Коэффициент загрузки сварочного оборудования
Анализируя основные средства, экономисты рассчитывают показатели эффективности их использования. Среди них особое место занимает показатели сменности работы предприятия.
Сменность оборудования предприятия
Согласно ст. 103 ТК РФ посменная работа (2, 3, 4 смены) вводится на предприятии в двух случаях. Первый: когда производственный процесс больше, чем установленная продолжительность каждодневной работы. Второй: для продуктивного использования оборудования и для увеличения объема выпуска продукции. Понятие «сменность» означает работу по сменам, сменяемость. Сменность оборудования подразумевает работу единицы оборудования по количеству смен за конкретный период времени (начиная от суток и заканчивая годом).
Коэффициент сменности станков (оборудования). Формула
Одним из ключевых показателей эффективности использования оборудования является коэффициент сменности оборудования (Ксо). Расчет его значения производится по формуле: Ксо = (С1 + С2 + С3) / ЧО (1). Сокращения в формуле: С1, С2, С3 – проработанные машино-смены, ЧО – суммарное число установленного «рабочего» оборудования.
Важно! Ксо калькулируют по всему оборудованию (работавшему, установленному).
По приведенной выше формуле можно рассчитать значение Ксо за день, квартал, месяц либо год. При этом следует учитывать, что количество имеющегося оборудования с течением времени может меняться. Одни станки могут списываться, а новые устанавливаться, вводиться в эксплуатацию. При изменении числа станков расчет Ксо производят сначала по малым периодам. Затем вычисляют его среднее значение за рассматриваемый (самый длительный) период.
Толкование значения коэффициента сменности
Таким образом, Ксо – это отношение совокупного числа уже отработанных машино-смен к количеству всего оборудования, которое есть у предприятия (в т. ч. и неиспользуемое). Он отображает число смен, которые прорабатывает в среднем каждая единица оборудования на протяжении дня, квартала, месяца, года. Расчет Ксо возможен на предприятиях, работающих в разных отраслях и имеющих любое оборудование.
Машино-смена – это продолжительность использования оборудования для выполнения заданного объема работ в течение смены. Это период от запуска станка до его остановки. Например, 4, 8, 12 часов. Машино-смена зависит, прежде всего, от сферы деятельности предприятия, характера выполняемых работ, производственных объемов.
Повышать или понижать коэффициент сменности станков – как решить
Ксо (коэффициент сменности оборудования, станков) обуславливает рост объемов производства. Чем выше его значение, тем больше объем выпуска производимой продукции и результативнее используются основные фонды. Поэтому повышать коэффициент сменности, по сути, нужно, т. к. за счет этого растет коэффициент интенсивности использования станков, и увеличиваются объемы выпуска продукции.
А вот для того, чтобы решить, как это делать, нужно проанализировать сложившуюся ситуацию. Если, к примеру, окажется, что переизбыток устаревшего оборудования и непродуктивное использование ресурсов« тормозит» рост Ксо, то, нужно соответственно, устранять эти проблемы. Т. е. заменять старые станки новыми, более эффективными. Повышению Ксо способствует:
- автоматизация труда;
- модернизация, обновление, своевременная починка оборудования;
- грамотная организация рабочего процесса, вплоть до мелочей;
- исключение устаревшего оборудования, расширенное применение новых станков;
- совмещение, увеличение обязанностей, переподготовка работников.
Пример расчета коэффициента сменности оборудования
Промпредприятие работает в 3 смены, в его распоряжении находится 10 станков. За сутки 10 из них проработало в первую смену, 10 станков – во вторую и 9 станков – в третью. Задача: по предложенным данным определить значение Ксо. Последовательность расчетов:
- Предельная загрузка (ПЗ): 3 / 10 = 3,0.
- Число единиц станков, проработавших сутки: 10 + 9 + 8 = 27 единиц.
- Значение Ксо: 27 / 10 = 2,7.
- Невостребованные резервы: (3,0 – 2,7) * 100% = 30%.
Данные по основным показателям, формулы для их расчета вместе с результатами собраны и показаны далее в таблице.
По результатам расчетов можно сказать следующее. Первое: каждый день один станок в среднем отрабатывает по 2,7 смены. Второе: оборудование работает не в полную силу, около 30% предприятием не задействуется.
По аналогии рассчитывают значения Ксо за разные периоды, затем их сопоставляют. Если сравнение покажет, что Ксо растет, это будет говорить об эффективности использования станков. При снижении Ксо нужно будет искать причины недостаточной загрузки оборудования и устранять их.
Факторы, влияющие на увеличение коэффициента сменности
На промышленных предприятиях в центре внимания стоит повышение Ксо основного оборудования. Достигается подобный рост путем равномерного распределения рабочих по сменам. При этом работа организовывается в 2 смены на новых станках, производительность которых значительно выше. Устаревшие станки в производстве не задействуются.
Некоторый резерв повышения Ксо закладывается в относительном уменьшении станков во вспомогательных цехах, где значение Ксо станков существенно меньше, чем Ксо основного оборудования. Еще один способ повышения Ксо – увеличение количества бригад, работающих по 2, 3 смены. Ключевые факторы, значительно влияющие на повышение Ксо:
- минимизация простоев оборудования;
- механизация труда;
- увеличение уровня специализации;
- изучение показателей использования оборудования (коэффициента загрузки и коэффициента использования режима работы станков), позволяющих выяснить степень загруженности, продуктивность работы станков.
Ночные смены являются сдерживающим фактором в повышении Ксо, т. к. в этот период наблюдается снижение производительности труда. С учетом данных факторов влияния, предприятия стараются увеличивать время самого эффективного использования оборудования, отдавая предпочтение при этом многостаночному обслуживанию.
Повышая таким способом Ксо, предприятия получают возможность производить дополнительную продукцию и экономить на капиталовложениях. Это позволяет решить вопрос с высвобождением производственных площадей, сэкономить на ремонте станков, а также увеличить производительность труда.
Норматив значения
Некоего общего норматива для этого показателя не существует. Но, принято считать, что оптимальным является вариант, когда его значение приближается к единице. Это свидетельствует, по крайней мере, о том, что оборудование работает на полную мощность (все 100 %) на протяжении всей рабочей смены.
Анализ Ксо в динамике (за несколько периодов) дает возможность сопоставить его значения. На основе этого делают вывод о положительной (росте) либо отрицательной (снижении) тенденции и принимают соответствующие меры. Так, например, когда предприятие работает в 2 смены, а Ксо = 0,5, чтобы снизить издержки и простои, всех переводят на работу в 1 смену.
Оценка стоимости бизнеса | Финансовый анализ по МСФО | Финансовый анализ по РСБУ |
Расчет NPV, IRR в Excel | Оценка акций и облигаций |
Коэффициент сменности рабочих
Как принято, на предприятиях большая часть персонала работает в дневную смену, а наименьшая часть (в силу необходимости) – в вечернюю и ночную. Число смен, обязательных для отработки, не указывает на равномерность распределения рабочих по сменам, а также отработанного ими времени. Судить об этом позволяет лишь коэффициент сменности рабочих (Кср). Кср – это качественный показатель, относительная величина которого указывает на число смен, отработанных по факту. Она позволяет понять, сколько в среднем за день используется одно рабочее место.
Важно! Кср отображает только те рабочие места, которые заняты фактически, но позволяет выяснить, сколько смен можно было бы установить при предельной загрузке каждой смены.
Рассчитать его значение можно одним из следующих двух ниже приведенных способов.
На определенную дату (формула)
Кср = Роч / Рчс (2). Сокращения в формуле: Рсч – общее число рабочих (по всем сменам), Рчс – число рабочих в одной, наиболее заполненной смене.
За календарный период (формула)
Кср = ЧДо / ЧДс (3). Сокращения в формуле: ЧДо – человеко-дни общие, отработанные по всем сменам, ЧДс –человеко-дни, отработанные за одну, наиболее заполненную смену. Говоря о человеко-дне, за единицу времени принимают рабочий день.
Коэффициент использования сменного режима
Кис (коэффициент использования смен) рассчитывают с участием Кср: Кис = Кср / Су (4). Сокращения в формуле: Су – установленные на предприятии смены.
Пример расчета коэффициента
Условия задачи: на предприятии рабочие трудятся в 3 смены, при этом месячная выработка согласно данным отчетности по труду составила:
- по первой смене: 8 000 человеко-дней;
- по второй: 5 000;
- третьей: 3 000.
С учетом указанных данным определяем:
- Кср = (8 000 + 5 000 + 3 000) / 8 000 = 2.0.
- Кис = 2 / 3 = 0,666.
Формулы, использованные для расчета показателей, вместе с результатами представлены далее в таблице.
Расчет потребного количества сборочно-сварочного оборудования и рабочих мест.
В целях удобства расчета потребн ого количества оборудования и производственных рабочих производиться по укрупнённым операциям, при этом норма времени соответственно суммируются.
Трудоёмкость на годовую программу рассчитывается по формуле: (11)
Т год = t шт ×N/60, мин
где tшт. – норма времени на операцию, мин.
N – годовая программа выпуска, шт. N=494 шт.
Т год 005 = 10.3 × 494/60 =84 мин
Т год 010 = 2.6 × 494/60 =21 мин
Т год 015 = 33.2 × 494/60 = 272 мин
Т год 020 = 90.54 × 494/60 = 745 мин
Т год 025 = 240 × 494/60 = 1976 мин
Т год 030 = 34.3 × 494/60 = 281 мин
Т год 035 = 15.6 × 494/60 = 126 мин
Т год 040 = 5.4 × 494/60 = 44 мин
Расчет потребного количества оборудования, его загрузки и определение рабочих мест .
Расчет потребного количества сборочно-сварочного оборудования и рабочих мест.
Потребное количество оборудования определяется по каждой операции технологического процесса по формуле: (12)
где Ср – расчётное число единиц оборудования , шт.
Т год – трудоёмкость на годовую программу, час.
Ф д – действительный фонд времени работы оборудования, час.
К вн – коэффициент выполнения норм выработки.
К вн = 1,1 (К вн = 1,1 – 1,3)
Трудоемкость производственной программы (Т год) определяется по формуле: (11)
Т год = t шт. × N/60 час.
Определяем действител ьный фонд времени работы оборудования в часах, который расчитывается по формуле: (13)
Фд =[(365 - Рсв - Рп) × 8,0 - С × 1] × Пт × К, час.
где Фд – действительный фонд работы оборудования, час.
365 – количество календарных дней в году, дн.
Рсв – число выходных дней в году, дн. Рсв = 104 дн.
Рп – количество праздничных дней в году, дн. Рп =12 дн.
8,0 – продолжительность рабочей смены, час.
С – число предпраздничных дней в году, имеющих сокращенную продолжительность рабочей смены на один час, дн. С = 5 дн.
Пт – число рабочих смен в течении суток. Пт = 2 смена(ы).
К – коэффициент, учитывающий потерю рабочего времени на плановый ремонт оборудования. К = 0,95.
Фд = [(365 - 104 - 12 ) * 8,0 - 5 * 1 ] * 2 * 0,95 =3775,30 час.
Затем, определяем потребное количество до ближайшего целого числа и устанавливаем число принятого оборудования (Ср):
Ф д * Квн
Ср 005 = 84/3775,30 × 1,1= 0.02 Спр 005 =1 шт
Ср 010 = 21/3775,30 × 1,1= 0.006 Спр 010 =1шт
Ср 015 = 272/3775,30 × 1,1= 0.07 Спр 015 =1 шт
Ср 020 = 745/3775,30 × 1,1= 0.22 Спр 020 =1 шт
Ср 025 = 1976/3775,30 × 1,1= 0.57 Спр 025 =1 шт
Ср 030 = 281/3775,30 × 1,1= 0.08 Спр 030 =1 шт
Ср 035 = 126/3775,30 × 1,1= 0.03 Спр 035 =1 шт
Ср 040 = 44/3775,30 × 1,1= 0.01 Спр 040 =1 шт
Определим коэффициент загрузки оборудования по формуле:
где Ср – расчетное число единиц оборудования, шт.
Спр – принятое число единиц оборудования, шт .
Определим средний коэффициент загрузки оборудования по формуле:
Кз.об.ср. = ΣСр / ΣСпр;
Кз.об.ср. = 3.37/10= 0,8
Для удобства расчёт потребного количества оборудования ведётся в таблице (8)
Таблица 8 – Требуемое оборудование
| № опер. | Наименование и модель оборудования | Штучно-калькуляционное время, мин. Т шк. | Расчетное число оборудования, Ср. | Принятое число оборудования, шт. Спр. | Коэффициент загрузки оборудования. Кзагр. | Средний коэф. загрузкиоборудования Кз.об.ср. |
| 005 | Тара ТР-010 А 000; Тара ТР-015 | 10.3 | 0,02 | 1+1 | 0,02 | ¾ |
| 010 | Кран мостовой Q= 5 Кран полукозловой Q=3.2 | 52.7 | 0,12 | 1+1 | 0,12 | ¾ |
| 015 | Машинка ручная шлифовальная пневматическая радиальная | 82,2 | 0,19 | 1 | 0,25 | ¾ |
| 020 | Стенд для сборки Кран полукозловой Q=3,2 Telwin MasterMIG 300 | 90,54 | 0,22 | 1+1+1=3 | 0,66 | ¾ |
| 025 | Telwin MasterMIG 300 Цепной кантователь Кран полукозловой Q=3.2 | 240 | 0,57 | 1+1+1=3 | 0,84 | ¾ |
| 030 | Машинка ручная шлифовальная пневматическая радиальная Круг ПП 150x25x32 14A 50Н СТ3 БУ 40 м/с Р ГОСТ 23182-78 | 94.3 | 0,23 | 1+1 | 0,23 | ¾ |
| 035 | Катетомер ТК 8381-4211; Рулетка Р3УЗД ГОСТ 7502-98; Шаблоны ТК8381-4511; ТК 8381-4512. | 15.6 | 0,03 | 1 | 0,03 | ¾ |
| 040 | Кран мостовой Q= 5 Кран полукозловой Q=3,2 | 8.4 | 0,02 | 1+1 | 0,01 | ¾ |
| Итого: | ¾ | 594 | 3.37 | 16 | ¾ | 0,34 |
Число рабочих мест ручных работ и немеханизированных приспособлений определяется по формуле:
Определение коэффициента загрузки оборудования
Коэффициент загрузки оборудования определяется путем сопоставления трудоемкости программы с располагаемым фондом времени по формуле:
Результаты расчетов сводятся в таблицу 1.3.
| Группа оборудования | Кол-во станков, сj | Скорректирован-ная норма време-ни на комплект, t’пл, мин | t’пл * Мц, час | Fэф. *kв.н * сj, час | Коэффициент загрузки оборудования, kзj |
| Токарная | |||||
| Револьверная | |||||
| Фрезерная | |||||
| Сверлильная | |||||
| Строгальная | |||||
| Шлифовальная | |||||
| Итого по цеху |
Планирование потребности в материальных ресурсах на годовую программу
2.1. Определение потребности металла.
Потребность по видам металла на комплект деталей определяется по нормам расхода в таблице 2.1.
Годовой выпуск продукции составляет 8,А тыс. шт.
Потребность металла на годовую программу изготовления комплектов деталей электродвигателя.
| Наименование материала | Годовой выпуск, шт | Норма расхода на 1 к-т, кг | Потребность на программу, т | Среднесуточный расход, т (гр.4/365) |
| Прокат сортовой | 8,9 | 462,8 | 1,27 | |
| Прокат для поковок | 8,9 | 231,4 | 0,63 | |
| Сталь листовая | 8,9 | 142,4 | 0,39 | |
| Прокат цветных металлов | 8,9 | 6,5 | 57,85 | 0,16 |
| Чугун литейный | 8,9 | 560,7 | 1,54 | |
| Бронза для цветного литья | 8,9 | 44,5 | 0,12 |
2.2. Расчет нормативных запасов металла на складе.
Запас металла на складе состоит из двух частей: текущего и страхового. Текущий запас может быть максимальным, средним и минимальным, величина которых зависит от периодичности поставки и среднесуточного расхода материалов.
Максимальный текущий запас определяется по формуле:
, где р – среднесуточный расход материалов;
tп – периодичность поставки, дн (30 дней)
Средний текущий запас принимается равным половине текущего максимального запаса:
Минимальный текущий запас равен страховому запасу, величина которого зависит от времени, необходимого для обеспечения производства и срочной отгрузки, транспортировки, приемки и оприходования материалов на складе потребителя. Величина страхового запаса по данным курсовой работы равна среднему текущему запасу. Максимальный производственный запас состоит из суммы максимального текущего и страхового запасов.
Расчет нормативных запасов металла на складе на конец года.
| Наименование материала | Среднесуточный расход, т | Максимальный производственный запас |
| т | дни | |
| Прокат сортовой | 1,27 | 57,15 |
| Прокат для поковок | 0,63 | 28,35 |
| Сталь листовая | 0,39 | 17,55 |
| Прокат цветных металлов | 0,16 | 7,2 |
| Чугун литейный | 1,54 | 69,3 |
| Бронза для цветного литья | 0,12 | 5,4 |
2.3. Разработка плана снабжения цеха металлом.
План снабжения цеха металлом определяется как разность потребности на годовую программу и изменения размера складских остатков на начало и конец планового периода:
| (на конец – на начало) | 2.3 |
План снабжения цеха металлом
| Наименование материала | Потребность на годовую программу | Остаток металла на складе, т | План снабжения, т | |
| На начало планового периода | На конец планового периода | |||
| Прокат сортовой | 462,8 | 445,8 | ||
| Прокат для поковок | 231,4 | 3,15 | 247,25 | |
| Сталь листовая | 142,4 | 136,4 | ||
| Прокат цветных металлов | 57,85 | 6,75 | 56,1 | |
| Чугун литейный | 560,7 | 44,5 | 67,5 | 537,7 |
| Бронза для цветного литья | 44,5 | 5,4 | 2,6 |
Расчет потребности в материальных ресурсах в стоимостном выражении сводится в таблицу 2.4.
План закупок материальных ресурсов
| Наименование материала | План приобретения | Цена приобретения, руб/т | Стоимость материалов |
| Прокат сортовой | 445,8 | ||
| Прокат для поковок | 247,25 | 1827177,5 | |
| Сталь листовая | 136,4 | 1103885,2 | |
| Прокат цветных металлов | 56,1 | ||
| Чугун литейный | 537,7 | ||
| Бронза для цветного литья | 2,6 | ||
| Итого | 12835104,7 |
Планирование численности работающих цеха
Численность работающих планируется по каждой категории отдельно:
- основные производственные рабочие;
- инженерно-технические рабочие (ИТР);
- младший обслуживающий персонал (МОП).
3.1. Определение эффективного фонда рабочего времени.
Эффективный фонд рабочего времени определяется на основании баланса рабочего времени на одного среднесписочного рабочего.
При составлении баланса рабочего времени принимаются потери рабочего времени равными:
а) очередные отпуска – 2(Б) дня;
б) оплата отпусков учащимся – 1,3 дня;
в) оплата времени выполнения гос. и общ. обязанностей – 0,3 дня;
г) отпуска в связи с родами – 1,1 дня;
д) невыходы по болезни – 4,3 дня.
Внутрисменные простои планируются на следующем уровне: сокращенный рабочий день в предпраздничные дни – 0,02 дня; льготные часы подростков – 0,03 дня.
Как построить свою речь (словесное оформление): При подготовке публичного выступления перед оратором возникает вопрос, как лучше словесно оформить свою.
Как выбрать специалиста по управлению гостиницей: Понятно, что управление гостиницей невозможно без специальных знаний. Соответственно, важна квалификация.
Расчет количества оборудования и его загрузки
Высокий уровень развития российской экономики, повышающиеся темпы научно-технического прогресса, задачи непрерывного роста эффективности производства и качества продукции приводят к усложнению производственных связей, к непрерывному совершенствованию производственных систем. В этих условиях решение главной задачи требует от каждого специалиста в совершенстве владеть научными основами организации, планирования и управления производством.
В огромной и сложной системе производства важно чёткое, слаженное функционирование всей системы в целом, а не только безупречная работа отдельных её элементов. Для эффективного, качественного решения организационных вопросов в процессах перспективного проектирования машин, их освоения и производства необходимы объективные, строго научные методы, системы и формы организации производства, труда, планирования и управления.
Сложившаяся в стране система организации, планирования народного хозяйства и управления им, является одним из важнейших научных и социальных завоеваний нашего времени. Знание этой системы, умение владеть всеми её преимуществами, в практической деятельности совершенно необходимы специалисту, руководителю.
В данной курсовой работе произведен расчет цеха машиностроительного производства.
Определение типа производства
Для предварительного определения типа производства можно использовать годовой объем выпуска и массы детали по таблице 1.
Таблица 1 - Зависимость типа производства от объема выпуска (шт.) и массы детали
| Тип производства | Масса детали, кг. | ||
| Крупных (>2 т) | Средних (от 100 кг до 2 т) | Легких ( <100кг) | |
| Единичное | до 5 | до 10 | до 100 |
| Серийное | 5 – 1000 | 10 – 5000 | 100 – 50000 |
| Массовое | свыше 1000 | свыше 5000 | свыше 50000 |
При массе детали 168 кг и годовой программе выпуска равной 71 429 штук тип производства массовое.
Массовое производство - наиболее эффективное и высокопроизводительное. Главное его преимущество - ограниченная номенклатура деталей, изготовляемых в значительных объемах и постоянно повторяющихся. Это позволяет применять специальное, высокопроизводительное оборудование, которое располагается по ходу технологического процесса обработки деталей. В таких условиях появляется возможность максимально механизировать и автоматизировать процессы производства, применять автоматические поточные линии. За каждым станком закрепляются одна-две операции, на которых можно использовать рабочих средней квалификации. Широко используется параллельная передача предметов труда с операции на операцию.
Вместе с тем в условиях массового производства возрастает значение четкого оперативно-производственного планирования, обеспечения ритмичности производства. Поэтому массовое производство наиболее производительно, здесь относительно низка себестоимость выпускаемых изделий.
Расчет количества оборудования и его загрузки
1) Трудоемкость изготовления 1 тонны изделия − 40 нормо-часов.
2) Годовой объем выпуска продукции –12000 т.
Трудоемкость изготовления 1 тонны изделия, годовой выпуск продукции по операциям указаны в таблице 2
Таблица 2 − Наименование операций
| № операции | Наименование операции | Доля от общей трудоемкости, % | Tштi, н-ч |
| Сверлильная | |||
| Расточная | |||
| Токарная | |||
| Фрезерная | |||
| Шлифовальная | |||
| Итого |
Расчётное количество станков на каждой операции определяется по формуле (1):
Ср=где Т−трудоёмкость обработки заданной программы , н-ч.;
Fn− полезный фонд времени работы 1 станка, принимается с учётом сменности работы;
Fn = 3850ч −при двухсменном режиме работы;
mg− количество смен;
Расчётное количество оборудования округляем до целого.
Ср свер= пр свер=4
Ср расточная= пр расточная=17
Ср токарная= пр токарная=35
Ср фрезерная= пр фрезерная=7
Ср шлифовальная= пр шлифовальная=1
Коэффициент загрузки рассчитывается по формуле (2):
где Ср− расчётное количество станков;
Спр− принятое количество станков.
Средний коэффициент загрузки для всего станочного парка определяется по формуле (3):
где ΣСр− сумма расчётного количества станков всех наименований для всего цеха;
ΣСпр− сумма всех принятых станков.
Значения коэффициентов загрузки каждого станка, а также средний коэффициент загрузки заносим в таблицу 3.
Таблица 3 − Необходимое количество станков и их загрузка
| Типы станков | Расчётное количество станков, ед. | Принятое количество станков, ед. | Коэффициент загрузки |
| Сверлильные | 3,7 | 0,92 | |
| Расточные | 16,8 | 0,98 | |
| Токарные | 34,9 | 0,99 | |
| Фрезерные | 6,2 | 0,88 | |
| Шлифовальные | 0,62 | 0,62 | |
| Итого | 62,22 | 0,97 |
График загрузки оборудования показан на рисунке 1.
Рисунок 1 - График загрузки оборудования
Данные по принятому оборудованию производятся в таблице 4.
Таблица 4 Сводная ведомость оборудования цеха.
| Наименование станков | Модель | Количество | Габаритные размеры, мм |
| Сверлильные | 2Н125 | 1130х805 | |
| Расточные | 2Д450 | 3305x2705 | |
| Токарные | 16К20 | 2505x1198 | |
| Фрезерные | 6Р80 | 1525х1875 | |
| Шлифовальные | 3Е710 А | 2770х145 | |
| Итого | - | - |
При написании данного раздела были использованы источники [1] и [2].
Организация как механизм и форма жизни коллектива: Организация не сможет достичь поставленных целей без соответствующей внутренней.
Коэффициент загрузки оборудования. Формула. Норматив
Производственная программа – план выпуска продукции (услуг), который разрабатывается на конкретный плановый период на каждом предприятии. Ее составление сопровождается расчетами показателей, определяющими нужное количество оборудования. Один из них, коэффициент загрузки, дает представление о полноте использования оборудования.
Понятие «загрузка оборудования» неразрывно связано с использованием внутрисменного рабочего времени, учет которого ведется в человеко-днях и человеко-часах. Данный множитель (попросту коэффициент загрузки) отображает долю фактического времени, проработанную станками на протяжении смены, суток, иного конкретного периода в совокупном фонде времени оборудования.
Простыми словами, коэффициент загрузки (rate of operation) показывает, сколько времени станки работали на полную мощность на протяжении конкретного периода, выполняя требуемый объем работ.
Важно! Значение коэффициента загрузки (Кз) меняется в зависимости от спроса на продукцию.
Наряду с ним, при определении загруженности станков рассчитывают еще один множитель – коэффициент использования оборудования. Причем делают это тогда, когда нет возможности определить OEE (Overall Equipment Effectiveness), т. е. общую эффективность работы оборудования. Коэффициент загрузки:
- Характеризует загрузку станков во времени.
- Учитывает неминуемые простои, вызванные, например, неплановым аварийным ремонтом либо занятостью рабочих на иных работах и т. п. производственными причинами.
Определить степень загрузки станков на протяжении суток можно при помощи коэффициента сменности работы (Кс). Он показывает число смен, которые в среднем проработал каждый станок за сутки (квартал, месяц либо год).
В отличие от него Кз станков учитывает сведения о трудоемкости продукции. Кз – это значение Кс, но дважды уменьшенное (при двух сменах) либо трижды уменьшенное (при трех сменах).
С какой целью используется коэффициент загрузки оборудования
Кз рассчитывают, чтобы выяснить степень занятости станков определенной работой. Он позволяет понять, какую долю фондового времени станки обеспечены всем необходимым.
Рассчитывая значение Кз, экономисты видят, насколько загружены станки в тех либо иных производственных условиях. Если, предположим, Кз = 0,8, тогда это означает, что на 80% фонда времени у станков имеется все, что требуется для работы. Т. е. инструментарий, рабочие на своих местах и т. д. А на протяжении оставшихся 20% чего-то не достает.
Возьмем, к примеру, комплексную автоматизацию производства (computer-integrated manufacturing (CIM)), созданные автоматические поточные линии. Производительность звеньев всей технологической цепочки по большей части разная и очень редко бывает идентичной. Полная загрузка бывает только у лимитирующих (ограничивающих) звеньев (Кз > 1). Для нелимитиующих звеньев значение Кз < 1. Значение КЗ рассчитывают:
- Сначала по каждой операции в рассматриваемом периоде.
- Затем определяют среднее значение в этом же периоде.
Первичный расчет производится на основе отношения расчетного числа (штучно) станков к принятому их числу. Анализируя работу станков, предназначенных для продолжительного использования, рассчитывают показатели, которые в своей совокупности характеризуют использование мощности, времени работы, количества станков.
Отображение значений коэффициента на графике
Полученные значения Кз показывают на графике загрузки (по системе координат) следующим порядком:
- Рассчитывают Кз для каждого станка либо однотипной группы станков.
- По оси абсцисс (Х) отмечают №№ (либо названия) станков.
- По оси координат (У) отмечают значения Кз (%). Полученные точки соединяют и получают ломаную линию.
На графике можно отобразить среднее значение Кз для всего цеха в виде прямой линии. Она должна проходить через ломаную линию (либо столбики), нарисованную по станкам (группам станков). Как вариант, изображают график в виде столбиков:
- Для каждого станка рисуют по столбику.
- Высота столбика показывает 100% (в масштабе).
- На каждом столбике отмечают соответствующий процент Кз.
Нормативное значение коэффициента загрузки оборудования
Норматив Кз зависит от особенностей производства, установленного режима работ в цехах, типа станков. Принято считать, что оптимальное значение – это значение, близкое к единице. Приведем несколько примеров нормативов Кз, для сравнения:
- Металлорежущих станков = 0,75 для единичного, мелкосерийного произ-ва и 0,9 – для крупносерийного и массового.
- Сварочных станков = 0,7 для индивидуального и мелкосерийного произ-ва и 0,8 – для крупносерийного.
- Для цеха кузнечного производства = 0,88 – 0,95.
- Для изготовления деталей, заготовок способом холодной объемной штамповки (либо высадки) = 0,75 – 0,9.
- Для изготовления тонкостенных изделий из металлического листа с применением технологии листовой штамповки = 0,84 – 0,95.
Обобщая данные, можно определенно сказать, что норматив Кз для крупносерийного (массового) производства соответствует верхним границам и значится в пределах 0,7 – 0,9. Норматив Кз для мелкосерийного производства соответствует нижним границам и значится обычно в пределах 0,65 – 0,75. Рекомендуемыми отраслевыми нормами Кз, которые установлены в зависимости от типа производства авто (агрегатов) и видов станков, являются следующие.
| Некоторые виды станков | Единичное, мелкосерийное произ-во авто | Средне- и крупносерийное произ-во авто |
| Универсальные с руч. управлением | 0,8 | 0,8 |
| Спец. и агрегатные станки | — | 0,9 |
| Автомат. линии | — | 0,9 |
| Станки с ЧПУ, гибкие модули | 0,85 | 0,9 |
Для справки. Единичное производство – это малый объем выпуска однотипной продукции, которую не ремонтируют и повторно не производят. Станки, которые участвуют в таком производстве, изготавливаются серийно станкозаводами. Их закупают обычно до начала произ-ва.
Серийное производство – изготовление (ремонт) продукции партиями, которые регулярно повторяются. Оно делится в свою очередь на мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное. Данное производство может комплектоваться:
- поточными и автоматическими линиями;
- многошпиндельными автоматами (полуавтоматами, проч.);
- станками с ЧПУ;
- гибкими проивзв. модулями и системами;
- универсальными станками с быстропереналаживаемой оснасткой.
Целесообразное сочетание названых групп станков, полная их загрузка способствуют экономичности серийного производства. Под массовым производством понимают большой объем выпуска продукции. Она ремонтируется длительное время и производится беспрерывно.
Коэффициент загрузки оборудования на каждой операции в соответствующем квартале планового года (формула)
Расчет значения Кз производится по общей формуле: Кз = (ЧО1 + ЧО2) / (ЧУ * ЧС) (1). Пояснения: ЧО1 – число оборудования (станков), проработавших 1 смену, ЧО2 – число станков, проработавших 2 смену, ЧУ – число установленных станков, ЧС – число смен, проработанных станками. Таким путем рассчитывают значение Кз по каждой операции соответствующего квартала.
Наглядный пример. Предположим, ЧУ = 100, ЧО1 = 100, ЧО2 = 50, а ЧС = 2. Задача: определить значение Кз. Отсюда следует: (100 + 50) / (100 * 2) = 150 / 200 = 0,75.
Рассчитать значение Кз можно посредством онлайн калькулятора. Для этого требуется занести в онлайн форму стандартные данные: значения ЧО1, ЧО2, ЧУ и ЧС, а также количество смен и нажать на кнопку «Рассчитать». Расчет будет произведен автоматически.
Коэффициент загрузки оборудования в соответствующем квартале планового года (формула)
Среднее значение Кз в нужном квартале планового периода рассчитывают, по сути, согласно той же формуле, что и его значение по каждой операции. Но для расчета берут средние значения указанных в формуле показателей. Либо, как вариант, рассчитав сначала коэффициент, определяют его среднее значение.
Рассмотрим расчет среднего значения на следующем примере. Данные для него сведены в таблице. Руководствуясь этими показателями, можно составить таблицу Excel по соответствующим значениям и результатам расчетов.
Расчет Кз по каждой операции произведен согласно формуле: Кз = (Зр /Зп) * 100% (2). Пояснения: Зр – расчетное число оборудования и Зп – принятое число оборудования. Среднее значение коэффициента рассчитано следующим путем: Кз (среднее) = (Кз1 + Кз2 + Кз3 + Кз4 + Кз5) / 5 (3). Пояснения: Кз1 – коэффициент загрузки 1, Кз2 – коэффициент загрузки 2 и т. д.
Расчет среднего значения коэффициента по предложенной формуле будет следующим: (0,78 + 0,95 + 0,75 + 0,95 + 0,90) / 5 = 0,86 либо 86%. Шаблон таблицы Excel для расчета значения Кз, приведенный ниже, выстроен по аналогии с таблицей Word, использованной в расчетах. Таблица Excel тоже состоит из четырех столбцов, предназначенных для введения данных:
- по количеству оборудования (отдельно по расчету и отдельно принятого по факту);
- значения Кз, рассчитанного по каждой операции.
В столбце, где следует указывать значение Кз, приведены формулы для расчета его значения в Excel. По каждому столбцу можно подвести итог, рассчитав суммарное значение соответствующего показателя в том либо ином столбце. В шаблон можно включить дополнительный столбец для расчета среднего значения Кз. Это упрощенный шаблон таблицы, который можно использовать в расчетах.
Читайте также: