М и др. Во всех случаях была показана принципиальная возможность сварки этих сталей в углекислом газе с удовлетворительными результатами. Опробование сварки стали НЛ2 проводилось в ГПИ Стальконструкции. Пластины из этой стали толщиной 12-14 мм сваривались встык на переоборудованном полуавтомате ПШ-5, на токе 400-410 а, электродной проволокой Св-10ГС. Химический состав основного металла, электродной проволоки и металла шва приведен в табл. ниже.

Состав металла шва при сварке стали HЛ2 в углекислом газе:

Швы, выполненные на стали HJI2 в углекислом газе, обладают удовлетворительными свойствами (табл. ниже).

Механические свойства швов, выполненных на стали HЛ2:

Автор: Администрация

Сварочная проволока в РОССИИ

Резка материала и доставка по всей России. Большой ассортимент металлопрокатных изделий из стали и цветных металлов. Трубный и сортовой прокат, арматура, ферросплавы, а также порошки различных металлов. Оптовые и розничные цены.

Наша компания предлагает широкий сортамент фасонного проката. Всегда в наличии стальные балки, уголки, швеллеры. Актуальные цены уточняйте у менеджеров.

Стандарт: ГОСТ16130-90 Диаметр: 0.8 Марка: МНЖКТ5-1-0,2-0,2 Вид проката: Проволока Форма сечения: Круглая Состояние: Мягкая Обозначение: ГКРХМ Способ изготовления: Горячедеформированная Длина: БТ Предоставляем скидки. Доставка по всей России и СНГ.

Качественная для сварки, надежный автоматический или полуавтоматический сварочный аппарат, в сочетанием с опытом сварщика, позволяют получить в результате качественный сварочный шов.

ГК "МеталлЭнергоХолдинг" предлагает купить из наличия и под заказ широкий спектр металлопроката, трубы, трубопроводная арматура, а так же специальные стали и сплавы! Доставим в короткие сроки в любой регион России и СНГ! Приемлемые цены!

Производитель: КЕДР; Габариты (мм): 275х275х110; Вес (кг): 10; Тип: Проволока омедненная MIG; Диаметр проволоки (мм): 0.8; Материал: углеродистая и низколегированная сталь; Гарантийный срок: Без гарантийного срока; Длина в упак. (мм): 21.7; Ширина в упак.

Проволоки Сварочные СВ Госты 2246 - 70 стал 08Г2С св08Г2С Диаметр 0.3 0.5 0.7 0.75 0.8 0.9 1 1.2 1.3 1.4 1.6 2 2.5 3 3.5 4 5 6 светлые омедненные евро кассеты бухты

Проволока_сварочная 08Г2С 1.2 мм применима в условиях работы на сварочных автоматах и полуавтоматах. Создана для работ в газовой атмосфере, а также создании прочных швов. Применима в условиях строительных работ, машиностроении, кораблестроении. Также испо

Читайте также: