На сварочных электродах белый налет

Обновлено: 10.01.2025

Как определить, какой металл перед вами? Этот вопрос крайне важен, например, в ситуациях, когда необходимо подобрать марку электрода или присадочного прутка, а тип материала неизвестен. При отсутствии возможности прибегнуть к специальным исследованиям — спектральному анализу или анализу на углерод — первое, что можно сделать, это провести визуальный осмотр. Процесс лучше совместить с такими способами, как высекание искры, закалка, проверка напильником, изучение залома.

Для исследования образца материала и сопоставления результата пригодятся следующие сведения:

Черные металлы в процессе резки или при зачистке имеют серебристый цвет. При этом они быстро окисляются под воздействием воздуха и приобретает тусклый серый оттенок. Также черные металлы отличает низкая стойкость к коррозии и моментальная реакция на воздействие магнитного поля.
Алюминий и его сплавы не реагируют на воздействие магнита. При срезе можно увидеть блестящий светлый металл, который тускнеет при окислении. У чистого алюминия окисленная поверхность как будто покрывается белым налетом.
Бронза обладает желтоватым оттенком. Слабо подвергается окислению, не магнитится.
Медь отличается красноватым оттенком, при воздействии воздуха цвет темнеет, а на поверхности образуется зеленоватый налет. Не поддается воздействию магнитного поля. В процессе сгорания пламя приобретает зеленый цвет.
Латунь имеет те же отличительные признаки, что и бронза, но гораздо сильнее подвержена окислению.
Магний имеет серебристый оттенок, в момент сгорания окрашивает пламя в белый цвет. Не магнитится.

Изображение №1: различия металлов по цвету

Определение марки стали

Стальные заготовки изготавливаются из твердых металлических растворов, в основе которых — углерод и железо. В зависимости от содержания углерода материалы делятся на: низкоуглеродистые (до 0,25%), среднеуглеродистые (до 0,6%), высокоуглеродистые (0,6% и более).

Легирование сталей дополнительными материалами позволяет добиться более качественного состава с уникальными свойствами. Добавлены могут быть: титан, никель, медь, молибден и пр. Выделяют высоколегированные (от 10%), среднелегированные (до 10%) и малолегированные стали (до 2,5%).

Обычно стальные заготовки имеют маркировки, которые позволяют определить марку и другие особенности материала путем визуального осмотра. Но если таких отметок нет, можно использовать следующие способы для получения нужных сведений:

Аккуратно срезаем верхний тонкий материала. Получившуюся стружку изучаем на предмет ломкости. Если срезать полноценный завиток невозможно или его легко сломать, значит перед вами высокоуглеродистая сталь. Материал с низким содержанием углерода даст плотную длинную стружку однородной структуры, которую будет легко срезать.
При наличии печи можно использовать более энергозатратный метод. На заготовке делаем надрез, после чего подвергаем ее воздействию максимально высокой температуры. После закаливания проводим повторный распил. Если это потребовало небольшого усилия, как и при надрезе холодного материала, то сталь является малоуглеродистой.
Берем точильный круг и подготавливаем рабочее место — обеспечиваем хорошее освещение, а сзади устанавливаем темный фон. Наша задача — определить тип стали по особенностям высекаемых искр. Если они яркие и их много, то материал насыщен углеродом. У мягких малоуглеродистых сталей искры тусклые, их частицы небольшие.
С помощью точильного круга можно также определить металл по цвету искр. Так, если оттенок звездочек красный, то вы имеете дело с высокоуглеродистой сталью. Светлый сноп с небольшим количеством искр свидетельствует о том, что образец среднеуглеродистый. Если металл мало насыщен углеродом, он будет образовывать лучи соломенного цвета без звездочек на концах.

Изображение №2: определение марки стали по искре

Зеленый налет

Нити вошерии можно встретить и на дне водоемов с быстротекущей водой, и в стоячих водоемах у самого берега, и в виде свободноплавающих скоплений нитей на поверхности воды, а также на сильно увлажненной почве, где она образует зеленые бархатистые дерно-винки. При сборе материала необходимо лопаточкой или широким ножом осторожно снять верхний слой почвы с зеленым налетом . [31]

Сухой воздух при атмосферном давлении и комнатной температуре не взаимодействует с медью. Влажный воздух, содержащий углекислый газ, действует на ее поверхность, создавая на ней зеленые налеты основного карбоната меди . Это относится в особенности к отожженной меди. Это явление необходимо учитывать при актив ировке оксидных катодов в лампах с медными внутренними деталями, так как выделяющийся во время этого процесса кислород связывается медью, а впоследствии при высокой температуре освобождается и может отравить активированные катоды. [32]

К химическим свойствам металлов и сплавов относится способность их вступать в реакцию с различными веществами. При взаимодействии металлов с кислородом воздуха и влагой происходит их коррозия ( разрушение): чугун ржавеет, бронза покрывается зеленым налетом , сталь при нагреве в закалочных печах окисляется, превращаясь в окалину, а в кислотах растворяется. [33]

Итак, мы узнали, на какие составные части разлагается зеленый налет. Он образуется на медных предметах, поскольку в воздухе всегда есть и диоксид углерода, и пары воды. Зеленый налет называют патиной. Такая же соль встречается и в природе — это не что иное как знаменитый минерал малахит. [34]

Стойкость меди к воздуху значительно выше, чем у железа. На воздухе медь не ржавеет, а постепенно покрывается тонким черным слоем сернистой меди. В сыром и содержащем углекислоту воздухе на меди появляется зеленый налет . К кислым жидкостям медь нестойка. Из щелочей на медь разъедающе действует аммиак. Из солей наибольшее действие на медь, так же как и на железо, оказывают соли соляной кислоты. Сплавы меди обладают большей химической стойкостью, чем чистая медь. [36]

Стойкость меди к воздуху значительно выше, чем у железа. На воздухе медь не ржавеет, а постепенно покрывается тонким черным слоем сернистой меди. В сыро1м и содержащем углекислоту воздухе на меди появляется зеленый налет . К кислым жидкостям медь нестойка. Из щелочей на медь разъедающе действует аммиак. Из солей наибольшее действие на медь, так же как и на железо, оказывают соли соляной кислоты. Органические кислоты — уксусная, лимонная, муравьиная, масляная и др. — мало разъедают медь. Сплавы меди обладают большей химической стойкостью, чем чистая медь. [37]

Безопасные средства и инструменты для чистки меди

Чтобы правильно подобрать метод очищения меди в домашних условиях, следует определить, есть ли на изделии налет из окиси или оно покрыто лаком. Для этого на потемневшее место нужно нанести небольшое количество смеси из соды и уксусной кислоты. Если обработанная область быстро посветлеет и начнет блестеть, значит, изделие не покрыто лаком и нуждается в очищении. Если же защита присутствует, достаточно помыть медный предмет теплой мыльной водой.

Зеленый налет на меди выделяет токсины, а чистящие средства могут быть вредны для здоровья, поэтому начиная чистку изделий, следует позаботиться о собственной безопасности. Необходимо приготовить резиновые перчатки, защитные очки и ватно-марлевую повязку.

Самые бережные средства

Ценные медные изделия, такие как монеты или антиквариат, необходимо очищать очень осторожно, используя средства, которые не оставляют царапин и не портят поверхность. Можно применить:

10% раствор из лимонной кислоты, который поможет бережно убрать любой налет с медной поверхности.
Кефир или кетчуп. Кислые продукты хорошо растворяют налет. Загрязненный предмет поместить в любой ингредиент на несколько часов, после чего помыть под проточной водой.
Мыльный раствор. Натертое хозяйственное или детское мыло залить кипятком. Затем медную вещь поместить в него на несколько часов.

Последний способ занимает много времени. Сильные загрязнения им с первого раза не удалить. Зато он бережный и не повредит ценное изделие.

Химические средства для чистки медных изделий

Очищая медь от зеленоватого налета химией, не стоит использовать абразивные вещества, которые могут поцарапать поверхность. Лучше приобретать препараты, предназначение для драгоценных и цветных металлов, которые выпускаются в виде гелей и пасты.

Названия некоторых средств для чистки меди:

Unicum – гелеобразный препарат, с помощью которого можно восстановить изначальный вид металла и вернуть ему блеск. Не оставляет царапин и легко удаляет загрязнения.
Centralin – паста, которая за короткое время очищает медные изделия, возвращает им блеск и образует защитную влагоотталкивающую пленку.
Delu Kupferfix polish – бережно очищает медную поверхность, защищает от потускнения и удаляет загрязнения.
Sambol – мягко и тщательно чистит изделия. Убирает грязь и окисления, не повреждая поверхность. Восстанавливает блеск и защищает от потемнения.

Прежде чем использовать препарат, следует испробовать его на небольшой поверхности медного изделия. Если металл не реагирует, продолжать чистку.

Народные средства для удаления налета с меди

Почистить медные изделия можно подручными веществами, которые дешевле и безопаснее для организма, чем химия. Вот несколько простых рецептов:

Гель для мытья посуды. Помогает почистить предметы с небольшими загрязнениями. Изделие обрабатывается мягкой губкой с нанесенным на нее средством. После ополаскивается под проточной водой.
Лимон. Медная поверхность натирается половинкой цитруса. Для большего эффекта прочищается ворсистой упругой щеткой.
Уксус и мука. Вернуть изначальный блеск можно с помощью средства, которое в народе называется «уксусное тесто». В равных пропорциях смешивается пшеничная мука и уксусная кислота. Смесь наносится на изделие и оставляется до полного высыхания. Образовавшаяся корка легко оттирается, поверхность отполировывается мягкой тканью.
Нашатырный спирт. Чтобы убрать зеленый налет и почернение, изделие обрабатывается нашатырем и тщательно ополаскивается под проточной водой.
Соль и уксусная кислота. В слабом растворе уксуса растворяется 2 ст. л. соли. В емкость помещается очищаемая вещь и кипятится 10 мин. Затем на некоторое время изделие опускается в чистую воду, после чего протирается насухо мягкой тканью.

Применяя любой из методов, необходимо придерживаться правил безопасности.

Патина и ее виды

Патина – это защитная пленка, которая покрывает медь при окислении на воздухе. Она необходима для предохранения изделий от дальнейшего разрушения. Патина может делиться по нескольким категориям:

Патина может проявляться различными оттенками естественным путем

Благородная патина на медных предметах имеет черный цвет. Она защищает его от дальнейшего окисления и разрушения поверхности.

«Дикая» патина имеет зеленый налет. Она появляется на изделиях во влажной среде. Почему же она не ценится? Потому что, такой ее вид является следствием неправильного ухода за металлом, вследствие чего на нем появляются углубления, которые являются коррозией.

Дикая патина, так ли она плоха?

Обычно такой вид патины возникает на памятниках. Самый яркий пример — это статуя Свободы в Нью-Йорке. Наверное, если спросить каждого человека, какого она цвета, все скажут, что голубоватого, на самом же деле она сделана из меди и первоначально имела красноватый цвет.

Нанесение патины на медные монеты

Но, несмотря на все ее недостатки, дикая патина вошла в моду. Почему же это случилось? Это произошло потому, что ее легко можно воссоздать в домашних условиях за короткий период времени. Ею часто декорируют предметы мебели, ручки дверей и бижутерию. Она смотрится оригинально и в отличие от своего естественного аналога защищает изделие от воздействия окружающей среды.

Три способа изготовления патины в домашних условиях

Дикая патина на статуе Свободы

Первый способ – аммиачное патинирование. Для этого нужно взять пластиковый контейнер. На дно положить пару бумажных или обычных полотенец. Смочить их аммиаком. Затем посыпать крупной поваренной солью. Положить медный предмет изделие и посыпать его солью. А потом накрыть еще несколькими полотенцами, и полить все аммиаком.

Срок выдерживания изделия в контейнере зависит от желаемого результата. Первые изменения будут заметны спустя две минуты. Но благородный зеленый цвет будет хорошо виден только через 2 дня. После чего следует промыть изделие и высушить его.

Второй способ – запекание. Нужно взять 5 частей уксуса на 1 часть соли и смешать их. От габаритов изделия будет зависеть количество раствора. Нужно чтобы металл полностью был погружен в жидкость. Выдерживать изделие в растворе нужно час. По истечении времени вынуть его и положить на противень, который предварительно нужно застелить фольгой.

И запекать изделие при температуре 200 градусов до зеленоватого цвета. После нужно опять окунуть металл в раствор и выдержать его там час. Повторить запекание. Такую процедуру нужно повторить 3 раза, если нужен глубокий цвет или 2 раза, если нужен легкий налет старины. После вымыть и высушить металл.

Третий способ – патинирование с помощью яйца. Сварить его нужно вкрутую, очистить и разрезать напополам. Положить половинки яйца и изделие, которое нуждается в патинировании, в целлофановый пакет и завязать его. Яйцо выделяет серный газ, который входя в реакцию с медью, дает зеленый налет изделию. Нужно держать яйцо и изделие в пакете до тех пор, пока результат не станет удовлетворительным. Обычно это требует 1–2 дня.

Профилактика образования зеленого налета

Чтобы предотвратить окисление медных предметов, хранить их нужно в специальных футлярах, положив туда кусок мела. Не стоит допускать попадания на изделия из меди прямых лучей солнца. Также нужно хранить их подальше от обогревательных приборов и батарей.

Для предотвращения появления зеленого налета на медных украшениях нужно их мыть и полировать тряпочкой после каждого использования. Не стоит оставлять изделия влажными, лучше сразу же после мытья вытирать их насухо.

Научившись чистить медь от зеленого налета, можно продлить срок эксплуатации предметов и приборов. Они, в свою очередь, создадут уют в помещении, а медные украшения будут радовать блеском и теплым чистым видом.

Самые плохие электроды и самые сложные

Так понятно, она уже стала, по сути, букинистическим раритетом, плюс её актуальность на многие годы. Другой такой книги просто нет, где бы так чётко, сжато и конкретно всё разжёвано, причём без воды и лишнего. Не побоюсь сказать, что современных подобных книг нет. Более того, большинство выпускаемых сейчас "пособий для домохозяек" в наглую перепечатывают оттуда целые главы (даже таблицы и графики), а потом вставляют лабуду про новое оборудование и темы по нормированию и ОТ, а затем в продажу.

Ferio , заинтриговали

Более того, большинство выпускаемых сейчас "пособий для домохозяек" в наглую перепечатывают оттуда целые главы (даже таблицы и графики), а потом вставляют лабуду про новое оборудование и темы по нормированию и ОТ, а затем в продажу.

А ещё в в виде учебников в в профтехобр пихают. современные учебники по сварке в системе НПО/СПО-такая хрень. .. а стоят отнюдь не три копейки.

За УОНИИ 13/45/55 не скажу , у меня с ними проблем нет( по крайней мере с электродами СЗСМ), а вот за ЭА400/10У-постараюсь видос сделать , как на работу выйдем. недели через две. пока сварщиком работал, данные СМ крови выпили-не одно ведро. но тогда и земля была плоская и машины были не те.

. есть еще привычка , сам подсел на

Что за электроды на миниатюре? Не увеличивается.

За УОНИИ 13/45/55 не скажу , у меня с ними проблем нет( по крайней мере с электродами СЗСМ), а вот за ЭА400/10У-постараюсь видос сделать , как на работу выйдем. недели через две. пока сварщиком работал, данные СМ крови выпили-не одно ведро. но тогда и земля была плоская и машины были не те.

Проблема в том что когда остыла ванна и электрод, то безпроблемного повторного поджига не выйдет. Особенно если инвертор слаб напряжением холостого хода. А человек утверждает обратное. Я сильно по маркам не распылялся, но мои самые экзотические цч4. Пору из шва так и не смог выгнать на чугуняке. Вывел на валик за габарит детали и сошлифовал.

МР-3 диаметром 3мм. Именно 3 мм. Четверка у них синяя и варит как и все МР. Они даже не подписаны, и на пачке не стоит печать на марке, поэтому я сперва их за уони принял, слишком легко крошаться и бело-серые какие-то. Шлак отбить просто невозможно, козыряют и тухнут постоянно. Приловчившись, можно конечно и ими сваривать. Но у меня что-то сносное получилось только на баластнике, остальные аппараты не могут поддержать им стабильное горение почему-то.

. слишком легко крошаться и бело-серые какие-то. Шлак отбить просто невозможно, козыряют и тухнут постоянно.

Типичный признак того что они отсырели. Обычно спалив чуть больше половины электрода, картина меняется.
Вообще заводить речь о сварочных качествах электродов пользуя их невысушенными - пустое дело.

Так это описание после часа в печи. Может мало было? 200 градусов.

Так это описание после часа в печи. Может мало было? 200 градусов.

Режимы прокалки указаны на пачке. Если это после печи белый налет и осыпающаяся обмазка,значит точно были сырые.

Не так объяснил, не налет белый, а сама обмазка бело-серая. На тех же МР этого же производителя, только 4 мм она уже синяя, как и у других МР. (Цвет обмазки ничего не говорит об электродах сам по себе, но почему он разный у одной марки одного производителя?) А обмазка не осыпается, просто ломкая очень, когда крошится она не так выглядит.Отламывается характерными "длинными" кусками, как УОНИ. Электроды могут ржаветь под слоем шлака, кстати?

У МР-3С спецэлектрод написано 120-160 градусов, 60 минут.

У них одна пачка на все виды электродов. Сбоку написаны электроды, и на соответствующих стоит печать. На всей партии что у меня была печати отсутствовали, пришлось гадать и лезть в интернет. Вот сейчас думать начинаю, может подделка? Или такое дешевое нет смысла подделывать?

П.С. на работе Французской кухни , на даче Шведские, мой чудо\юдо аппарат не брезгует ., то мурчит , то ворчит от удовольствия .

Купил сегодня 5 кг. пензенских УОНИ, исключительно для тренировок.
Что неприятно удивило сразу- из параметров сварки указаны только токи. Ни полярности, ни пространственных положений.

На торцах графита нет, пруток с какими-то цветами побежалости

Электроды кривенькие

Обмазка однородная по структуре, плотная, но есть какие- то белые пятна, напоминающие высолы. На паре электродов нашел черные пятна.
Маркировка на электродах не нанесена.

Шесть электродов из ста девяноста трех- с дефектами обмазки. Это, к сведению, 3,1% брака.
Снизу вверх: на первом электроде отслоение обмазки, на пятом- обмазку будто ножом сострогали на половину толщины, на остальных- обмазка отколота, причем дефектные электроды положили в пачку на заводе, ибо внутри пачки осколков обмазки не обнаружено.

Хоть с массой не обманули, уже хорошо. Весы выставлены на ноль с пустой пачкой.

Считаю, что электроды не виноваты в том, что их сделали люди с руками, растущими из задних карманов джинс. Поэтому я о них немножко позаботился.

Когда пройдет ОРЗ, остеохондроз, культурный шок, попробую поварить.

когда попробовал УОНИ rexant понял что это не так, может в этом виноват дедовский трансформатор 20 лет назад, но варить ими не сложно и разжигаются легко.

УОНИ трансом переменкой и как они вообще варили , они же на обратной полярности DC всегда варились.

Отвратительно варят, я пробовал . Но то было довольно давно (источник ТДМ-401, электроды ESAB УОНИ-13/55), и только в порядке эксперимента. На достаточно высоком токе горят, хоть и брызги во все стороны. Хотя конечно так не стоит делать при работе, не предназначены они для этого, хоть и горят на переменке (как впрочем и на "неправильной" полярности).

А если честно, и по сути темы: плохие электроды появляются не просто так, их кто-то такими сделал. Для распространенных марок по низколегированным сталям, это скорее вина производителя, а не фундаментальная проблема состава обмазки. Например однажды брал для эксперимента (когда только учился варить) МР3С от завода СВЭЛ, мне не понравились, слишком много шлака (даже по меркам рутила), и слишком жидкая ванна на вертикале, течет страшно. До этого мне давали МР3С от ЛЭЗ, они были ощутимо лучше.

По УОНИ: мне понравились ESAB - и качество нормальное, и цена приемлемая (я их в 2017 брал по 550-580 рублей за 5 кг).

Черная копоть при сварке сплавов алюминия

После полуавтоматической сварки сплавов алюминия с магнием (или присадкой) вокруг швов остается черная копоть. Поначалу подумал что черной копотью может быть углерод, но откуда в АМг углерод?

Наткнулся на следующий текст:

"Для того, чтобы обнаружить присутствие углерода в углекислоте, необходимо отнять у неё кислород. Этого можно достигнуть, заставив кислород соединиться с каким-нибудь телом, обладающим ещё большим к нему сродством. Таков, например, металл магний, проволока которого сгорает, распространяя ослепительный свет. Зажигаю проволоку и опускаю её в стеклянную банку, заключающую обыкновенный воздух. Проволока сгорает, и на дно падает совершенно белая зола. Это магнезия, соединение металла магния с кислородом. Повторяю тот же опыт, но на этот раз погружаю горящую проволоку в сосуд с углекислотой. Теперь уже она вынуждена добывать себе кислород, отнимая его у углерода, и этот последний должен обнаружиться. И действительно, на этот раз проволока горит не тихо, а с треском, как бы с целым рядом маленьких взрывов. а на стенках стеклянного сосуда осаждается черная копоть. Это освободившийся углерод.

Итак, в атмосферном воздухе, в невидимой для глаза форме, постоянно присутствует громадный запас углерода."

Предполагаю что копоть это и есть углерод, но откуда с среде аргона углекислый газ? Наверное раскаленный магний покидая пределы газовой защиты реагирует с углекислым газом воздуха, но почему он не реагирует со свободным кислородом и не выпадает в белый порошок?

А если в самом свариваемом металле есть какие-нибудь примеси,которые дают черный налет и необязательно это углерод?Из практического опыта своего могу сказать, что производя все одинаковые операции по подготовке детали к аргонно-дуговой сварке результат может быть разный.Наиболее хорошо варятся детали мотоциклов и авто японского производства(к примеру), из АМГ сплавов, а вот некоторые китайские детальки заставляют сильно плеваться.Как раз из них и прет чернота,хотя все операции по подготовке,повторюсь, одинаковые.

мутный , ну вроде мы как заметано, что черный налет вокруг шва после сварки образуется при сварке алюминиевых сплавов с высоким содержанием магния. Ну уж больно налёт на сажу смахивает. Хотя может и примеси.

Сметаешь так щеточкой на совочек сажу и в картридж лазерного принтера.

Теория нам говорит что это Магний и такой налет свойственет богатым магнием сплавам, особенно если и варяться они чем-то богатым магнием (5356) например. Испаряется, улетает и дает черную каемку при резком окислении. Даже на TIG сварке на -рестарте шва или от прихватки (пока одно место греется) нормальное явление с 5356 на АМг или 6063(АД31) - если сам шов блестит, а снаружи черный налет, то все как-бы нормально.

Максимилиан Спасибо. Магний он вроде не черный.

Наверное раскаленный магний покидая пределы газовой защиты реагирует с углекислым газом воздуха, но почему он не реагирует со свободным кислородом и не выпадает в белый порошок?

Уточню, не черное магний - а причина магний. И с кислородом он реагирует, но с co2 реакция куда активнее и черный налет виднее чем белый (учитывая белый налет оксида алюминия). Там еще и нитрид образуется, но сразу разрушается, а могли бы иметь зеленоватый-люнинисцентный налет

Хотите пожар до небес - попробуйте тушить горящий магний углекислотой.

Максимилиан. ))) Я так понимаю улучшать газовую защиту бесполезно? Налет будет всегда только в меньших колличествах?

di4, пробовал, от расхода аргона не зависит13-15 л/мин хватает. Попробуйте варить горелкой от себя, так копоти меньше.

А газ тут в какой-то степени вторичен, ну если только колпаком совсем накрыть, но это не решит главную проблему - обеднение сплава. У магния т. плавления почти как у алюминия и плавяться они вместе красиво, а вот температура кипения как у цинка - вот он и летит (всего + 250гр от плавления и закипел), поэтому надо играть с тепловложениями и скоростью, а черная копоть - это удобный индикатор.

Ну если уменьшить сварочную ванну и увеличить диаметр сопла горелки с линзой (для РАД), поиграться расходом может прокатит. Ну буим пробовать если алюминий в заказе появиться. Спасибо.

di4, каким образом можно уменьшить св.ванну при п/а сварке, я и не представляю. Ток сбросить если только, но и это ничего не даст- копоть не исчезнет. Нормальное это явление для п/а сварки алюминия.
А вот при ручной аргонно дугово сварке чёрной копоти на шве не должно быть , если такое появляется это значит что то не то с газовой защитой. Увеличение расхода аргона, диаметра сопла и газовая линза могут не помочь, потому что и на обычной керамике шов должен быть чистым.

Копоть может давать влага на поверхности металла. Недавно варили нержавеющие ванны и лезла копоть на поверхности шва. Потом стали перед сваркой прогревать металл пропаном и прям видно было, как с виду сухая поверхность высыхает. С алюминием сложнее, почернения рядом со швом постоянно присутствуют, но я всегда думал, что это выгорает оксидная пленка.

ARGONIUS Увеличение расхода аргона, диаметра сопла и газовая линза могут не помочь, потому что и на обычной керамике шов должен быть чистым.

Что есть "обычная керамика" ? Спасибо.

Уменьшить сварочную ванну на полуавтомате, по моему мнению (возможно я ошибаюсь потому как я на практике такого еще не пробовал), можно снижением напряжения, уменьшением скорости подачи проволоки, увеличением скорости сварки и уменьшением температуры сопутствующего подогрева. Правда у нас процесс импульсный, но параметры импульса я задаю в ручную. У полуавтоматов тоже есть сопла с различным внутренним диаметром выходного отверстия.

di4, если уменьшить на полуавтомате значение тех характеристик про которые вы говорите, возможно ванна и уменьшится, но ведь тем самым уменьшится и сварочный ток. Следовательно чтоб заварить тот же объём, нужно будет делать больше проходов.
Стандартое керпмическое сопло для ручной аргонно дуговой сварки отличается от такого же сопла с газовой линзой. Керамика с газовой линзой такая, побольше в диаметре и вместо обычного цангодержателя стоит латунный цилиндрик с набором сеточек внутри, они нужны чтобы поток аргона из сопла был спокойным, ламинарным. Резко уменьшается расход аргона и качество газовой защиты становится лучше. Нет завихрений защитного газа и как следствие исключается примешивание воздуха в зону защиты ванны.
На полуавтоматы такая штука конструктивно не подходит, во всяком случае я о таком не слышал.

Понимаете в чем фигня. Если по бокам шва остаеться черная копоть при полуавтоматической сварки это означает, что процесс полуавтоматической сварки в отличае от сварки ручной аргонодуговой неплавящимся электродом происходит с меньшим легированием шва так как выгорает магний и это означает, что при полуавтоматической сварке необходимо брать проволоку более легированную магнием чем при РАД, с точки зрения логики.

Улучшение защиты при полуавтоматической сварке можно произвести увеличением внутреннего диаметра сопла, изменением вылета электрода (расстояния от конца наконечника до плоскости свариваемой детали), изменением заглубления наконечника в сопло или приспособлениями.

1. Заменить сопло.

2. Изменение вылета электрода. Горелочку пониже опустить при сварке.

3. И зменением заглубления наконечника в сопло. Производители выпускают вставки (деталь между горелкой и наконечником) и наконечники разной длинны. И собрав эту конструкцию зачастую заглубление оказывается различным. Я наблюдал от 5 до 0 мм. Идеально по моему мнению 1-2 мм заглубление. Но для импульсных процессов зачастую заглубление до 7 мм так как там длиная дуга.

4. Самое интересное. Приспособления. Старый способ. Например при сварке стыкового шва паралельно вдоль шва с одной стороны можно с положить уголок 50х50х5. И опереться есть на что и защита лучше. а лучше два уголка с обоих сторон.

di4, не знаю как вам удастся улучшить защиту, возможно что то и получится, я просто варил углом вперёд, горелку вёл от себя. Правда так проплавление похуже, но я просто увеличил ток, и получалось нормально. По поводу копоти я вообще не парился, выгорает там чего то, ну и ладно. Кстати я вовсе не уверен что это именно магний. Просто потрите в пальцах кусочек АМг, разве тёмный налёт не остаётся? Может эта копоть просто испарившийся и оседающий по краям шва алюминий? При ручной сварке то ведь не происходит такого, потому что там переноса металла нет, присадка просто плавится в краешке ванны. Это при нормальном процессе сварки. А попробуйте макнуть вольфрам в ванну, что получится? Всплеск и чернота вокруг. Потому что это уже не режим горения дуги, а короткое замыкание. Понятно что импульсный режим на п/а это не короткое замыкание, но ванну там спокойной как при ручной сварке не назовёшь. Всё таки при переносе падающие от проволоки капли выбиваютиз ванны какое то количество алюминия, а сама дуга то что выплеснулось испаряет. Вот она и чернота и не столь важно что это магний или алюминий. В крутых брэндовых источниках борются с этим явлением изменяя сварочный ток в разные фазы отрыва и погружения капли в сварочную ванну и швы таких источников гораздо эстетичнее. У линкольна вроде STT называется такая технология, сапёр_24 выкладывал в теме про импульсники.
Так то эта технология используется для чёрной стали в углекислоте, но я думаю что то подобное есть во всех дорогих сварочных полуавтоматах, для каждого материала и величины сварочных параметров своя программа управления каплепереносом. Отсюда и такое обилие прошивок и программ управления горением дуги. Возможно я ошибаюсь в чём то, если кто поправит буду признателен.
Но это теория, а на практике- далась Вам эта чернота. Лишь бы шов сам пористым не был. Про выгорание (или теоретическое выгорание) легирующих элементов я бы вообще не стал заморачиваться. В самой проволоке уже по умолчанию количество легирующих элементов должно быть выше. На нержавейке это так и есть, не думаю что это правило не соблюдается производителями для Ал проволоки. Лишь бы присадка или проволока соответствовала свариваемому материалу. А "поправка на выгорание" это головная боль производителя, а не Ваша.

Проблемы при сварке электродами

Самая распространенная проблема, с которой многие сталкиваются при сварке, – залипание электрода. Его металл накрепко прилипает к поверхности, его нельзя удалить. Это делает невозможным проведение работ, может привести к перегрузке электросети с далеко идущими последствиями. Причин, почему прилипает электрод при сварке, несколько. Рассмотрим их подробнее.

Неправильная настройка инвертора

Залипание нередко происходит при трансформаторной сварке. Но с ним сталкиваются и при работе с инвертором, чаще всего – новички и любители. Далеко не каждый точно оценит толщину свариваемой детали, подберет расходные материалы нужных характеристик. Результат – неправильная настройка аппарата, избыточный или слишком низкий ток, липнущий к металлу детали электрод.

А ведь именно инвертор – в сравнении с трансформатором – позволяет детально отрегулировать и контролировать все сварочные параметры. Не самая банальная причина того, почему горят электроды при сварке, но весьма распространенная.

Неправильный поджиг

Другая причина залипания – неумение правильно поджигать электродугу. Опытные сварщики совершают поджиг постукиванием электрода о поверхность или «чирканьем». При этом контакт стержня с деталью должен быть очень коротким. Если кончик электрода задержать на поверхности, его металл быстро разогревается и припаивается.

В качестве более надежного способа специалисты рекомендуют «чирканье»: прикосновение расходника к детали производится наподобие того, как чиркают спичкой о спичечный коробок. Но этот способ может не подойти при сварке в труднодоступных и узких местах.

Не нужно забывать о правильной длине дуги – в зависимости от типа и марки изделия она может быть совершенно разной, о чем в технических характеристиках сообщают производители.

Неподготовленная поверхность

Допустим, все приведенные выше условия соблюдены. Но почему электрод прилипает к металлу снова? Еще одна причина – грязная, влажная или заржавленная поверхность детали. Электродные стержни, которые имеют обмазку основного типа, боятся грязи и ржавчины, в отличие от изделий с рутиловым и рутилово-целлюлозным покрытием.

В процессе сварки окислы и грязь становятся барьером между поверхностью детали и электродом. Контакт плохой, дуга тут же гаснет. Требуется второй, третий, четвертый поджиг. Результат – конец снова залип. Поэтому поверхность детали перед работами необходимо зачистить, если этого требуют рекомендации производителя.

Отсыревание

Это еще одна причина того, почему электроды не варят. Сварщики, да и не только они, знают, что у этой продукции нет срока годности. Если материалы находятся в упаковке, хранятся в сухом теплом месте, они послужат и через 10, и через 20 лет – конечно, при условии, что они качественные. Но если изделия находятся в помещении с высокой влажностью и без герметичной упаковки, отсыревание и последующее залипание при сварке неминуемо. Дело в обмазке.

Обмазка, как губка, впитывает влагу и таким образом ухудшает сварочные свойства электрода. Поэтому даже если стержни пролежали без упаковки 8 часов, обязательно просушите (прокалите) их.

Для хранения электродов после вскрытия упаковки, подойдет термопенал или пенал-термос. В первом прогрев можно производить от трансформатора или от сети 220В. Во втором изделия предварительно нагреваются и очень долго остывают, сохраняя нужную температуру.

Отсутствие прокалки

Электродная продукция перед выполнением работ требует предварительного прокаливания – об этом производители предупреждают и на своих сайтах, и на упаковке, указывая режимы термообработки-сушки на каждую марку и единицу продукции. В противном случае залипания металла при сварке часто не избежать.

Нельзя выполнять прокаливание в пламенной печи, так как невозможно точно настроить температуру. Не рекомендуется делать это и в газовой (с прямым нагревом) – в газе содержится некоторая доля влаги, которую впитывает обмазка, в результате ее качество снижается.

Оптимальный вариант прокалки – электропечь. Перед выполнением операции необходимо уточнить рекомендуемую температуру и время выдержки, которые указаны на этикетке, прикреплённой к каждой пачке продукции. У электродов разных типов они разнятся – от 180 ᵒС и 1 часа для электродов с рутиловым покрытием и до 400 ᵒС 1,5–2 часа для электродов с основным покрытием.

Плохое качество

Пожалуй, это ключевая проблема. Рынок электродной продукции огромен, конкуренция высокая. У какого-то производителя оно безупречно, у кого-то в чем-то похуже. Но все это – официальные производители, известные бренды. Конкуренцию им составляют кустари из мастерских или мелких, слабо оснащенных производств. Здесь часто нарушаются технологии изготовления и нанесения обмазки, однако и такие изделия находят своего клиента. Но, как говорится, «скупой платит дважды».

В заключение

Чтобы электрод правильно «работал», соблюдайте требования и рекомендации, указанные производителем. Выбирайте продукцию только известных и проверенных предприятий. Так, Магнитогорский электродный завод (МЭЗ) производит электроды разнообразного назначения, которые используются при сварке в различных условиях. Качество отмечено сертификатами государственных органов, на всю продукцию предоставляется гарантия.

В нашем каталоге представлен широкий ассортимент продукции, вы можете сделать заказ онлайн или позвонить по телефону: 8 (800) 511-01-09.

Читайте также: