На каком токе процесс дуговой сварки наплавки покрытыми электродами будет наиболее производительным

Обновлено: 24.01.2025

Технологические возможности ручной электродуговой сварки покрытыми электродами характеризуется, прежде всего, производительностью процесса. Эта величина определяется в первом приближении скоростью расплавления металлического электродного стержня ν(см/мин). Наравне с линейной скоростью плавления определяют массовую (весовую), выраженную в г/мин. (2):

g – погонный вес электродного стержня г/см.

ν– скорость расплавления металлического электродного стержня

Погонный вес электродного стержня может быть определен экспериментально - путем взвешивания или расчетом по формуле (3):

d - диаметр электродного стержня, см;

g - плотность материала электродного стержня, г/см 3 .

Многочисленными исследованиями установлено, что скорость плавления электрода для ручной дуговой сварки зависит не только от состава электродного покрытия, но и от электрических параметров режима сварки - силы сварочного тока I_д и напряжения дуги U_д. С изменением последних двух величин изменяется мощность дуги, а, следовательно, и количество тепла, затрачиваемого на расплавление электродного материала. Поэтому наиболее объективной оценкой производительности сварки покрытыми электродами считают скорость расплавления электродного стержня, отнесенную к единице сварочного тока. Эта характеристика именуется коэффициентом расплавления и имеет размерность г/(А´час).

Для определения коэффициента расплавления необходимо скорость расплавления электродного стержня, выраженную в г/мин., разделить на силу сварочного тока, при которой получена данная скорость расплавления (4):

g - масса электродного стержня, г/см;

Dl_ст - длина электродного стержня, расплавленного при сварке, см;

I_св - сила сварочного тока, А;

t_св - время, за которое был расплавлен электродный стержень длиной Dl_ст, мин.

α_рзависит от состава сварочной проволоки и покрытия электрода, веса покрытия, а так же рода и полярности тока. Для стальных электродов коэффициент расплавления может колебаться в пределах от 5 до 20 г/А´ч, составляя в среднем 8…12 г/А´ч.

В процессе расплавления электродного материала и перехода его в сварочную ванну, металл подвергается воздействию высоких температур до (6000°С) и системы сил, определенным образом ориентированных в пространстве. При этом часть металла испаряется, а часть - разбрызгивается. Кроме того, в состав электродных покрытий вводят различные металлические порошки - ферросплавы и чистые металлы, которые в процессе плавления принимают участие в металлургических реакциях. Часть этих порошков переходит в сварочную ванну и является дополнительным присадочным материалом. Таким образом, количество металла, пошедшего на образование сварочного шва, зачастую отличается от количества расплавленного электродного стержня.

Поэтому производительность сварки следует определять по скорости наплавки. Скорость (или производительность) наплавки определяют как изменение веса свариваемых изделий за время сварки. При этом не учитывают вес брызг и шлака, остающихся после сварки на сварном шве и прилегающих участках свариваемых деталей (5):

DG - изменение веса свариваемых деталей, г;

t – время сварки, мин.

Изменение электрических параметров режима сварки приводит к изменению производительности наплавки. Поэтому принято определять коэффициент наплавки, являющийся отношением скорости наплавки к силе сварочного тока (6):

где DG - изменение веса свариваемых изделий после наложения шва или вес наплавленного металла , г.;

I- сила сварочного тока, А;

t- время, за которое было наплавлено DG грамм металла, мин.

Коэффициент наплавки (α_н) меньше коэффициента расплавления (α_р) на величину потерь электродного металла при сварке, составляющих от 5 до 20%.

При сварке на переменном токе электродами с толстым покрытием величина коэффициента наплавки может быть в пределах

α_н= 6…18 (г/А´ч), составляя в среднем α_н= 7…10 (г/А´ч).

Величину коэффициента наплавки важно знать при нормировании сварочных работ. Обозначим через V – скорость сварки ( см/ч); F– площадь поперечного сечения шва (см 2 ), тогда:

,см/ч(7)

где ρ – плотность металла, г/см 3 .

Следовательно, скорость сварки будет тем выше, чем больше коэффициент наплавки и больше ток.

Соотношение между коэффициентами наплавки и расплавления или скоростями наплавки и расплавления определяет коэффициент использования электродного стержня или выход наплавленного металла (8):

Коэффициент наплавки является главной и объективной оценкой производительности сварки электродами любой марки. Эта характеристика обязательно указывается в паспорте на электроды и в каталогах.

Для более детальной оценки сварочно-технологических свойств покрытия электродов принято определять коэффициент веса покрытия (К_ВП), коэффициент шлаковой защиты (К_ШЗ), коэффициент использования электродов или выход годного металла (К_Э) и коэффициент набрызгивания, коэффициент веса покрытия - это отношение веса электродного покрытия G_ПОКР к весу электродного стержня G_ЭЛ.СТ_. такой же длины (9).

Обычно коэффициент веса покрытия колеблется в пределах 30-40%. Коэффициент шлаковой защиты - отношение веса шлака G_ШЛ, полученного при выполнении шва, к весу наплавленного металла (10):

Эта величина определяет степень защиты металла сварочной ванны от окружающей газовой атмосферы и колеблется в пределах 33-38%.

Снижение коэффициента газовой защиты вредно сказывается на механических свойствах металла шва, а с увеличением - значительно усложняет процесс сварки из-за избытка шлака в зоне горения дуги.

Коэффициент набрызгивания - отношение веса металлических и шлаковых брызг к весу наплавленного металла - определяет необходимые затраты рабочего времени и энергии на очистку сварных конструкций и деталей (11).

Для определения расхода электродов на сварку очень удобной является величина выхода годного металла или коэффициент использования электрода (12):

где G_эл.ср_. - вес сгоревшей части электрода в г.

Обычно выход годного металла не превышает 65-70%.

Коэффициент потерь (Ψ) – характеризует потери металла электрода на разбрызгивание, испарение, окисление

,(13)

Gн – масса наплавленного металла, г,

Gp – масса расплавленного металла, г.

Коэффициент потерь зависит не только от состава проволоки и её покрытия, но так же от режима сварки и типа сварного соединения. Коэффициент потерь возрастает при увеличении плотности тока и длины дуги. Он несколько меньше при сварке в тавр с разделкой кромок, чем при наплавке.

Производительность процесса дуговой сварки – определяется количеством наплавленного металла (Gн):

, (14)

Чем больше ток, тем выше (Gн). Однако при значительном увеличении сварочного тока для применяемого диаметра электрода – последний может быстро нагреваться теплом Джоуля-Ленца:

,(15)

что резко понизит качество сварочного шва, так как металл шва и зона сплавления основного металла будут перегреты. А перегрев электрода увеличивает, к тому же, разбрызгивание металла.

Погонная энергия.

Количество тепла, вводимое дугой в свариваемый металл в единицу времени, называется эффективной тепловой мощностью. Она меньше полной тепловой мощности дуги и слагается:

1. Из тепла, выделяющегося в пятне дуги на свариваемом металле.

2. Тепла, вводимого в металл за счёт теплообмена со столбом дуги и её пятном на свариваемом металле.

3. Тепла, вносимого в свариваемый металл с каплями расплавленного металла электрода, электродного покрытия (или флюса).

Эффективная тепловая мощность подсчитывается по формуле:

где Uд – напряжение на дуге, В,

I_д – сила сварочного тока, А,

h – эффективный коэффициент полезного действия.

Эффективным к.п.д. процесса нагрева металла сварочной дугой называется отношение количества введенного в металл тепла к тепловому эквиваленту электрической мощности дуги.

Этот коэффициент характеризует эффективность процессов выделения тепла и теплообмена в дуговом промежутке по отношению к нагреву металла изделия и зависит в основном от способа сварки.

Отношение эффективной тепловой мощности дуги Q_эф к скорости перемещения дуги называется погонной энергией:

где V_св – скорость перемещения дуги или скорость сварки, см/с.

Таким образом, погонная энергия – это количество тепла, введенное на единицу длины однопроходного шва или валика.

Подбор силы тока и диаметра электрода

Под режимом сварки понимают группу контролируемых параметров, определяющих ее условия. Параметры режима сварки подразделяют на основные и дополнительные.

К основным параметрам режима ручной сварки относят Силу тока, род и полярность тока, напряжение на дуге, диаметр электрода и скорость сварки. К дополнительными параметрам, состав и толщина покрытий электрода, положение электрода и положение изделия при сварке.

Самым важным и первичным этапом в определение режимов сварки является подбор диаметра электродов. Диаметр электрода выбиратеся в зависимости от толщины металла и пространственного положения сварного шва и вида соединения. Примерное соотношение между толщиной металла S и диаметром электрода при сварке шва приведено в таблице ниже. Пространственные положение в которых можно варить электродами указана на пачке. Подробнее об обозначении характеристик электродов и их расшифровке читайте в статье Покрытые электроды, характеристики, технические требования. Классификация, маркировка ГОСТ 9466-75

Сварные шва вертикальные, горизонтальные и потолочные вне зависимости от толщины металла варят электродами диаметром как правило 3 мм максимум до 4 мм, чтобы избежать стекание жидкого металла и шлака из сварочной ванны.

Также корень шва выполняют электродами диаметром не более 3 мм, для обеспечения полного провара, а последующие слои шва выполняют электродами большего диаметра.

Настройка силы тока в зависимости от диаметра электрода

Силу сварочного тока выбирают в зависимости от марки и диаметра электрода, при этом учитывают положение шва в пространстве, вид соединения, толщину и химический состав свариваемого металла, а также температуру окружающей среды. Сварочный ток — один из главных параметров процесса сварка, от которого зависит качество и надежность полученного сварного шва. При учете всех указанных факторов необходимо стремиться работать на оптимально возможной силе тока обеспечивающем стабильный процесс сварки.

Важно: Сварочный ток и диаметр электрода взаимосвязаны.

К выбору сварочного тока нужно подходить ответственно! Неправильно выбранный сварочный ток приведет к дефектам. При слишком большой силе тока будут получать прожоги свариваемых деталей. При недостаточной силе сварочного тока металл не будет плавиться получаться непровары и несплавления.
Ничего сложного в выборе сварочного тока нет. Рекомендации по выбору силы тока можно найти на пачке с электродами или в справочниках и нормативных документах. Рекомендованные усредненные значения сварочного тока приведены в таблице ниже. В зависимости от пространственного положения сварного шва, значение силы тока необходимо корректировать, так для сварки вертикальны и потолочных швов силу тока уменьшают на 10-15%. Не следует забывать, что для этих положений сварки диаметр электрода не должен превышать 4 миллиметров. При следовании этим правилам процесс сварки будет идти стабильно и металл не будет стекать из сварочной ванны. Подробней про технику сварки в различных пространственных положениях читайте в статье: Техника ручной дуговой сварки покрытыми электродами

Напряжение сварочной дуги на аппаратах выставляется автоматически, так что этот параметр не рассматриваем

Таблица 1 — Выбор диаметра электрода при сварке стыковых соединений

Толщина деталей, мм	1,5-2,0	3,0	4,0-8,0	9,0-12,0	13,0-15,0	16,0-20,0	более 20
Диаметр электрода, мм	1,6-2,0	3,0	4,0	4,0-5,0	4,0-5,0	4,0-5,0	4,0-5,0

Таблица 2 — Выбор диаметра электрода при угловых и тавровых соединений

Катет шва, мм	3,0	4,0-5,0	6,0-9,0
Диаметр электрода, мм	3,0	4,0	5,0

Силу сварочного тока определяют по формуле

где d_э — диаметр электрода (электродного стержня), мм;

j — допускаемая плотность тока, А/мм 2 .

При приближённых подсчётах величина сварочного тока может быть определена по одной из следующих формул:

где dэ — диаметр электрода (электродного стержня), мм;

k₁, k₂, α — коэффициенты, определённые опытным путём:

Рекомендации по выбору силы тока можно найти на пачке с электродами или в справочниках и нормативных документах.

Ручная дуговая сварка покрытыми электродами

Ручная дуговая сварка покрытым электродом это – дуговая сварка, при которой возбуждение дуги, подача электрода и его перемещение производятся вручную, защита сварочной ванны обеспечивается расплавлением и разложением компонентов покрытия.

Сварка покрытыми электродами наиболее распатроненный в России способ сварки, занимает самый большой объем в сравнении другими методов сварки. Способ позволяет производить сварку практически любых конструкций и деталей разной сложности, в труднодоступных местах, при разных пространственных положениях сварного шва .

Качество сварных соединений, выполненных ручной дуговой сваркой нельзя гарантировать без строгого соблюдения технологии сварки и операционного контроля за всеми процессами. Начиная от входного контроля материалов сварочных и основных, проверки квалификации сварщиков, соблюдения режимов сварки и окончательного контроля готового сварного соединения.

РД – ручная дуговая сварка;

MMA – Manual Metal Arc (Welding) – ручная металлическая дуговая сварка;

SMAW – Shielded Metal Arc Welding – металлическая дуговая сварка в защитной атмосфере;

E – международный символ ручной дуговой сварки.

Сущность ручной дуговой сварки покрытыми электродами

При ручной дуговой сварке покрытыми электродами дуга возбуждается при касании электродом свариваемой детали, в результате замыкании электрической сварочной цепи.

В процессе сварки покрытый электрод подается к свариваемой детали по мере плавления электрода и перемешается вдоль соединения с поперечными колебаниями для придания заданной формы и размеров шва.

Движения покрытым электродом при сварке

В процессе ручной дуговой сварке происходит плавление покрытия и электродной металлической проволоки. Расправляющееся покрытие образует шлак и выделяются газы. Шлак обволакивает капли расплавленного металла, появляющиеся при плавлении стержня электрода. В ванне шлак всплывая на ее поверхность, образует защитный слой, предохраняющий металл от взаимодействия с атмосферным воздухом. Кроме того, поднимаясь на поверхность сварочной ванны, шлак очищает расплавленный металл от вредных примесей. Образующиеся при расплавлении покрытия сварочные газы вытесняют воздух из зоны сварки и, тем самым, защищают сварочную ванну от взаимодействия с кислородом и азотом.

Жидкий шлак затвердевает и образует на поверхности шва твердую шлаковую корку, которая удаляется после сварки. То есть, компоненты входящие в покрытие сварочного электрода обеспечивает защиту сварочной ванны и застывающего металла сварного соединения от реакций с атмосферными газами и очистку металла в процессе химических реакций происходящих в сварочной ванне.

Покрытыми электродами применяют для сварки сталей, чугунов и цветные металлов различной толщины. Так же покрытые электроды используется для наплавки с целью восстановление изношенных деталей и получения покрытий со специальными свойствами главным образом антикоррозионных и износостойких.

Перемещение сварочного электрода вдоль сварного шва и его подачу в зону сварке по мере его расплавления производит сварщик. В связи с этим стабильность процесса и качество сварки зависит от квалификации сварщика и его зрительно моторной координации, так как изменятся длина дуги, наклон электрода, скорость его перемещения, что приводит к изменению параметров режима — напряжения дуги и силы сварочного тока. При ручной дуговой сварке покрытыми электродами для обеспечения стабильности режимов сварки используют источники сварочного тока с крутопадающими вольт-амперными характеристиками.

Преимущества ручной дуговой сварки:

применение ручной возможно в различных, самых неудобных пространственных положениях;
сварки может производится в трудно доступных местах;
универсальность способа, возможность сваривать изделия различной конфигурации;
применимость к широкому диапазоны различных марок сталей;
высокая мобильность.

Недостатки способа:

мало высококвалифицированных сварщиков;
невозможно гарантировать качество сварного соединения;
невысокая производительность сварки;
неблагоприятные условия труда.

Рациональные области применения:

сварка металлоконструкций, трубопроводов;
рационально использовать при сварка коротких швов.

Технология ручной дуговой сварки покрытыми электродами

Технология ручной дуговой сварки включает в себя следующие операций: разделку и подготовку сварочных кромок, возбуждение сварочной дуги, перемещение электрода в время сварки, порядок наложения сварных швов в зависимости от марки материалов и конструкции сварных соединений.

Ручная дуговая сварка требует качественной подготовки кромок и прилегающий поверхности свариваемых деталей. Механическую обработку и зачистку, свариваемых деталей выполняют на станках или вручную. Свариваемые кромки зачищают до металлического блеска, не должно быть следов ржавчины, рыхлого слоя окалины грязи, масляных пятен, потому что недостаточно качественная подготовка приведет к дефектам и как следствие уменьшению прочностных характеристик сварного соединения. Обязательной зачистке подлежат свариваемые кромки и прилегающая к ним поверхность металла шириной не менее 20 мм;

Форма подготовки кромок под ручную дуговую сварку покрытыми электродами устанавливается стандартами на конструктивные элементы сварных соединений в зависимости от толщины деталей. Угол скоса кромок, притупление и зазор между соединяемыми деталями должны быть равномерными и не выходить за пределы установленных допусков.

Конструктивные элементы сварных соединений

Сборочно-подготовительные работы следует проводить в таком порядке, чтобы конструкция располагалась удобно для работы и проведения сварки в нижнем положении. Все изделия, поступающие на сборку, должна проверятся на соответствие чертежам и правильности подготовки кромок под сварку. Для предотвращения в процессе сварки деформаций сборку следует проводить на прихватках или в жестко закрепленных кондукторах. Для прихватки применяются те же электроды что и для сварки если иное не оговорено в технической документации. Длина прихваток должна быть не менее 50 мм с шагом не менее 500 мм. Для избежания дефектов в конце сварки необходимо использовать выводные планки.

Зажигание сварочный дуги производится двумя способами, сварщик касается концом покрытого электрода до поверхности свариваемого изделия, или чиркает концом электрода по поверхности металла и быстро отводит его в сторону примерно на 2-4 мм. Так возбуждается дуга. При сварке длину дуги следует поддерживать постоянной, минимально возможной, для чего сварщик подает покрытый электрод по мере его плавления. Слишком длинная дуга не обеспечивает необходимой глубины проплавления основного металла, идет чрезмерно сильное разбрызгивание металла, и плохая защита от атмосферного воздуха, в результате возможно образование недопустимых дефектов. Короткая сварочная дуга обеспечивает, мелко капельный перенос металла, покрытый электрод расплавляется равномерно процесс сварки идет более стабильно чем при длинной дуге.

Если сварочная дуга обрывается, следует зачистить место обрыва. Возобновлять сварку следует отступив от места обрыва 5 — 10 мм на ранее наплавленный валик, и тщательно заварить кратер образовавшийся в месте обрыва.

При сварке электрод нужно держать под определенным углом к свариваемым деталям. Наклон электрода зависит от пространственного положения, толщины и марки основного металла, диаметра электрода его вида и толщины покрытия.
Сварку можно вести слева направо, справа налево,
от себя и к себе. Независимо от направления сварки электрод должен быть наклонен к оси шва так, чтобы основной металл проплавлялся на наибольшую глубину и правильно формировался шов.

Во время сварки следуют соблюдать режимы сварки установленные в технической документации.

Режим ручной дуговой сварки покрытыми электродами

Режим ручной дуговой сварки включают следующие параметры:

величина сварочного тока;
род и полярность сварочного тока;
диаметр покрытого электрода;
напряжение дуги;
скорость сварки;

Выбор величины сварочного тока зависит от разных параметров — диаметра покрытого электрода, вида его покрытия и пространственного положения шва. Величина сварочного тока предопределяет производительность сварки (количество металла, наплавленного за единицу времени) и глубину провара.

При малом токе количества выделяющегося тепла, может быть недостаточно, чтобы расплавить сварочные кромки или ранее наплавленные валики, что может привести к несплавлению и непровару, что приведет к браку.

При слишком большой величине сварочного тока, электрод и основной металл будут быстро сильно плавиться, что может привести к прожогу и наплывам, которые являются недопустимыми дефектами.

На упаковке с покрытии электродами содержатся рекомендации завода изготовителя по выбору сварочного тока, но можно воспользоваться и формулой для расчета:

I — сварочный ток,

D — диаметр электрода.

С учетом толщины стенки свариваемых деталей и пространственного положения шва при сварке, значение сварочного тока поправляют: при сварке деталей толщиной до 3 мм. и при вертикальных и потолочных положениях шва, значение сварочного тока должно быть уменьшено на 10-15% ниже заданного.

Форма и размер шва зависят от рода и полярности тока, которые выбирают в зависимости от типа электродного покрытия, марки и толщины основного металла. При постоянного тока обратной полярности количество теплоты выделяющиеся на электроде на 20-40% больше, чем на основном металле и наоборот при сварке на прямой полярности, количество теплоты больше выделятся на основном металле.

Так при сварке переменным током глубина проплавления будет на 15-20 % меньше по сравнению со сваркой на постоянным током обратной полярности.

Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины свариваемых деталей, марки стали, формы разделки кромок, пространственного положения, в котором осуществляется сварка, и вида сварного соединения. Применение покрытых электродов большего диаметра не рекомендуется, поскольку это приводит к возникновению ряда дефектов, непроваров и зашлаковыванию сварного шва. Лучше использовать электроды диаметром 3-4 мм. Когда толщина металла превышает 12 мм и сварку ведется в нижнем положении, можно применять электроды диаметром 4-5 мм.

При сварке в других вертикальных, горизонтальных и потолочных швов а также корня шва следует использовать электроды диаметром не более 3 мм, при сварке заполняющих слоев и облицовочного, можно применять электроды диаметром до 4 мм.

В зависимости от прочностных и других механических характеристик свариваемых сталей выбирают электроды соответствующего типа и марка.

В процессе ручной дуговой сварки электрод должен совершать определенные поступательно колебательные движения, смотрите рисунок выше.

Если перемещать электрод исключительно в направлении сварки без поперечных колебательных движений, то наплавленный валик будет узким (ниточным). Такой способ применяется при сварке тонколистового металла, и подварке дефектов, а также при сварке когда не допускаются большие тепловложения.

Число слоев шва при сварке

Толщина отдельного слоя не должна превышать 3…5 мм. Последними проходами создается небольшая выпуклость шва высотой 2-3 мм над поверхностью основного металла.

Количество слоев шва при сварке стыковых и уголовных соединений:

О технике ручной дуговой сварки читайте в статье Техника ручной дуговой сварки покрытыми электродами

Список вопросов базы знаний

На каком токе процесс дуговой сварки (наплавки) покрытыми электродами будет наиболее производительным?

Тема/шкала: 2.01.1.01.КО-I-РД,2.01.1.04.КО-I-МП,2.01.1.16.КО-I-РДН,2.02.1.04.КО-I-МП,2.02.1.16.КО-I-РДН,2.03.1.01.КО-I-РД,2.03.1.04.КО-I-МП,2.03.1.16.КО-I-РДН,2.04.1.01.КО-I-РД,2.04.1.04.КО-I-МП,2.04.1.16.КО-I-РДН,2.05.1.01.КО-I-РД,2.05.1.04.КО-I-МП

Тема/шкала: 2.01.1.01.КО-I-РД,2.01.1.02.КО-I-РАД,2.01.1.04.КО-I-МП,2.01.2.01.КО-II,2.02.1.01.КО-I-РД ,2.02.1.02.КО-I-РАД,2.02.1.04.КО-I-МП,2.02.2.01.КО-II,2.03.1.01.КО-I-РД,2.03.1.02.КО-I-РАД,2.03.1.04.КО-I-МП,2.03.2.01.КО-II,2.04.1.01.КО-I-РД,2.04.1.02.КО-I-РАД,2.04.1.04.КО-I-МП,2.04.2.01.КО-II,2.05.1.01.КО-I-РД,2.05.1.04.КО-I-МП,2.05.2.01.КО-II

Укажите рекомендуемую величину зазора при сварке встык труб с толщиной стенки 2 мм без подкладного кольца.

Укажите требуемую температуру подогрева перед сваркой продольного шва газоплотной панели котла по плавникам из стали 12Х2М1 при положительной температуре окружающего воздуха.

Укажите, следует ли выполнять с подогревом ручную электродуговую сварку детали из стали 20 с деталью из стали 15ГС при номинальной толщине 40 мм.

Укажите, требуется ли перед началом сварочных работ выполнять сварку контрольного сварного соединения.

В каких случаях можно не утонять кромки толстого элемента при стыковой сварке с более тонким элементом?

Тема/шкала: 2.01.1.01.КО-I-РД,2.01.1.02.КО-I-РАД,2.01.1.04.КО-I-МП,2.02.1.04.КО-I-МП,2.03.1.01.КО-I-РД,2.03.1.02.КО-I-РАД,2.03.1.04.КО-I-МП,2.04.1.01.КО-I-РД,2.04.1.02.КО-I-РАД,2.04.1.04.КО-I-МП,2.05.1.01.КО-I-РД,2.05.1.04.КО-I-МП

Тема/шкала: 2.01.1.01.КО-I-РД,2.01.1.16.КО-I-РДН,2.02.1.16.КО-I-РДН,2.03.1.01.КО-I-РД,2.03.1.16.КО-I-РДН,2.04.1.01.КО-I-РД,2.04.1.16.КО-I-РДН,2.05.1.01.КО-I-РД

Укажите, в каких случаях следует перед допуском к сварке труб котлов, трубопроводов пара и горячей воды проверять квалификацию сварщика на сварке пробных стыков.

?) Если сварщик, имеющий соответствующее удостоверение впервые в данной организации приступает к указанным работам.

Каковы рекомендации для ручной дуговой сварки штучными электродами продольных швов плавников газоплотных панелей из стали марки 12Х1МФ.

Укажите, следует ли выполнять ручную электродуговую сварку с подогревом детали из стали 12Х1МФ с номинальной толщиной 6 мм с деталью из стали 12Х1МФ с номинальной толщиной 8 мм.

Тема/шкала: 2.01.1.01.КО-I-РД,2.01.2.01.КО-II,2.02.1.01.КО-I-РД ,2.02.2.01.КО-II,2.03.1.01.КО-I-РД,2.03.2.01.КО-II,2.04.1.01.КО-I-РД,2.04.2.01.КО-II,2.05.1.01.КО-I-РД,2.05.2.01.КО-II

При свободном падении с какой высоты плашмя на стальную плиту не должно разрушаться покрытие электрода диаметром 4 мм и более?

Каким должно быть расстояние между соседними сварными швами по внутренней стороне колена при изготовлении сварных секторных колен трубопроводов котла?

?) Расстояние должно обеспечивать возможность контроля этих швов с обеих сторон по наружной поверхности.

Тема/шкала: 2.01.1.01.КО-I-РД,2.01.1.02.КО-I-РАД,2.01.1.04.КО-I-МП,2.01.1.16.КО-I-РДН,2.01.1.17.КО-I-РАДН,2.02.1.04.КО-I-МП,2.02.1.16.КО-I-РДН,2.02.1.17.КО-I-РАДН,2.03.1.01.КО-I-РД,2.03.1.02.КО-I-РАД,2.03.1.04.КО-I-МП,2.03.1.16.КО-I-РДН,2.03.1.17.КО-I-РАДН,2.04.1.01.КО-I-РД,2.04.1.02.КО-I-РАД,2.04.1.04.КО-I-МП,2.04.1.16.КО-I-РДН,2.04.1.17.КО-I-РАДН,2.05.1.01.КО-I-РД,2.05.1.04.КО-I-МП

Укажите, требуется ли при многослойной сварке наплавке) разбивать шов таким образом, чтобы стыкуемые участки ("замки") наплавляемого слоя не совпадали с "замками" соседних слоев.

Укажите величину допустимого отклонения перпендикулярности торца трубы диаметром 51 мм., относительно ее образующей.

Укажите диаметры электродов, которые рекомендуется применять для сварки корневых слоев стыков труб на остающемся подкладном кольце.

Укажите, какие электроды нужно использовать для сварки продольного швов по плавникам газоплотной панели котла из стали 12Х2М1.

Укажите, следует ли проводить подогрев при сварке деталей из хромоникелевых сталей аустенитного класса с деталями из сталей перлитного класса.

?) Кислородная и воздушно-дуговая строжка с последующим удалением механическим способом металла на глубину не менее 2 мм.

Допускаются ли частичные откалывания покрытия электрода при проверке его после падения на стальную плиту?

Тема/шкала: 2.01.1.01.КО-I-РД,2.01.1.02.КО-I-РАД,2.01.1.04.КО-I-МП,2.01.1.15.КО-I-Г,2.01.2.01.КО-II,2.02.2.01.КО-II

Укажите, с какой стороны рекомендуется выполнять прихватки при сборке конструкций, свариваемых дуговой сваркой с двух сторон.

Укажите величину допустимого отклонения перпендикулярности торца трубы диаметром 89 мм., относительно ее образующей.

Читайте также:

Покрытие электрода	Диаметр электрода, мм	Ток, А
Основное (электроды УОНИ-13/55, ЦУ-5,	2,5	70-90
ТМУ-21У, ТМЛ-3У, ТМЛ-1У, ЦЛ-39 и др.)	3,0	90-110
4,0	120-170
5,0	170-210
Рутиловое (электроды МР-3, ОЗС-4, АНО-6 и др.)	2,5	70-90
3,0	90-130
4,0	140-190
5,0	180-230