Почему образуются поры при сварке
Повышенная склонность алюминиевых сплавов к порообразованию является одним из главных затруднений на пути получения сварных соединений высокого качества. Некоторые ученые считают, что пористость больше определенного размера при определенном взаимном расположении отдельных пор существенно понижает прочность и пластичность сварных соединений. Поэтому в СССР и за рубежом проводятся работы по выяснению причин возникновения пористости и определению методов их предупреждения. Основной причиной пористости в алюминиевых сплавах является присутствие в них водорода. Кроме водорода, в сварочную ванну возможно попадание азота и кислорода. Азот практически не растворяется в алюминии, а дает нитрид алюминия, переходящий в шлак, и поэтому не оказывает существенного влияния на образование пористости. При сварке в защитных газах кислород в сварочную ванну обычно попадает в небольших количествах, так как содержание его в защитных газах строго ограничено. Кислород, попадающий в ванну, соединяется с алюминием в окисел А1203 и, очевидно, также не влияет на появление пористости в металле шва.
Образование пористости зависит от чистоты исходного металла, качества подготовки под сварку поверхности свариваемого и присадочного материалов, чистоты защитных газов, состава защитной атмосферы, качества травления и полноты удаления продуктов травления, способа сварки, параметров сварки, вида переноса капель металла и других факторов.
Причины и механизм образования пористости исследовали многие советские ученые. Основным источником насыщения металла шва атомарным водородом является влага, адсорбированная окисной пленкой на поверхности сварочной проволоки и свариваемых кромках.
Избыток газообразного водорода в металле объясняется повышением растворимости газов, особенно водорода, в жидком алюминии и скачкообразным уменьшением растворимости его в кристаллизующемся металле. Температура сварочной ванны в головной ее части достигает 1600—1700° С, а температура переносимой в столбе дуги капли еще выше; Установлено, что наивысшая растворимость водорода в алюминии имеет место при температуре 2050° С и достигает 20,9 см 3 на 100 г металла, т. е. объем растворенного водорода чрезвычайно велик.
По мере остывания сварочной ванны из-за резкого падения растворимости атомарный водород стремится выделиться, но, встречаясь и объединяясь с другими атомами водорода, с центрами кристаллизации и загрязнениями в металле, рекомбинирует в молекулы и образует газовые пузыри. Эти пузыри всплывают, пока позволяет вязкость окружающего металла. Не успевшие всплыть газовые пузыри после кристаллизации металла остаются в нем в виде неплотностей, как правило, сферической формы — газовой пористости.
Кроме газовой пористости, имеющей сферическую форму, различают усадочную пористость, не имеющую определенной формы и располагающуюся по границам зерен.
В некоторых случаях в сварных соединениях из алюминиевых сплавов нарушается герметичность в околошовной зоне. Это явление наблюдается в сварных деталях малой толщины (до 1 мм). В деталях большей толщины негерметичности может не быть, однако в околошовной зоне отмечается вспучивание металла. Исследования показали, что причиной возникновения негерметичности в околошовной зоне является междендритная водородная микропористость, в некоторых случаях — сквозная. При нагреве сварочной дугой в околошовной зоне частично оплавляются границы зерен. Диффундирующий из основного металла к этим границам водород вытесняет расплавленную эвтектику, в результате чего в околошовной зоне образуется пористость, имеющая вид разветвленных каналов. Пористость такого типа опасна, так как часто не выявляется непосредственно после сваркипри контроле сварных швов, а открывается при эксплуатации сварных узлов.
Образованию пористости сварных соединений способствует не только водород, попадающий в сварочную ванну с присадочным материалом, газами и из влаги, адсорбированной поверхностной окисной пленкой, но и водород, растворенный в металле при изготовлении полуфабрикатов. Внутренние напряжения создают направленный поток водорода в растянутые места решетки, и прогрессирующая сегрегация водорода в этих местах может привести к ослаблению сил сцепления и зарождению трещин.
При достаточно высокой температуре или при длительном постоянно действующем напряжении атомы водорода диффундируют и выходят из решетки металла к поверхности раздела фаз, микропустот и рекомбинируют в молекулы водорода. Так как молекулы водорода неспособны диффундировать в металле, то в несплошностях возможны высокие давления, которые приводят к образованию не только пустот (пор), но и трещин в кристаллизующемся металле. Диффундирующий из основного металла водород оказывает влияние на образование газовой пористости в металле шва и усадочной пористости по границам оплавленных зерен в околошовной зоне.
По уменьшению пористости сварных соединений разработано много рекомендаций, которые можно разделить на две группы:
1) организационно-технические и технологические;
Ниже приведены основные организационно-технические и технологические рекомендации по уменьшению пористости.
1. Поверхностная окисная пленка на присадочной проволоке и основном металле гигроскопична, поэтому для уменьшения пористости следует тщательно удалять ее перед сваркой.
2. Одной из причин возникновения пористости является нарушение газовой защиты шва при сварке. Образование турбулентных потоков газа приводит к перемешиванию воздуха с расплавленным металлом и, как следствие, к повышенному его загрязнению. Установлено, что характер потока защитного газа (ламинарность или турбулентность) зависит от расхода газа, скорости истечения, диаметра сопла, вылета вольфрамового электрода, расстояния сопла до изделия и типа сварного соединения. Оптимальные значения этих параметров определяют экспериментально.
3. На увеличение пористости оказывают влияние остатки на поверхности свариваемых и присадочных материалов продуктов травления NaOH , поэтому необходимо обеспечить тщательную промывку деталей и проволоки после травления.
4. Для уменьшения пористости наобходимо повышать чистоту присадочной проволоки. При этом следует стремиться к относительному уменьшению площади поверхности присадочной проволоки, т. е. применять присадочную проволоку возможно большего диаметра. Для получения сварных швов высокого качества необходима тщательная подготовка материалов перед сваркой. По методике суммарной оценки качества подготовки материалов к сварке, разработанной в Англии, две пластины размером 25 x 37 мм, толщиной 1,5 мм сваривают по большей стороне аргоно-дуговой сваркой и рассматривают качество металла в изломе.
5. Объем пористости в сварных швах алюминиевых сплавоввозрастает при увеличении выдержки свариваемых кромок и присадочной проволоки после их обработки до момента сварки. Поэтому необходимо предельно сокращать эту выдержку. Проводятся работы по увеличению допустимого времени от подготовки деталей к сварке до сварки.
6. Одним из способов уменьшения пористости является правильный выбор защитных газов. Например, при применении в качестве защитной среды смеси Аr+He (65—75% Не по объему) пористость уменьшается. При этом большое значение имеет чистота защитных газов.
Металлургические рекомендации по уменьшению пористости
Металлургические рекомендации основаны на том, что уменьшение пористости возможно либо за счет ограничения протекания реакции взаимодействия жидкого металла с влагой путем увеличения скорости кристаллизации сварочной ванны, либо, наоборот, за счет создания условий для полного протекания реакции удаления водорода путем увеличения продолжительности существования жидкой ванны.
Выбор одного из металлургических способов уменьшения пористости зависит от типа свариваемого алюминиевого сплава (термически упрочняемого или термически неупрочняемого, склонного к образованию трещин или не склонного и др.), а также от толщины свариваемых деталей, их жесткости и других параметров. Детали малой толщины целесообразно сваривать на жестких режимах, т. е. применять первый из способов, а детали большой толщины из термически неупрочняемых и не склонных к образованию трещин — по второму способу, учитывая, что при этом можно повысить производительность процесса сварки.
Иногда для уменьшения пористости применяют подогрев деталей перед сваркой, что увеличивает пребывание металла в жидком состоянии и таким образом облегчает удаление из него растворенных газов. Температуру подогрева назначают в зависимости от типа свариваемого алюминиевого сплава. Так, при сварке сплавов системы Аl— Mg подогрев свыше 100—150° С может привести не к снижению, а к увеличению пористости, так как в этих сплавах пленка окиси магния, образующаяся на поверхности расплавленного металла, слабо защищает жидкий металл от воздействия влаги.
Для уменьшения пористости целесообразно применять многодуговую сварку термически неупрочняемых алюминиевых сплавов, что приводит к увеличению продолжительности существования жидкой ванны.
Для уменьшения пористости сварных швов в СССР и за рубежом проводили опыты с добавлением в защитный газ 1—3% Сl по объему. Хлор, активно взаимодействуя с образовавшимся водородом, уменьшает его количество в сварочной ванне. Известно также, что пористость можно уменьшить путем наложения ультразвуковых колебаний на жидкий и кристаллизующийся металл сварочной ванны. Ультразвуковые колебания облегчают выход водорода из ванны и ограничивают возможность образования крупных пор. Однако применение хлора и ультразвука существенно усложняет технологический процесс сварки и условия работы обслуживающего персонала.
Образование пор в сварных швах и способы их предупреждения
Поры, наблюдаемые в сварных швах, связаны с процессами выделения газов в макро- и микрообъемах.
При объемном пересыщении металла сварочной ванны газами, вызванном уменьшением растворимости из-за снижения температуры металла, в основном образуются макропоры. Рост пузырьков газа в этом случае происходит в основном в результате конвективной диффузии газа из окружающих объемов металла. Скорость роста пузырьков определяется степенью пересыщения ванны газами и скоростью десорбции газов в зародыш.
При локальном пересыщении жидкого металла у фронта кристаллизации зарождение и развитие пузырьков наиболее вероятно на стадии остановки роста кристаллов. Пузырьки в этом случае в основном развиваются вследствие диффузии атомов (ионов) газа из прилегающих микрообъемов металла. Размеры пузырьков определяются в основном длительностью остановок в росте кристаллов. При кристаллизации первых слоев и длительности остановок 0,1. 0,2 с, характерных для наиболее употребляемых режимов сварки, вероятно образование мельчайших пор у линии сплавления. Роль азота в образовании крупных пор при отсутствии конвективной массопередачи газа невелика.
Получение плотных швов при сварке покрытыми электродами и порошковыми проволоками может быть достигнуто путем снижения содержания газов в сварочной ванне ниже предела растворимости в твердом металле при температуре плавления. В этом случае образование пузырьков газа в момент кристаллизации не происходит. Этот способ обеспечения плотных швов реализуется в электродах с покрытием основного вида.
При увлажнении электродного покрытия основного вида содержание водорода в сварочной ванне возрастает выше его предела растворимости в твердом железе при температуре плавления и попадает в наиболее опасную с точки зрения образования пор концентрационную зону скачка растворимости (12. 27 см 3 /100 г). При таких концентрациях водорода процесс образования и удаления пузырьков газа из сварочной ванны протекает вяло, что приводит к образованию пор.
Поры, обнаруживаемые в швах при сварке длинной дугой электродами с карбонатно-флюоритным покрытием, вызваны выделением азота. Плохое смачивание капель электродного металла и ванны шлаками электродов этого вида создает условия для непосредственного контакта металла с газовой фазой и повышенной абсорбции азота.
Газом, вызывающим пористость швов при сварке электродами с рутиловым и руднокислым покрытиями, в основном является водород. Выделение оксида углерода и азота играет второстепенную роль.
Получение плотных швов при сварке этими электродами достигается путем создания благоприятных условий для повышенной абсорбции водорода на стадии капли и интенсивного роста и быстрого удаления образовавшихся пузырьков газа из сварочной ванны до момента ее кристаллизации. Такая ситуация реализуется при обеспечении содержания водорода в сварочной ванне, значительно превышающем предел его растворимости в жидком железе при температуре плавления, т. е. намного больше 27 см 3 /100 г.
Введение в рутиловые и руднокислые покрытия материалов, содержащих кристаллизационную влагу, способствует интенсивной абсорбции водорода каплями электродного металла и высокотемпературной областью сварочной ванны, что создает впоследствии благоприятные условия для зарождения, роста и удаления пузырьков газа до момента кристаллизации сварочной ванны.
Увеличение силы тока при сварке электродами с рутиловым и руднокислым покрытиями повышает вероятность образования пор в металле шва, что обусловлено перегревом второй половины электрода, уменьшением содержания влаги в перегретом покрытии и содержания водорода в металле шва, выполненном перегретой частью электрода до опасного концентрационного уровня (12. 27 см 3 /100 г).
При введении значительных количеств алюминия, титана, кремния в покрытия рутиловых и руднокислых электродов возрастает вероятность образования пор, обусловленная ростом концентрации кремния в металле сварочной ванны.
Будучи поверхностно-активным элементом, кремний тормозит десорбцию водорода, дегазация ванны идет вяло, в металле образуются поры. Подобное влияние может оказывать сера и другие поверхностно-активные элементы.
Раскисление покрытий рутиловых или руднокислых электродов кремнием, титаном, алюминием, углеродом, высокое содержание этих элементов в основном металле, повышение температуры прокалки, снижение окислительного потенциала покрытия и др. приводят к снижению скорости выделения газов и к образованию пористости.
Подавление кремневосстановительного процесса путем повышения основности шлака, введения карбонатов в покрытие и окисления кремния водяным паром способствует увеличению скорости выделения водорода. Предложенный метод интенсификации выделения водорода использован при создании промышленных марок рутил-карбонатных электродов серии АНО.
Менее падежная защита металла от воздуха при сварке порошковыми проволоками открытой дугой приводит к большей (по сравнению с электродами) абсорбции азота металлом, поэтому выделение азота из ванны оказывает существенное, а в ряде случаев решающее, влияние на пористость. В проволоках карбонатло-флюоритного типа предупреждение выделения азота в виде газовой фазы достигается легированием металла титаном и алюминием. Эффективно снизить абсорбцию азота можно, зашитив зону сварки углекислым газом, смесями газов на основе аргона либо используя проволоку двухслойной конструкции.
Дефекты сварочных швов и причины их образования
Все отклонения от технологических параметров, вызванные небрежностью в работе, нарушением режимов и внешними причинами, часто не зависящими от сварщика, могут привести к возникновению дефектов в сварочном шве и околшовной зоне, попадающей в область термического воздействия. К дефектам приводит и нарушение технологических приемов как самого процесса сварки, так и некачественная подготовка, неисправность оборудования, отклонения от норм качества сварочных материалов, влияние погодных условий, низкая квалификация сварщика.
Возникновение дефектов часто связано с металлургическими и тепловыми явлениями, возникающими в процессе образования сварочной ванны и ее кристаллизации (горячие и холодные трещины, поры, шлаковые включения и т.д.; Эти дефекты снижают прочность и надежность сварного соединения, его герметичность и коррозионную стойкость. Все это может оказать значительное влияние на эксплуатационные возможности всей конструкции и даже вызвать ее разрушение.
Дефекты сварочных швов могут быть наружными и внутренними.
Наружные дефекты сварочных швов
К наружным дефектам сварных швов (рис.1) относят нарушение размеров и формы шва, подрезы и другие отклонения, которые могут быть обнаружены при внешнем осмотре сварного соединения.
Нарушение формы и размеров сварного шва чаще всего вызваны колебаниями напряжения в электрической сети, небрежностью в работе или низкой квалификацией сварщика, проявляющейся в неправильном выборе режимов, неточном направлении электрода и методике его перемещения. Дефекты проявляются в неодинаковой ширине сварочного шва по его длине, в неравномерности катета угловых швов, чрезмерной выпуклости и резких переходах от основного металла к наплавленному. Отклонения от размеров и формы сварного соединения, проявляющиеся в угловых швах, связаны с неправильной подготовкой кромок, неравномерной скоростью сварки, а также с несвоевременным контрольным обмером шва. При автоматической и полуавтоматической сварке эти дефекты чаще всего связаны с колебаниями напряжения, проскальзыванием проволоки в подающих роликах, нарушениями режимов сварки.
Непровар — местное отсутствие сплавления между свариваемыми элементами, между основным и наплавленным металлом или отдельными слоями шва при многослойной сварке. Причинами непровара являются некачественная подготовка свариваемых кромок (окалина, ржавчина, малый зазор, излишнее притупление и т.д.), большая скорость сварки, смещение электрода с оси стыка, недостаточная сила тока. В результате непровара снижается сечение шва и возникает местная концентрация напряжений, что в конечном итоге снижает прочность сварного соединения. При вибрационных нагрузках даже мелкие непровары могут снижать прочность соединения до 40%. Большие непровары корня шва могут снизить прочность до 70%. Поэтому если непровар превышает допустимую величину, участок шва подлежит удалению с последующей переваркой.
Подрез — дефект, наиболее часто встречающийся при сварке. Он выражен в виде углубления по линии сплавления сварного шва с основным металлом. В результате подреза происходит местное уменьшение толщины основного металла, что приводит к снижению прочности. Особенно опасен подрез в случаях, когда он расположен перпендикулярно действующим рабочим напряжениям. Подрез возникает обычно при повышенном напряжении дуги с завышенной скоростью сварки, когда одна из кромок проплавляется глубже, жидкий металл стекает на горизонтальную плоскость и его не хватает для заполнения канавки. При сварке угловых швов подрезы возникают в основном из-за смещения электрода в сторону вертикальной стенки, что вызывает значительный разогрев, плавление и стекание металла на горизонтальную полку. В стыковых швах подрезы образуются при сварке на больших токах и при неправильном положении присадочного материала. К подрезу могут привести увеличенные углы разделки кромок. Этот дефект обнаруживается визуально и при отклонениях выше установленной нормы полежит переварке с предварительной зачисткой. Подрезы небольшой протяженности, ослабляющие сечение шва не более чем на 5% в конструкциях, работающих под действием статических нагрузок можно считать допустимыми. В конструкциях, работающих на выносливость, подрезы недопустимы.
Наплыв — проявляется в виде натекания металла шва на поверхность основного металла без сплавления с ним. Наплывы резко изменяют очертания швов и тем самым снижают выносливость констукции. Причиной этого дефекта может стать пониженное напряжение дуги, наличие окалины на свариваемых кромках, медленная сварка, когда появляются излишки расплавленного присадочного металла. Чаще всего наплывы возникают при сварке горизонтальных швов на вертикальной плоскости. При сварке кольцевых поворотных стыков наплывы могут возникать при неправильном расположении электрода относительно оси шва. Наплывы большой протяженности недопустимы.
Прожог — сквозное проплавление обычно возникает из-за большого тока при малой скорости сварки. Проявляется он в виде сквозного отверстия в сварочном шве, которое возникает в результате утечки сварочной ванны. При многослойной сварке прожог возникает в процессе выполнения первого прохода шва. Причинами прожога могут стать - завышенный зазор между свариваемыми кромками, недостаточная толщина подкладки или неплотное ее прилегание к основному металлу, что создает предпосылку для утечки сварочной ванны. Прожог может образоваться при внезапной остановке подачи защитного газа. При сварке поворотных кольцевых стыков прожоги вызываются неправильным расположением электрода относительно зенита. Дефект обнаруживается визуально и переваривается после предварительной зачистки. Ожоги вызываются попаданием жидкого металла на участки, которые находятся вне сварного шва.
Незаваренный кратер — дефект сварного шва, который образуется в виде углублений в местах резкого отрыва дуги в конце сварки. В углублениях кратера могут появляться усадочные рыхлости, часто переходящие в трещины. Кратеры обычно появляются в результате неправильных действий сварщика. При автоматической сварке кратер может появляться в местах выводных планок, где обрывается сварочный шов. Кратеры часто являются причиной начала развития трещин и поэтому недопустимы. Их зачищают и заваривают.
Поверхностное окисление — окалина или пленка оксидов на поверхности сварного соединения. Поверхностное окисление зависит от плохой защиты сварочной ванны, качества подготовки свариваемых кромок, неправильной регулировки подачи защитного газа, его составом, большим вылетом электрода.
Свищ — воронкообразное углубление в сварочном шве, развивающееся из раковины или большой поры. Причиной развития свища чаще всего является некачественная подготовка поверхности и присадочной проволоки под сварку. Дефект обнаруживается визуально и подлежит переварке.
| Рис. 1 Наружные дефекты сварных швов, выявляемые внешним осмотром: А — подрез; Б — наплыв; В — прожог; Г — незаваренный кратер; Д —свищ. | Рис. 2. Трещины в сварном шве и околошовной зоне: А — продольная горячая трещина; Б — холодная трещина в околошовной зоне. |
Внутренние дефекты сварочных швов
Трещины бывают холодные и горячие (рис. 2). Трещины могут быть как наружными, так и внутренними. Это самые опасные дефекты сварного соединения, часто приводящие к его разрушению. Проявляются они в виде разрыва в сварном шве или в прилегающих к нему зонах. Сначала трещины образуются с очень малым раскрытием, но под действием напряжений их распространение может быть соизмеримо со скоростью звука, в результате чего происходит разрушение конструкции. Причинами образования трещин являются большие напряжения, возникающие при сварке. Чаще всего трещины проявляются при сварке высокоуглеродистых и легированных сталей в результате быстрого охлаждения сварочной ванны. Вероятность появления трещин увеличивается при жестком закреплении свариваемых деталей.
Горячие трещины — появляются в процессе кристаллизации металла при температурах 1100 —1300°С вследствие резкого снижения пластических свойств и развития растягивающих деформаций. Появляются горячие трещины на границах зерен кристаллической решетки. Появлению горячих трещин способствует повышенное содержание в металле шва углерода, кремния, водорода, никеля, серы и фосфора. Горячие трещины могут возникать как в массиве шва, так и в зоне термического влияния. Распространяться горячие трещины могут как вдоль, так и поперек шва. Они могут быть внутренними или выходить на поверхность.
Холодные трещины — возникают при температурах ниже 120°С, то есть сразу после остывания сварочного шва. Кроме того, холодные трещины могут возникнуть и через длительный промежуток времени. Причиной появления холодных трещин являются сварочные напряжения, возникающие во время фазовых превращений, приводящих к снижению прочностных свойств металла. Причиной появления холодных трещин может стать растворенный атомарный водород, не успевший выделиться во время сварки. Причинами попадания водорода могут служить непросушенные швы или сварочные материалы, нарушения защиты сварочной ванны.
Поры — представляют собой полости внутри шва, заполненные не успевшим выделиться газом (в первую очередь водородом). Они могут быть округлой или вытянутой формы, а их размеры зависят от размеров пузырьков образовавшихся газов. Поры могут быть одиночными или развиваться целой цепочкой вдоль сварочного шва. Основными причинами появления пор являются: присутствие вредных примесей в основном или присадочном металлах, ржавчина или другие загрязнения, не удаленные со свариваемых кромок перед сваркой. Повышенное содержание углерода также способствует появлению пор. Поры могут появляться при нарушениях защиты сварочной ванны, повышенной скорости сварки. Основной причиной появления пор при сварке плавящимся электродом является отсыревшее покрытие. Одиночные поры не опасны, но их цепочка влияет на прочность сварного соединения. Участок сварочного шва, в котором присутствуют поры, подлежит переварке предварительной механической зачисткой.
Шлаковые включения — это дефекты сварного шва, выраженные в наличии полостей, заполненных не успевшим всплыть шлаком. Образование шлаковых включений происходит при некачественной подготовке свариваемых кромок и присадочного материала, завышенной скорости сварки или плохой защите ванны. При сварке в защитных газах шлаковые включения встречаются редко. Шлаковые включения могут иметь размер до нескольких десятков миллиметров и поэтому являются очень опасными. Участок шва, на котором шлаковые включения превышают допустимые нормы, подлежит вырубке переварке.
Вольфрамовые включения — возникают при нарушении защиты сварочной ванны при сварке неплавящимся вольфрамовым электродом. Кроме этого вольфрамовые включения возникают при коротких замыканиях или завышенной плотности тока. Особенно часто встречаются вольфрамовые включения при сварке алюминия и его сплавов, в которых вольфрам нерастворим.
Оксидные включения — образуются в результате образования труднорастворимых тугоплавких пленок. Чаще всего они возникают вследствие значительных поверхностных загрязнений или при нарушениях защиты сварочной ванны. Являясь прослойкой в массиве шва, оксидные включения резко снижают прочность сварного соединения могут привести к его разрушению под приложенной в процессе эксплуатации нагрузкой.
Возникновение пор при сварке черного металла
Внимательно прочитал все 8 страниц, три дня ломал голову, что делать с такими "швами".
В наличии:
1. Сварог он же Jasic TIG 200 P DSP "Pro";
2. WL-20, 2.0мм с газ.линзой, сопло 8. Ток 80-90А.
3. трубы эл/св 89х4 ГОСТ 10704-91 Ст20; предварительно обезжирены растворителем 646, чтобы не испачкаться.
4. фланцы Ст20 ГОСТ 12821-80;
5. аргон высокой чистоты, расход от 6 до 10 л/м по ротаметру.
6. присадочный пруток esab ok tigrod 12.64
До этого было все нормально, для начинающего, без году 2 недели.
Реально стало бесить, что делать. Все поверхности зачищались до зеркального блеска сначала зачистным, потом шлифовальным на границе не менее 15-20 мм.
Поменял двух поставщиков аргона, бесполезно.
Потом решил ММА сварить фланец и трубу.
Дуга рвалась на ОК-40 на "неначатом" электроде, к середине все стабилизировалось.
При этом изменение цвета дуги на TIG не наблюдалось.
Закрались сомнения, пришлось поднять старый аппарат 2011 года blueweld prestige 228, реанимировать старую горелку и о чудо, все то же самое, только без раковин и пористости.
Повезу на неделе аппарат в сервис.
мусорить не будем
Надо на блювельде испытать горелку, которая стояла на джасике. На кипящих швах нет защиты. Коричневая пакость(копоть) на поверхности рядом со швом тоже говорит о этом.
Настольный сварщик .
нет возможности, по разъемам нет совместимости. Горелку на джасике крутил вертел, проверял под давлением аргона, подсос воздуха возможен только на удлинении проставки под газ.линзу.
Попробовал напрямую на ротаметр подцепить горелку, минуя магистраль в аппарате, получше конечно, но не так, чтобы лучше. Помещение закрыто, сквозняков нет, пробовал расход увеличивать до 12-15 литров в минуту, подозрения на неисправность стабилизации тока.
Хотя не уверен на все 100%.
Сегодня пару раз ловил глюки с "кипящими" швами. вырезал 3*3 мм, видимо грязь попадала, невидимая глазу.
Уберите линзу и поставьте стандартные расходники. С китайскими линзами бывают чудеса.
Удовольствие от высокого качества длится дольше чем радость от
. На кипящих швах нет защиты. Коричневая пакость(копоть) на поверхности рядом со швом тоже говорит о этом.
Дмитрий прав 1000% //////
Спасибо, обязательно попробую.
Вот только мне не понравилось поведение аппарата на ММА. от слова совсем.
Но это другая тема , в смысле что аппарат не совсем адекватен в ММА или вы по бракованному шву от ТИГ подваривали и не совсем ему сие нравилось .
В общем одного раза совсем мало ставить оценки аппарату в ММА и еще погонять его с разными ляктродами .
В общем одного раза совсем мало ставить оценки аппарату в ММА и еще погонять его с разными ляктродами .
Согласен, но я начинающий, хотелось бы отвечать пока только за свои руки
Конденсат на внутренней поверхности трубы может такое влияние оказывать, если в помещении меняется температура с 3-5 градусов до начала работ?
Плюсую предыдущим ораторам - выкиньте линзу для начала, тут она совершенно лишняя. Смотрите горелку на предмет утечки аргона - вытаскивайте вольфрам, ставьте предгаз побольше, затыкаете сопло пальцем и пшыкаете, ели под пальцем давления нет - значит утечка. Если это не внесет ясности, тогда уже можно что-то думать.
crvnsk,Конденсат по идее может только в начале,на непрогретой трубе гадить.Тут по ходу действительно что- то с газовой защитой.Замечал ещё( аргоню в основном чернуху), что в некоторых местах может газовый поток срываться самым странным образом- завихрятся от положения горелки,места сварки,нагретых деталей,расположенных рядом с местом сварки отверстий и т.д.Ну и как уже не раз писали- металл бывает УГ.
crvnsk,Доброго дня,Вы случайно не передерживаете сварочную ванну?Если с газом все в порядке ,то есть такая неприятная вещь как перегрев сварочной ванны при которой начинает выделяться окись железа,тут нужно не топтаться на месте и вовремя подавать присадку с раскислителями.
Не маловато для 4 мм 80-90 А?
Dmitry1962, 90-110 ампер вполне хватит.
Алексей, 90-110 А - не совсем 80-90, согласитесь!
У меня такие каки были когда забывал баллон открыть, перед началом сварки, один в один.
На Ts9 горелке с ручной подачей аргона, попадаюсь, но сразу понятно после поджига дуги, потом берешь зачистной илли шлифовальный и в бой, убрать касания
Если можно подвести какой то итог,то получается, вчера все шло нормально, а сегодня нет, балон при этом не менялся, сталь одна и та же, условия одни и те же.
Герметичность горелки проверял.
Вторая горелка, с газ.линзой новой, заработала сразу с другим аппаратом.
Потом, через некоторое время, местами проскакивали поры.
Видимо, надо поставить несколько экспериментов
1. Сварка с обычными соплами
2. Сварка с газ линзой ( возможно её надо убирать после работы с открытого воздуха-боротьс, с ее окислением)
Как то так.
Возможно действительно что то происходит с поддувом аргона и это не явное кипение металла.
Поры при сварке МИГ/МАГ
Добрый день форумчане! Есть вопрос. При сварке двух толстостенных пластин 09Г2С толщиной 20мм, на полуавтомате Blu-Pak 45 (в смеси Ar - 98% + O2 - 2%), сварочной проволокой Св 08Г2С от ESAB (пробовал и Weld G3Si1) весь стык при просвете в порах! Сварка производилась на трёх разных постах и тремя разными сварщиками ( помимо меня), так что неисправность оборудования как и низкую квалификацию сварщиков - исключаю. Есть мысли о замене смеси на Ar-80%+СО2-20%. Есть какие нибудь мысли - по причине пор?
oleinik,98/2 - это для нержи хорошо. Да ещё и кислород(!) в составе.
80/20, 82/18 - самое то.
Ну, и всё остальное - подготовка кромок, зачистка. Сквозняки, сдувающие газовую защиту.
А, прочитал внимательнее. Смесь аргона и кислорода что-ли?!
смесь 80/20 вам будет за глаза и по цене ниже,насчет пор смотрите качество самого газа и целостность подводящих рукавов,естественно качественная подготовка стыка только приветствуется.Проверьте еще работу редуктора и плотность подсоединения.
Ну, и всё остальное - подготовка кромок, зачистка. Сквозняки, сдувающие газовую защиту.
А, прочитал внимательнее. Смесь аргона и кислорода что-ли?!
Да именно с кислородом. Именно эту смесь применяют на предприятии. Посмотрев в на без крайних просторах интернета информацию о ней я нашел следующее;
Смесь аргона и кислорода при содержании кислорода 1-5% стабилизирует процесс сварки, увеличивает жидко текучесть сварочной ванны, перенос электродного металла становится мелкокапельным. Смесь рекомендуется для сварки углеродистых и нержавеющих сталей.
но в моем случае 09Г2С- низколегированная. Поэтому хочу предложить начальству заменить на
Смесь аргона и углекислого газа. Рациональное соотношение - 75-80% аргона и 20-25% углекислого газа. При этом обеспечиваются минимальное разбрызгивание, качественное формирование шва, увеличение производительности, хорошие свойства сварного соединения. Используется при сварке низкоуглеродистых и низколегированных конструкционных сталей.
под нерж 98\2 (аргон\углекислота)
под чернягу 80\20, она же 82\18
применение кислорода может и хорошо, но нет данных. На предприятиях такого не встречал. Все программы в синергетиках только под 80\20 либо под чистую углекислоту. Ни каких кислородах речи не ведется.
В вашем описании нет ни фото ни сравнительного анализа. Только бла бла. Поэтому поры может как раз и лезут из-за наличия кислорода в защитном газе.
Ну а если в общем то:
- удалить масло с поверхности
- удалить ржу с поверхности
- проверить все соединения магистрали подвода газа.
как вариант, взять баллон не смеси с кислородом, а чистого аргона, если есть на предприятии. Если все встанет на свои места, то явно кислород является лишним.
P.S. уж очень много безграмотных появилось. Из дают задачу сделать сайт. они его делают и заполняют тем что дали. Следовательно дали с ошибками и еще при заполнении делают ошибки. Поэтому всему что написано верить просто опасно!
зарабатываем и получаем удовольствие от процесса.
Вот совсем недавно стрелу ремонтил 09Г2С , газ Ar82% x Co18% не каких пор. И первое что хочется сказать подготовка , окалину долой , ржу тоже и все должно блестеть , проволока тоже не каких "паучков" ржи не должна иметь. Отрегулируйте оптимальный расход .
Ну и по поводу вашей смеси , да в основном она для нержи , но вот из очень хороших книг (таких сейчас не пишут) СССР применяли и очень даже успешно , но в те времена наука была сильна и все обосновывалось.
P.S. Просьба к модераторам (если сие возможно) повесить вот эту брошюрку по газам где нить на виду , а то уже пятый раз наверное выкладываю и со временем теряется в недрах форума. Думаю что многим нужна и будут пользоваться.
oleinik, углекислота является активным защитным газом, и участвует в химических процессах проходящих в сварочной ванне. В смеси с 2 процентами углекислоты просто не хватает, вот и всё.
Всегда надо смотреть в какой смеси варит ваша проволока, и Выполнять то что написал там производитель. Вбейте в гугл 08Г2С и всё увидите.
Цитирую : 82% Ar и 18%СО2. Здесь достигается хорошая глубина провара, особенно, если сталкиваться приходится с толстолистовым материалом. Позволяет избежать дефектов в шве. Достаточно высокое содержание СО2 делает возможным более продуктивную сварку стали, запачканной маслом, влагой, коррозией, снижая таким образом себестоимость изготовления. Самая популярная смесь, применяемая при сварке полуавтоматом. В сравнении с чистым СО2 позволяет увеличить скорость до 10% и достичь экономии сварочной проволоки до 15%.
Есть еще такие смеси:
- 92% Ar, 8% СО2 для работы в режиме струйного переноса
- 93% Ar, 5% СО2, 2% O2 для тонких сталей
- 86% Ar, 12% СО2, 2% О2 -высокая производительность в большом диапазоне токов
Теория это хорошо и на многих сайтах так написано. Но что в живую? И как кислород себя ведет? Не появляются ли поры? Или нужны какие то особенности учитывать?
Бред сивого менаджера.
я в этом отношении "мягок". Т.е. при условии определенных доказательств всегда готов смотреть в сторону улучшения и модернизации. А тупо упираться, что больше ни чего другого нет и не бывает - не мое. Опять же если есть доказательства. Поэтому повышая уровень знаний, готов выслушать. Вот и задал вопросы А вдруг . Ведь тут и не тут покупая АВРОРА многие верят рекламным роликам, а потом разочарование. И только у понимающих есть четкое восприятие, для чего приобретается АВРОРА и что от нее ждать. НО. Все же ждут чуда, дешевого но такого же функционального как именитые бренды европейского, японского, американского производства.
что для каждого сварочного материала есть предназначенная ему газовая смесь. Грубо говоря 98/2 - нержавейка, 82/18 - конструкционные, средне и низколегированные стали. Их же можно варить и в СО2, но прочность немного ниже будет, о чём явно написано:
Саш это конечно так , но это рекомендации производителя проволоки и боле не чего .
На самом деле (если серьезное производство) то газ или смесь газов выбирают инженеры и технологи исходя из того каких параметров шов должен быть ну и конечно термообработка (если такова возможна на изделии ) тоже включает выбор газа или смеси .
Выше я выкладывал из книжки таблицы и в них смеси под МИГ сварку.
Кстати варят и в чистом аргоне и как написано в книге особо ответственное , но подготовка и т.д. должа в разы лучше быть так как получить поры в чистом Ar гораздо легче.
selco, интересное видео, особенно второе. Я думаю, что не мало важным моментом будет и характеристика источника. Да, конечно при одних и тех же параметрах, а тем более подстроенных под меньшее количество углекислоты, будет давать куда приятнее визуализацию. Не хватает еще мех свойств шва.
Но даже на чистом СО2 можно настроить источник и он будет совсем не дурно варить. Опять же появляются всякие НО! Толщина материала, поверхностное состояние, тип проволоки и омедненка или полированная и т.п.
поэтому я допускаю, что может и можно добавлять кислород в газ и результат может быть даже лучше. Но без вводных данных, на чем делали и как, не понятно на сколько выбранная смесь может позволить получить ожидаемый результат.
насчет смеси или чистого СО2, то основное, что я уловил и почему смесь стандартная 80\20 дает положительный результат: на толстых и тонких сталях дуга стабильная и минимальное количество брызг. Следовательно даже на не качественном аппарате можно получить более или менее шов. Но вот быстрый переход с толщину на толщину будет проблематичен. В отличии от более качественного оборудования и более качественно написанных программ для синергетики и пульса.
Так же особо важно, что на тонких толщинах, за счет более стабильной дуги, получаем более контролируемую дугу и следовательно у нас руки развязываются при сварки тонких сталей. Но это классика теперь в отличии от трех компонентной смеси о которой пока толком ни кто ни чего не может сказать.
Читайте также: