Керамический флюс для сварки

Обновлено: 10.01.2025

Изобретение может быть использовано при автоматической сварке или наплавке под флюсом изделий из высоколегированных коррозионно-стойких сталей аустенитного класса. Керамический флюс содержит компоненты в следующем соотношении, мас.ч.: оксид алюминия, введенный в виде глинозема и/или электрокорунда, 14-27, оксид магния 14-27, оксид натрия 0,1-4.0, оксид калия 0,1-3,0, оксид кремния 14-23, оксид кальция 0,1-6,0, фторид кальция 14-25, алюминиевый порошок 0,1-2,5, оксид циркония 0,1-9,0, оксид хрома 0,1-5,0, феррохром или металлический хром 0,1-4,0, ферромарганец или металлический марганец 0,1-4,0, ферромолибден или металлический молибден 0,1-4,0, силикат натрия - остальное. Отношение содержания оксида кремния к суммарному содержанию оксида алюминия и оксида циркония составляет 0,62-0,99, а отношение содержания оксида кремния к суммарному содержанию оксида магния и оксида натрия составляет 0,7-0,99.

Формула изобретения

Керамический флюс для автоматической сварки и наплавки, содержащий оксид алюминия, введенный в виде глинозема и/или электрокорунда, оксиды магния, натрия, кремния, кальция и фторид кальция, отличающийся тем, что он дополнительно содержит алюминиевый порошок, силикат натрия, оксид калия, оксид циркония, оксид хрома, феррохром или металлический хром, ферромарганец или металлический марганец, ферромолибден или металлический молибден при следующем соотношении компонентов, мас.ч.:

Al 2 O 3	14-27
SiO 2	14-23
MgO	14-27
CaF 2	14-25
ZrO 2	0,1-9,0
CaO	0,1-6,0
Cr 2 O 3	0,1-5,0
Na 2 O	0,1-4,0
K 2 O	0,1-3,0
Cr(FeCr)	0,1-4,0
Mn(FeMn)	0,1-4,0
Mo(FeMo)	0,1-4,0
Al	0,1-2,5

силикат натрия остальное, при этом отношение содержания оксида кремния к суммарному содержанию оксида алюминия и оксида циркония составляет 0,62-0,99, а отношение содержания оксида кремния к суммарному содержанию оксида магния и оксида натрия составляет 0,7- 0,99.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к сварке и касается состава керамического флюса для автоматической сварки и наплавки изделий из высоколегированных коррозионно-стойких сталей аустенитного класса, работающих в различных отраслях машиностроения, например, в тяжелом, энергетическом, транспортном, нефтехимическом и др. отраслях народного хозяйства.

Известен керамический флюс для автоматической сварки низколегированных сталей, содержащий плавиковый шпат, электрокорунд, обожженный магнезит, марганец металлический, ферротитан, ферробор и связующую добавку, содержащий дополнительно ферросилиций в количестве 0,2-0,5 по отношению к количеству марганца металлического, а также сфеновый концентрат и титаномагнетит, а в качестве связующей добавки - силикат натрия-калия при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Плавиковый шпат	22-30
Электрокорунд	14-25
Обожженный магнезит	22-31
Сфеновый концентрат	10-20
Марганец металлический	1,3-3,0
Ферротитан	1,2-2,8
Ферробор	0,1-0,8
Титаномагнетит	0,4-0,9
Ферросилиций	0,3-1,0
Силикат натрия-калия	7,7-8,9

(см., например, описание изобретения к патенту РФ № 2228828, кл. В23К 35/362, опубл.20.05.2004).

Однако такой керамический флюс имеет ограниченную сферу применения, определяемую его функциональным назначением, и не предназначен для автоматической сварки и, наплавки высоколегированных коррозионно-стойких сталей аустенитного класса.

Наиболее близким из известных по своей технической сущности и достигаемому результату является выбранный в качестве прототипа керамический флюс для автоматической сварки и наплавки, содержащий, мас.%: оксид алюминия 15-25, введенный в виде глинозема и/или корунда, оксиды магния 25-38, кремния 25-38, фторид кальция 7-17, дополнительно содержащий, мас.%: алюминиевый порошок 0,1-2,0 и оксид титана 0,1-9,0 (см., например, описание изобретения к патенту РФ № 2240907, кл. В23К 35/362, опубл. 21.11.2004).

Недостатками данного флюса являются низкие технологические свойства (затрудненная отделимость шлаковой корки с поверхности наплавленного металла, остатки шлаковой корки на поверхности валика в виде «березовой коры», способствующей возникновению шлаковых включений и, как следствие, к повышению вероятности возникновения микротрещин.

Сущность заявляемого изобретения выражается в совокупности существенных признаков, достаточных для достижения обеспечиваемого предлагаемым изобретением технического результата, который выражается в расширении функциональных возможностей за счет обеспечения возможности автоматической сварки и наплавки высоколегированных коррозионно-стойких сталей аустенитного класса, в повышении сварочно-технологических свойств флюса за счет саморегулирования содержания ферритной фазы и поддержания ее концентрации в металле сварного шва на уровне ее содержания в сварочной проволоке, а также в увеличении качества и срока службы сварного и наплавленного шва в широком диапазоне температур.

Указанный технический результат достигается тем, что керамический флюс для автоматической сварки и наплавки, содержащий оксиды магния, алюминия, натрия, кремния, кальция и фторид кальция, дополнительно содержит алюминиевый порошок, силикат натрия, оксид циркония, оксид хрома, феррохром или металлический хром, ферромарганец или металлический марганец, ферромолибден или металлический молибден, при следующем соотношении компонентов, мас.ч.: SiO 2 14-23, Al 2 O 3 14-27, MgO 14-27, CaF 2 14-25, CaO 0,1-6,0, ZrO 2 0,1-9,0, Cr 2 O 3 0,1-5, Na 2 O 0,1-4, K 2 O 0,1-3, Cr(FeCr) 0,1-4, Mn(FeMn) 0,1-4, Mo(FeMo) 0,1-4, Al 0,1-2,5 силикат натрия - остальное, при этом отношение содержания оксида кремния к суммарному содержанию оксида алюминия и оксида циркония составляет 0,62-0,99, а отношение содержания оксида кремния к суммарному содержанию оксида магния и оксида натрия составляет 0,7-0,99.

Сравнение заявленного технического решения с прототипом позволило установить соответствие его критерию "новизна", так как оно не известно из уровня техники.

Предложенное вещество отвечает такому условию патентоспособности как "промышленная применимость", поскольку может быть получено существующими техническими средствами и соответствует критерию "изобретательский уровень", т.к. оно явным образом не следует из уровня техники, при этом из последнего не выявлено каких-либо преобразований, характеризуемых отличительными от прототипа существенными признаками, на достижение указанного технического результата.

Таким образом, предложенное техническое решение соответствует установленным условиям патентоспособности изобретения.

Других известных технических решений аналогичного назначения с подобными существенными признаками заявителем не обнаружено.

Предложенная совокупность компонентов позволяет повысить технологические свойства флюса (самопроизвольная отделимость шлаковой корки, гладкая поверхность металла сварного шва) и снизить склонность наплавленного металла к образованию горячих трещин, а также повысить механические характеристики металла сварного шва и наплавленного металла.

Изменение соотношения между основными компонентами способствует образованию в наплавленном слое металла двухфазной аустенитно-ферритной структуры с содержанием ферритной фазы не менее 2% и благоприятных по форме и расположению неметаллических включений, за счет чего повышается стойкость наплавленного металла против образования горячих кристаллизационных трещин.

Оригинальность предлагаемого флюса заключается в том, что входящие в состав флюса оксиды магния, натрия и калия способствуют легкой отделимости шлаковой корки с поверхности металла сварного шва и наплавленного металла и устранению эффекта "побитости", вызываемого повышенной склонностью флюса к гидратации.

Опытно-экспериментальным путем установлено, что для получения хорошего формирования валика при сварке сталей аустенитного класса, особенно при сварке в узкие разделки, в составе флюса содержание комплексообразующих окислов (кремнезема, глинозема и/или электрокорунда,- оксида циркония) составляет 29-40 мас.%, так как при большем или меньшем содержании происходит ухудшение формирующих свойств флюса.

Повышение содержания кремнезема, хотя и улучшает сварочно-технологические характеристики флюса, ведет к повышению содержания кремния в наплавленном слое и засорению металла нежелательными силикатными включениями. Устранение такого противоречия решается с помощью подбора оптимального соотношения между SiO 2 , ZrO 2 , и Al 2 O 3 , что позволяет снизить термодинамическую активность флюса.

Поэтому содержание кремнезема ограничено пределами 14-23% при одновременном введении в состав флюса ZrO 2 , и Al 2 O 3 . Содержание кремнезема в составе флюса в указанных пределах способствует приданию флюса поверхностных свойств, позволяющих получать гладкую поверхность наплавки. Снижение концентрации кремнезема менее 14% приводит к ухудшению формирующих свойств флюса. Кроме того, возрастает склонность флюса к гидратации, в результате чего на поверхности валика появляется "побитость". Увеличение количества кремнезема более 23% приводит к интенсификации кремневосстановительного процесса и повышению концентрации кислорода в виде неметаллических включений эндогенного и экзогенного характера.

Введение в состав флюса в качестве комплексообразующего окисла двуокиси циркония способствуют улучшению внешних характеристик металла сварного шва и оказывает модифицирующий эффект на структуру наплавленного металла. Однако при введении двуокиси циркония менее 0,1 мас.% эффект модифицирования не заметен, а при введении двуокиси циркония более 9 мас.% ухудшается отделимость шлаковой корки, что является следствием снижения межфазного натяжения расплавленного шлака на поверхности металла и увеличением интенсивности взаимодействия двуокиси циркония с легирующими компонентами наплавленного металла.

Введение оксида алюминия в виде глинозема и/или электрокорунда в состав флюса наряду с оксидами кремния и циркония в качестве комплексообразующего компонента также способствует благоприятному формированию наплавленного валика. Совместное введение указанных компонентов в состав флюса в определенном соотношении способствует снижению склонности флюса к гидратации, однако содержание его во флюсе свыше 27 мас.% приводит к ухудшению отделимости шлаковой корки и появлению на поверхности наплавленного валика остатков шлака в виде "березовой коры", а в металле сварного шва тугоплавких неметаллических включений, снижающих механические характеристики металла шва. При концентрации оксида алюминия ниже 14 мас.% ухудшается формирование наплавленного валика.

Введение оксида магния в состав флюса в указанных пределах способствует созданию так называемого "короткого" шлака, что весьма важно при наплавке поверхностей вращения и предотвращает его стекание в процессе наплавки, что особенно важно при наплавке деталей, требующих предварительного подогрева и существенного повышения температуры детали по ходу наплавки.

Введение в состав предложенного флюса оксидов калия и магния повышает стабилизацию горения дуги, их содержание ниже заявленных параметров вызывает мерцание и нестабильность горения дуги, при этом соответствующее их превышение также повышает склонность флюса к гидратации и представляется экономически неоправданным.

Уменьшение концентрации оксида магния менее 14 мас.% уменьшает вязкость флюса при высоких температурах, что ухудшает формирование наплавленного металла при наплавке тел вращения. При количестве оксида магния более 27 мас.% вязкость флюса существенно повышается, что приводит к ухудшению формы шва, повышению высоты, наплавленного валика, что в свою очередь может привести к шлаковым включениям по границе сплавления соседних валиков.

Фторид кальция придает жидкому флюсу определенную жидкотекучесть, способствует очищению наплавленного металла от зашлаковок и вредных примесей, что в свою очередь повышает стойкость наплавленного слоя металла против образования пор и трещин при сварке и наплавке без ухудшения технологических и металлургических характеристик флюса. Кроме того, введение фторида кальция совместно с кремнеземом в определенном соотношении способствует уменьшению содержания водорода в наплавленном металле. При введение фторида кальция более 25 мас.% происходит нарушение стабильности дугового процесса и формирования валика, т.к. шлак становится слишком жидкотекучим и не способен удерживать и формировать металл сварного шва, особенно при сварке деталей малого диаметра. Количество фторида кальция менее 14 мас.% исключает эффект снижения концентрации водорода в наплавленном металле и отрицательно сказывается на технологических свойствах наплавленного металла.

Алюминий в указанных пределах вводится во флюс для обеспечения раскисления наплавленного металла. При концентрации алюминия во флюсе менее 0,1 мас.% он не выполняет своей функции и не раскисляет наплавленный металл. При содержании алюминия более 2,5 мас.% интенсифицируется процесс восстановления элементов из их окислов в составе флюса, что может отрицательно влиять на механические свойства наплавленного металла.

Введение оксида хрома совместно с металлическим хромом или феррохромом, совместно с молибденом или ферромолибденом, а также марганцем или феромарганцем в состав флюса в указанных пределах выполняет следующие функции: способствует поддержанию и стабилизации ферритной фазы на уровне ее концентрации в сварочной проволоке, что существенно снижает склонность сварного шва к образованию горячих трещин и способствует саморегулированию ферритной фазы независимо от колебаний режимов сварки. Кроме этого, указанные компоненты способствуют также торможению кремневосстановительного процесса. При содержании указанных компонентов выше верхнего предела происходит существенное повышение концентрации ферритной фазы, что может вызвать сигматизацию металла сварного шва и снижение механических характеристик. Количество указанных компонентов менее нижнего предела исключает эффект поддержания ферритной фазы в металле сварного шва на необходимом уровне.

Кроме того, отношение содержания оксида кремния к суммарному содержанию оксида алюминия и оксида циркония составляет 0,62-0,99. При указанных соотношениях ниже нижнего предела имеет место нестабильность электрической дуги и возможность образования пористой структуры металла сварного шва. При содержании выше верхнего указанного соотношения происходит резкая интенсификация окислительных процессов и, как следствие этого, повышение содержания кислорода за счет увеличения количества неметаллических включений эндогенного и экзогенного характера.

Кроме этого, отношение содержания оксида кремния к суммарному содержанию оксида магния и оксида натрия составляет 0,7-0,99. При указанных соотношениях ниже нижнего предела происходит ухудшение отделимости шлаковой коры с поверхности наплавленного слоя металла и образуются остатки шлака на поверхности наплавленного валика в виде "березовой коры" и, соответственно, выше верхнего указанного соотношения происходит повышение склонности флюса к гидратации и, как следствие этого, возможность появления пор в металле сварного шва и «побитости» поверхности наплавленного металла.

В качестве одного из предпочтительных примеров конкретного состава флюса для сварки сталей аустенитного класса, обеспечивающего необходимый комплекс металлургических и механических характеристик, может быть рекомендован следующий состав, при следующем соотношении компонентов, мас.ч.: SiO 2 15, Al 2 O 3 15, MgO 17, CaF 2 18, CaO 6, ZrO 2 1, Cr 2 O 3 4, Na 2 O 3, K 2 O 3, Cr(FeCr) 4, Mn(FeMn) 4, Mo(FeMo) 4, Al 0,2 силикат натрия - остальное, при этом отношение содержания оксида кремния к суммарному содержанию оксида алюминия и оксида циркония составляет 0,93, а отношение содержания оксида кремния к суммарному содержанию оксида магния и оксида натрия составляет 0,83, что соответствует заявленному соотношению композиции.

Предложенная схема легирования керамического флюса позволяет осуществлять саморегулирование содержания ферритной фазы и поддерживать ее концентрацию в металле сварного шва на уровне ее содержания в сварочной проволоке.

Использование изобретения позволяет осуществлять бездефектную сварку коррозионно-стойких сталей аустенитного класса, в том числе и в узкие разделки в нижнем и горизонтальном положениях сварного шва, а также деталей вращения малого диаметра и выполнять наплавочные работы различных деталей ответственного назначения в атомноэнергетическом, тяжелом, нефтехимическом машиностроении с обеспечением высоких сварочно-технологических и металлургических характеристик. Предложенный флюс обеспечивает в широком диапазоне температур требуемое качество сварного шва и наплавленного металла.

Сварочные флюсы классификация и особенности

При электродуговой или газовой сварке в условиях высоких температур значительно увеличивается химическая активность обрабатываемой зоны. Металл усиленно окисляется под воздействием атмосферного воздуха, в результате шлаки и окислы попадают в него, снижая интенсивность металлургических процессов и в итоге ухудшая качество сварного шва. Для предотвращения этих процессов необходима защитная газовая или жидкая среда, которая изолирует зону сварки. Ее и создают флюсы — неметаллические композитные порошковые компоненты.

Таким образом, назначение флюсов при сварке — изоляция сварочной ванны от атмосферного воздуха, защита наплавляемого металла от интенсивных окислительных процессов, стабильное горение сварочной дуги и получение сварного шва необходимого качества.

Для чего нужен флюс при сварке

Использование флюсов обеспечивает следующие преимущества при сварке.

Как при электродуговой, так и при газовой сварке флюс сварочный обеспечивает более интенсивное расплавление металла — (соответственно при больших токах или высокой концентрации кислорода). Благодаря этому нет необходимости заблаговременно разделывать кромки будущего сварного шва.
В зоне шва и на прилегающих к нему поверхностях удается избежать угара металла — его потерь на окисление и испарение.
Горение дуги имеет более высокую стабильность, что особенно важно при сложных конфигурациях шва
Снижаются потери энергии источника тока на нагрев металла, соответственно увеличивается его КПД.
Оптимизируется расход присадочного материала.
Более удобное выполнение работ для сварщика, потому что флюс экранирует некоторую часть пламени дуги.

Условия использования сварочных флюсов

Задача флюса — стабилизация металлургических процессов при сохранении необходимой производительности электродов. Для этого в процессе сварки следует соблюдать определенные условия.

Флюс не должен вступать в химическую реакцию с металлом стержня и основным металлом.
Зона сварной ванны должна оставаться изолированной на протяжении всего сварочного процесса.

Остатки флюса, связанные со шлаковой коркой в результате сварки, по завершении работ должны легко удаляться. При этом до 80% материла после очистки можно использовать заново.

Недостатки

Условных минусов в использовании сварочных флюсов немного.

Высокая стоимость, которая примерно сопоставима с ценой на сварочную проволоку.
Yевозможность сразу осмотреть сварной шов. В силу этого, особенно в конструкциях сложной формы, место сварки предварительно тщательно подготавливается.

Как работают флюсы

Перед сваркой на места соединений наносится толстый (40-60 мм) слой флюса.
Электрод вводится в зону сварки, происходит поджиг дуги.
Под воздействием высоких температур (до 6000 °C) флюс с его низкой плотностью быстро плавится в газовом пузыре, изолируя сверху сварную ванну, перекрывая к ней доступ газовых, водяных паров и других химических веществ.
Имея высокое поверхностное натяжение, таким же образом расплав флюса предотвращает интенсивное разбрызгивание металла.
Это позволяет значительно увеличить ток дуги (до 1000-2000 Ампер) без серьезных потер материала электрода и с сохранением хорошего качества шва.
Под воздействием флюса в зоне дуги происходит концентрация тепловой мощности — в результате плавление металла происходит быстрее.
При этом металлом заполняются все стыки, независимо от состояния кромок.
Изменяется материальный баланс сварного шва — 60-65% процентов в нем составляет металл свариваемых деталей, и только остальное — это металл сварочного электрода.

Сварочные флюсы - классификация

Классификация флюсов чрезвычайно широка. Их различают по внешнему виду и физическому состоянию, химическому составу, способу получения, назначению. Так, например, для наплавки или дуговой сварки, как правило, используются гранулированные или порошковые флюсы с определенными показателями электропроводности, а для газовой — газы, порошки, пасты.

По способу получения композитов

Различают флюсы плавленые и неплавленые.

Флюс сварочный плавленый широко используют не только при сварке, но при наплавке. Он демонстрирует высокую эффективность в случаях, когда поверхность металла сварного шва путем добавления дополнительных химических элементов должна получить более высокие технические характеристики — например, повышенную стойкость к коррозии или очень ровный и гладкий шов.

Наплавка под флюсом

Получают плавленые флюсы следующим способом: компоненты размалывают, смешивают, затем расплавляют в пламенных или электропечах при полном отсутствии кислорода. Далее нагретые частицы пропускаются через непрерывный поток воды, затвердевая и превращаясь таким образом в гранулят. Размер частиц различен — чем тоньше сварочный пруток, тем меньше должны быть и гранулы.

Неплавленые флюсы (керамические) для сварки изготавливаются путем перемешивания измельченных частиц шихты из ферросплавов, минералов, шлакообразующих без последующего плавления. Частицы смешиваются со стеклом и далее спекаются.

В ряду их преимуществ:

низкий расход,
возможность многократного использования,
высокое качество получаемого шва.

Пример - керамический сварочный флюс марки UF (UF-01, UF-02, UF-03) который используется в энергетике и гражданском строительстве для сварки металлоконструкций из низколегированных сталей повышенной прочности.

Химический состав флюсов для сварки

Химический состав — важная составляющая в характеристике флюсов. Материал должен быть химически инертен в условиях очень высоких температур. Помимо этого, он должен обеспечивать эффективную диффузию отдельных элементов (например, легирующих) в металл шва.

Наибольшую массовую долю (от 35…80% от общего объема) в сварочном флюсе обычно (но не во всех) составляет диоксид кремния (кремнезём) — кислотный оксид, бесцветный прозрачный кристаллический минерал. Кремний препятствует процессу образования углерода, тем самым снижая риски появления трещин и пор в металле шва.

Значительную часть составляет марганец. Как активный раскислитель, этот компонент флюсов для сварки снижает образование окислов в зоне сварочной ванны, вступая в реакцию вначале с кислородом в окислах железа, затем и с оксидом кремния. Результат сложной реакции — оксид марганца, нерастворяемый в стали и впоследствии легко удаляемый. Кроме того, марганец реагирует с вредной для металла шва серой — он связывается с ней в сульфид, который затем также удаляется с поверхности шва.

Также в ряду химических элементов флюсов — легирующие добавки — помимо кремния и марганца это молибден, хром, титан, вольфрам, ванадий и другие. Из задача — восстановить первичный химический состав металла, а в ряде случаев — путем легирования восполнить собой выгоревшие основные примеси стали и обеспечить металлу шва дополнительные специальные свойства. Обычно во флюсе они представлены соединениями с железом — ферросплавами (феррохром и т. д.).

Виды флюсов для сварки по назначению

От назначения сварочных флюсов напрямую зависит их выбор по химическому составу.

Для сварки низкоуглеродистых сталей применяются флюсы с большим содержанием кремния и марганца в сочетании с проволокой из низкоуглеродистой стали без легирующих добавок. Второй вариант — малая доля марганца (или вообще его отсутствие) во флюсе, но легирующие добавки присутствуют в стали сварочного прутка.
Для сварки низколегированных сталей используются флюсы с высокой химической инертностью, — выше, чем для низкоуглеродистых сталей. Благодаря этому получают более пластичный сварной шов. Пример — флюс для сварки стали АН-46.
Для сварки высоколегированных металлов применяются флюсы с минимальной химической активностью. Кремний, как и марганец, практически не используется — его заменяет флюорит (плавиковый шпат), благодаря которому образуются легко отделяемые легкоплавкие шлаки. Также в таких флюсах обычно содержатся оксид алюминия, негашеная известь.
Для сварки активных металлов (таких, как титан) используют солевые флюсы — как правило, это хлоридные и фторидные соли щелочных металлов. Примесь кислорода в них полностью отсутствует, поскольку она снижает пластичность шва.

Назначение сварочного флюса - примеры

Флюсы для газовой сварки

Для сварки алюминия и других цветных металлов, чугуна, инструментальных сталей, отдельных марок тонколистовой стали используется защитная газовая атмосфера. Ее обеспечивают газообразные, пастообразные, а также порошковые флюсы. Они могут наносится:

на кромки соединяемых деталей;
напрямую в сварную ванну;
на присадочный пруток.

В зависимости от физического состояния материала флюсы для сварки подают в рабочую зону по-разному. Некоторую сложность вызывают порошкообразные композиты — их необходимо равномерно и точно вносить в расплав, не позволяя потоку газа раздувать порошок. Составы в виде паст подают на участок соединения. Для подачи газообразных флюсов используют расходомеры — с их помощью газ дозированно подается в рабочую зону.

Электромагнитный расходомер

Важный момент: для газовой сварки флюс по составу подбирают в зависимости от образующихся в ходе сварки оксидов. Если они кислые, флюсы должны быть щелочными (основными), напротив, если щелочные оксиды — выбирают кислые флюсы.

Флюсы, применяемые при газовой сварке наиболее широко:

медь, латунь, бронза — для их сварки используют кислые флюсы с включением борсодержащих соединений (борная кислота и т. д.) — например, такие марки, как МБ-2 или БМ-1;
чугун — для его сварки обычно используются флюсы с включением различных соединений щелочных металлов — натрия и калия;
алюминий — здесь используются составы с содержанием фторидов калия, лития и натрия, а также хлориды. В этом случае наиболее широко применяется сварочный флюс марки АФ-4А.

Флюсы для газовой сварки не используются для соединения деталей из низкоуглеродистых сталей, поскольку на поверхности расплавленного металла интенсивно скапливаются легкоплавкие оксиды железа.

Флюсы для автоматической сварки

Автоматическая и полуавтоматическая сварка наиболее широко применяется при работе с большими конструкциями. Благодаря высоким токам и флюсу возможно сваривание деталей значительной толщины, при этом — без предварительной разделки кромки. Области использования — сваривание труб, изготовление резервуаров, судостроение.

Для такого способа сварки характерно автоматическое поддержание стабильно горящей электродуги, необходимого количества флюса (с отсосом нерасплавившегося), а также непрерывное обновление расплавленного электрода. Чтобы поддерживать в сварочной зоне защитное газовое облако нужного состава, толщина слоя флюса должна быть 40-80 мм, ширина 50-100 мм. Марка флюса для автоматической сварки, как и для классической дуговой, также зависит от характеристик свариваемого металла. Сварка осуществляется в нижнем пространственном положении.

Выгодно купить флюс для сварки различных типов и марок вы можете в компании «Центр Метиз».

Флюс сварочный

Флюс OK Flux 10.71 - основной, керамический, обеспечивающий небольшое восстановление Mn и Si. Он предназначен для электродуговой одно и многопроходной сварки на постоянном и переменном токе стыковых соединений из углеродистых, низколегированных конструкционных сталей перлитного класса и высокопрочных сталей с обеспечением требуемой ударной вязкости до -40°С (с нормативным временным сопротивлением разрыву до 600 МПа). OK Flux 10.71 является флюсом алюминатно-основного типа, обладающим для данной шлаковой системы достаточно высокой электропроводностью, как на постоянном, так и на переменном токе.

Флюс ESAB OK Flux 10.62 – является высокоосновным, керамическим, пассивным флюсом, предназначенным для многопроходной, стыковой сварки углеродистых, высокопрочных, а также низколегированных сталей с требованиями по ударной вязкости до температур -40 °С /-60 °С. Сварка может производиться как на постоянном, так и на переменном токе. Обладает высокой электропроводностью.

Флюс сварочный АН-47 предназначен для дуговой сварки низколегированных сталей повышенной прочности типа 09Г2, 09Г2С, 10ХСНД, а так же других марок низколегированных и нелегированных углеродистых сталей низколегированными сварочными проволоками марок: СВ-08ГА, СВ-08Г2С, СВ-08МХ, СВ-08ХМ, СВ-08НМ, S2, S2Мо и другими.

Флюс cварочный АН-348А предназначен для механизированной сварки и наплавки конструкций из низкоуглеродистых нелегированных и низколегированных сталей, нелегированной и низколегированной проволокой марок СВ-08, СВ-08ГА, S1, S2 при температурах эксплуатации конструкций до – 40°С.

Сварочный флюс АН-26С предназначен для механизированной дуговой сварки коррозионностойких и жаропрочных хромоникелевых сталей сварочной проволокой марок СВ-06Х19Н9Т, СВ-01Х19Н9, СВ-08Х19Н10Б и др. Внешний вид «стекловидный».

Флюс cварочный ОСЦ-45 gредназначен для механизированной дуговой сварки углеродистых нелегированных и низколегированных судостроительных сталей, наплавки широкой номенклатуры изделий из углеродистых и низколегированных сталей, а также импортных сталей типа Н11/Н111, 17Mn4, StE255, 15Mo3, StE355б в сочетании с проволоками марок СВ-08, СВ-08Га, S1, S2, S2Mo.

Флюс сварочный АН-60 предназначен для дуговой автоматической сварки на повышенной скорости (до 180 м/ч) конструкций из углеродистых и низколегированных сталей.

Флюс сварочный ОСЦ-45М предназначен для механизированной дуговой сварки углеродистых нелегированных и низколегированных судостроительных сталей, наплавки широкой номенклатуры изделий из углеродистых и низколегированных сталей, сварочной проволокой диаметром не более 3,0 мм

Флюс OK Flux 10.81 - является кислым, керамическим, восстанавливающим Si и Mn флюсом алюминатно-рутилового типа. Обладает высокими сварочно-технологическими характеристиками и был специально разработан для сварки на повышенных скоростях угловых и стыковых соединений. OK Flux 10.81 прекрасно подходит для сварки большинства углеродистых сталей в сочетании с углеродистыми проволоками, такими как OK Autrod 12.10 и OK Autrod 12.20 в случае, когда к сварным соединениям не предъявляется повышенных требований по ударной вязкости. Восстанавливая в шве значительное количество Mn и Si, он наиболее подходит для случаев, когда расплавление основного металла велико, например, при сварке стыковых и угловых соединений малых и средних толщин с малым количеством проходов.

Сварочный флюс АН-8 для электрошлаковой сварки углеродистых и низколегированных сталей и сварки низколегированных сталей углеродистой и низколегированной сварочной проволокой

ОК Flux 10.72 – это агломерированный основный флюс, разработанный для производства ветряных энергоустановок. Высокая производительность наплавки, достаточно хорошие пластические характеристиками наплавленного металла при температурах до -50°С при сварке со стандартной нелегированной проволокой, позволяют данному флюсу отвечать самым высоким требованиям, предъявляемым к многопроходной сварке толстостенных конструкций.

Покупателям

Контактная информация

Мы принимаем к оплате:

Плавленый флюс АН-20С для автоматической и механизированной электродуговой сварки и наплавки стали, а также для электрошлаковой сварки стали

OK Flux 10.61 – является высокоосновным, керамическим, пассивным флюсом, предназначенным для многопроходной, одноэлектродной стыковой сварки углеродистых, низколегированных и высокопрочных сталей с требованиями по ударной вязкости до -40 °С/-60 °С.

OK Flux 10.74 - агломерированный основный флюс, разработанный, в первую очередь, для многодуговой сварки (до 6 головок) продольношовных труб. Этот флюс одинаково хорошо работает как на постоянном, так и переменном токе.

Флюс OK Flux 10.70 - основной, керамический, восстанавливающий Mn и Si. Он предназначен для сварки угловых и стыковых соединений из углеродистых, низколегированных и высокопрочных сталей с обеспечением требуемой ударной вязкости до -20 °С. Флюс OK Flux 10.70 является флюсом алюминатно- основного типа, но обладающим очень высокой электропроводностью как на постоянном, так и на переменном токе.

Читайте также: