Какое назначение имеет дежурная дуга при импульсно дуговой сварке вольфрамовым электродом

Обновлено: 24.01.2025

1. Дуга горит между неплавящимся (вольфрамовым или угольным) электродом и изделием, а защита ду-ги осуществляется защитным газом.

2. Электроды, между которыми горит дуга, являются неплавящимися.

3. Защита дуги осуществляется защитным газом.

ВОПРОС 2

В каком из случаев разливки стали, усадочная раковина в слитке будет минимальна?

1. В спокойной стали.

2. В полуспокойной стали.

3. В кипящей стали.

ВОПРОС 3

Чем термообработка стали закалкой отличается ототпуска?

1. Менее высокой температурой нагрева и малой скоростью охлаждения.

2. Более высокой температурой нагрева и скоростью охлаждения.

3. Менее высокой температурой нагрева и высокой скоростью охлаждения.

ВОПРОС 4

Какая из углеродистых сталей, охлаждающихся с одинаковой скоростью, имеет более высокую проч-ность?

ВОПРОС 5

Что происходит с пластическими свойствами перлитной стали при отрицательных температурах?

3. Температура не оказывает влияния.

ВОПРОС 6

Содержание, какого газа в металле шва хромистых ферритных сталей определяет его склонность к пористости?

2. Водород, кислород.

3. Окись углерода.

ВОПРОС 7

Зависит ли напряжение дуги от ее длины?

3. Зависит при малых и больших величинах сварочного тока

ВОПРОС 8

Возможно ли последовательное включение в заземляющий проводник нескольких сварочных источни-ков питания?

3. Регламентируется документацией по технике безопасности.

ВОПРОС 9

Что относится к линейным элементам электрической цепи?

1. Лампы накаливания

2. Электрическая дуга

3. Резистор с постоянным сопротивлением

ВОПРОС 10

Какие требования предъявляются к входному контролю сварочных материалов?

1. Наличие сертификата: полнота и правильность приведенных в нем данных, наличие на каждом упа-ковочном месте этикеток с контролем данных, приведенных в них, состояние материалов и упаковок.

2. Наличие сертификата: полнота и правильность приведенных в нем данных.

3. Требования к контролю устанавливается в каждом отдельном случае в зависимости от требований за-казчика.

ВОПРОС 11

Что обозначает в маркировке типов электродов буква «А», например Э-42А?

1. Пониженное содержание вредных примесей.

2. Пониженное содержание углерода.

3. Повышенные свойства наплавленного металла.

ВОПРОС 12

Какой род тока применяется при сварке соединений конструкций и трубопроводов из углеродистых сталей электродами типа МР-3?.

3. Переменный или постоянный.

ВОПРОС 13

Какое назначение имеет дежурная дуга при импульсно-дуговой сварке вольфрамовым электродом?

1. Поддерживает дуговой промежуток дуги в ионизированном состоянии.

2. Исключает образование дефектов в кратере.

3. Увеличивает глубину проплавления основного металла.

ВОПРОС 14

Какого сорта применяется аргон при сварке неплавящимся электродом?

1. Применяют газообразный и жидкий аргон высшего и первого сортов

2. Применяют аргон первого и второго сортов по ГОСТ 10157.

3. Применяют аргон любых сортов по ГОСТ 10157

ВОПРОС 15

В какой цвет окрашивают баллон для хранения гелия?

ВОПРОС 16

Укажите требования к режиму подогрева при сварке стыков труб из разнородных сталей перлитного класса?

1. Устанавливается режим более легированной из свариваемых сталей .

2. Устанавливается режим менее легированной из свариваемых сталей .

3. Устанавливается усредненный режим подогрева .

ВОПРОС 17

Укажите, как влияет на шов увеличение диаметра сварочной проволоки (при неизменном токе) при сварке под флюсом?

1. Уменьшается глубина проплавления и ширина шва.

2. Увеличивается глубина проплавления и ширина шва

3. Никакого влияния не оказывает.

ВОПРОС 18

Какую вольтамперную характеристику имеет источник питания при электрошлаковой сварке?

2. Полого падающую.

ВОПРОС 19

Укажите требования, предъявляемые к качеству поверхности проволоки сплошного сечения?

1. Разрешается применять в состоянии поставки.

2. Поверхность проволоки должна быть чистой, без окалины, ржавчины, масла, смазки и грязи.

3. Поверхность проволоки должна быть очищена от смазки, грязи и масла.

ВОПРОС 20

В каком состоянии находится основной металл при пайке?

ВОПРОС 21

С какой целью необходимо применять систему охлаждения сварочных электродов

при роликовой и точечной контактной сварке?

1. Сохранение прочности и электротехнических параметров электрода.

2. Уменьшение нагрева свариваемых деталей.

3. Устранение перегрева сварочного оборудования.

ВОПРОС 22

Влияет ли ржавчина на качество сварных соединений низкоуглеродистых сталей, выполненных плавя-щимся электродом в углекислом газе?

2. Влияет только при низком содержании углерода в основном металле.

ВОПРОС 23

Укажите причину межкристаллитной коррозии сварных швов на аустенитных сталях?

1. Обеднение границ зерен кристалитов хромом и низкие скорости охлаждения в интервале температур 900-11000 С.

2. Высокое напряжение на дуге при сварке.

3. Высокая скорость сварки.

ВОПРОС 24

Какие свойства определяют при испытании сварных соединений на статическое растяжение?

1. Предел прочности, предел текучести, относительное удлинение и сужение.

2. Предел прочности или предельную нагрузку до разрушения образцов.

3. Предел прочности и предел текучести.

ВОПРОС 25

В чем заключается эффект контактного упрочнения металла сварных соединений?

1. В упрочнении мягкой прослойки на границе металлов с различной прочностью.

2. В упрочнении металла сварного соединения, нагретого до температуры перехода в пластическое со-стояние.

3. В упрочнении металла сварного соединения после его полного охлаждения.

ВОПРОС 26

Какие теплофизические параметры определяют склонность металла к образованию горячих трещин?

1. Величина температурного интервала хрупкости, пластичность металла и темп деформаций в этом ин-тервале при кристаллизации.

2. Пластичность металла в интервале от температуры плавления до температуры неравновесного соли-дуса при кристаллизации.

3. Коэффициенты объемного расширения и объемной литейной усадки в температурном интервале кри-сталлизации металла шва.

ВОПРОС 27

Какие дефекты допускается устранять сварщику (не привлекая руководителя работ) в процессе сварки стыка трубы?

1. Любые дефекты, включая дефекты литья и трещины.

2. Трещины и межваликовые несплавления.

3. Поверхностные поры, шлаковые включения, межваликовые несплавления, подрезы.

ВОПРОС 28

Какой минимальный размер дефекта выявляется невооруженным глазом?

ВОПРОС 29

Какая минимальная сила тока может оказаться смертельной для человека при попадании под электриче-ское напряжение?

1. Сила тока равная 1 мА.

2. Сила тока равная 10 мА.

3. Сила тока равная 50 мА.

ВОПРОС 30

Что служит источником нагрева при электрошлаковой сварке?

1. Теплота, выделяющееся в ванне расплавленного флюса при прохождении через нее тока от электрода к изделию.

2. Теплота, выделяющееся в электрической дуге между электродом и изделием, защищенным слоем флюса.

3. Электрическая дуга между слоем расплавленного флюса и изделием.

Для перехода на следующую страницу воспользуйтесь постраничной навигацией ниже

Импульсно-дуговая сварка плавящимся электродом. Технологические особенности. Область применения

Для улучшения технологических свойств дуги применяют периодическое изменение ее мгновенной мощности — импульсно-дуговая сварка (рис. 11). Теплота, выделяемая основной дугой, недостаточна для плавления электродной проволоки со скоростью, равной скорости ее подачи. Вследствие этого длина дугового промежутка уменьшается. Под действием импульса тока про­исходит ускоренное расплавление электрода, обеспечивающее формирование капли на его конце. Резкое увеличение электро­динамических сил сужает шейку капли и сбрасывает ее в направлении сварочной ванны в любом пространственном по­ложении.

Рис.11 Изменение тока и напряжения дуги при импульсно-дуговой сварке;

I п ,U п – ток и напряжение основной дуги, I и,U и ток и напряжение дуги во время импульса, Тп и Ти – длительность паузы и импульса.

Можно использовать одиночные импульсы (рис. 11) или группу импульсов с одинаковыми и различными параметрами. В послед­нем случае первый или первые импульсы ускоряют расплавление электрода, а последующие сбрасывают каплю электродного ме­талла в сварочную ванну. Устойчивость процесса зависит от соот­ношения основных параметров (величины и длительности импуль­сов и пауз). Соответствующим подбором тока основной дуги и импульса можно повысить скорость расплавления электродной проволоки, изменить форму и размеры шва, а также уменьшить нижний предел сварочного тока, обеспечивающий устойчивое горение дуги.

При достаточно высоких плотностях постоянного по величине (без импульсов или с импульсами) сварочного тока обратной по­лярности и при горении дуги в инертных газах может наблю­даться очень мелкокапельный перенос электродного металла. Изменение характера переноса электродного металла с капельного на струйный происходит при увеличении силы сварочного тока до «критического» для данного диаметра электрода.

Величина критического тока уменьшается при активировании электрода (нанесении на его поверхность тем или иным способом некоторых легкоионизирующих веществ), увеличении вылета электрода. Изменение состава защитного газа также влияет на величину критического тока. При сварке в угле­кислом газе без применения специальных мер получить струй­ный перенос электродного металла невозможно. Он не получен и при использовании тока прямой полярности.

При переходе к струйному переносу поток газов и металла от электрода в сторону сварочной ванны резко интенсифицируется благодаря сжимающему действию электромагнитных сил. В ре­зультате под дугой уменьшается прослойка жидкого металла, в сварочной ванне появляется местное углубление. Повышается теплопередача к основному металлу, и шов приобретает специ­фическую форму с повышенной глубиной проплавления по его оси. При струйном переносе дуга очень стабильна — колебаний сварочного тока и напряжений не наблюдается. Сварка возможна во всех пространственных положениях.

Изменять технологические характеристики дуги можно, ис­пользуя центральную подачу защитного газа с высокой скоростью. Высокие скорости истечения газа при обычных расходах дости­гаются применением сопл с уменьшенным выходным отверстием. Обдувание дуги газом способствует уменьшению ее поверхности, т.е сжатию. В результате ввод теплоты дуги в изделие стано­вится более концентрированным. Кинетическим давлением по­тока газа расплавленный металл оттесняется из-под дуги, и дуга углубляется в изделие. В результате глубина проплавления уве­личивается в 1,5—2 раза, но при этом повышается и воз­можность образования в швах дефектов.

Способ сварки по узкому или щелевому зазору. При этом способе изделия толщиной до 200 мм без скоса кромок собирают с зазором между ними 6—12 мм. Сварку осу­ществляют на автоматах, плавящимся и неплавящимся электро­дом, одной или двумя последовательными дугами (при плавя­щемся электроде сварочные проволоки диаметром до 2 мм). При сварке сталей плавящимся электродом для защиты лучше исполь­зовать смесь из 75—80% аргона и 25—20% углекислого газа. Для сварки алюминия и его сплавов применяют смесь аргона и гелия. Разделку заполняют путем наложения одинаковых по сечению валиков. Метод характеризуется уменьшенной протяженностью зоны термического влияния и равномерной мелко­кристаллической структурой швов. Возможна сварка не только в нижнем, но и в других пространственных положениях.

Экономичность способа определяется уменьшением числа про­ходов в шве за счет отсутствия разделки кромок. Повышение производительности достигается также повышением скорости расплавления электродной проволоки с увеличенным вылетом. Нагрев электрода в вылете протекающим по нему сварочным током обеспечивает повышение коэффициента расплавления. Однако при этом уменьшается глубина проплавления, поэтому способ целесообразно применять для сварки швов, требующих большого количества наплавленного металла.

При сварке плавящимся электродом в защитных газах зави­симости формы и размеров шва от основных параметров режима такие же, как и при сварке под флюсом. Для сварки используют электродные проволоки малого диаметра (до 3 мм). Поэтому швы имеют узкую форму провара и в них может наблю­даться повышенная зональная ликвация. Применяя поперечные колебания электрода изменяют форму шва и условия кристаллизации металла сварочной ванны и умень­шают вероятность зональной ликвации. Имеется опыт примене­ния для сварки в углекислом газе электродных проволок диа­метром 3—5 мм. Сила сварочного тока в этом случае достигает 2000 А, что значительно повышает производительность сварки. Однако при подобных режимах наблюдается ухуд­шенное формирование стыковых швов и образование в них под­резов. Формирование и качество угловых швов вполне удовлет­ворительны.

При сварке тонколистового металла электрод отклоняют от вертикали на 20-300 в сторону направления сварки.

Дуговая сварка

Дуговая сварка является наиболее распространённым способом сварки плавлением, при котором нагрев осуществляется электрической дугой, горящей между электродом и заготовкой. Дуга – это мощный разряд электричества в ионизированной газовой среде, сопровождаемый выделением большого количества теплоты и света.

В зависимости от типа электрода, а также типа дуги различают следующие виды дуговой сварки:

1) сварку неплавящимся электродом (графитовым или вольфрамовым) с помощью дуги прямого действия, при которой соединение получается либо путём расплавления только основного материала, либо с добавлением присадочного материала (рис. 5.5-а); этот распространённый вид сварки впервые предложен в 1882 г. русским учёным Н. Н. Бенардосом;

2) сварку плавящимся электродом (металлическим) с помощью дуги прямого действия, при которой соединение получается путём одновременного расплавления основного материала и электрода, который пополняет сварочную ванную жидким металлом (рис. 5.5-б); этот наиболее распространённый вид сварки впервые предложен в 1888 г. русским учёным Н. Г. Славяновым;

3) сварку косвенной дугой, горящей между двумя, как правило, неплавящимися электродами и не имеющей электрической связи со свариваемой заготовкой, в результате чего основной материал нагревается и расплавляется выделяемой теплотой близко расположенной дуги (рис. 5.5-в); этот вид используется при сварке неэлектропроводных материалов, например, стекла, а также при необходимости уменьшить расплавление основного материала, например, при пайке, наплавке, металлизации или напылении;

4) сварку трёхфазной дугой, горящей между двумя электродами, а также между каждым из них и основным металлом (рис. 5.5-г); этот вид используется для увеличения мощности сварки и повышения производительности, например, при наплавке.

Электропитание дуги осуществляется постоянным и переменным током. При применении постоянного тока различают сварку на прямой и обратной полярности. При сварке на прямой полярности электрод подключают к отрицательному полюсу (катод, рис. 5.5-а, б), а при сварке на обратной полярности – к положительному (анод, рис. 5.5-б, справа). Последнее позволяет проводить сварку материалами с тугоплавкими покрытиями и флюсами, поскольку тепловыделение в области анода значительно больше, чем в области катода. Кроме того, сварка на обратной полярности используется для получения качественных соединений алюминия и его сплавов, на поверхности которых образуется прочная и тугоплавкая плёнка оксида Al₂O₃, плавящегося при температуре 2050°С и препятствующего соединению. Эта плёнка разрушается, если её бомбардировать не лёгкими электронами, летящими с катода, а обладающими намного большей энергией тяжёлыми ионами, летящими с анода.

Источниками постоянного тока являются сварочные выпрямители и генераторы. Источниками переменного тока являются сварочные трансформаторы, которые более распространены, поскольку проще в эксплуатации, значительно долговечнее и обладают более высоким КПД, чем выпрямители и генераторы постоянного тока. Однако постоянный ток более предпочтителен в технологическом отношении, так как при его применении повышается устойчивость горения дуги, улучшаются условия сварки в различных пространственных положениях, появляется возможность вести сварку не только на прямой, но и на обратной полярности.

Рис. 5.5.Основные виды дуговой сварки:

а – неплавящимся электродом; б – плавящимся электродом; в – косвенной дугой; г – трёхфазной дугой: 1 – неплавящийся электрод; 2 – дуга прямого действия; 3 – основной материал; 4 – присадочный материал; 5 – плавящийся электрод; 6 – косвенная дуга; 7 – трёхфазная дуга

Процесс зажигания дуги в большинстве случаев включает в себя три этапа: 1) короткое замыкание электрода на заготовку; 2) отвод электрода на расстояние 3…6 мм; 3) возникновение устойчивого дугового разряда. Во время зажигания дуги происходит ионизация дугового промежутка, которая непрерывно поддерживается в процессе её дальнейшего горения.

Короткое замыкание (рис. 5.6-а) выполняется для разогрева торца электрода 1 (катода) и заготовки 2 (анода) в зоне её контакта с электродом. После отвода электрода (рис. 5.6-б) с его разогретого торца под действием электрического тока начинается термоэлектронная эмиссия электронов 3. Столкновение быстро движущихся от катода к аноду электронов с молекулами газов и паров металла приводит к их ионизации и появлению ионов 4. По мере разогрева столба дуги и повышения кинетической энергии атомов и молекул вследствие их соударения происходит дополнительная ионизация. В результате дуговой промежуток становится электропроводным. Процесс зажигания дуги заканчивается возникновением устойчивого дугового разряда (рис. 5.6-в). Температура столба дуги 5 зависит от материала электрода и состава газов в дуге и при сварке стальным электродом примерно равна 6000°С, а температуры катода и анода в зонах наибольшего разогрева 6 и 7, соответственно, 2700°С и 2900°С. При этом в области анода, как правило, выделяется значительно больше тепловой энергии, чем в области катода (но при сварке дугой переменного тока температуры анода и катода выравниваются вследствие периодической смены полярности).

Возможно зажигание дуги и без короткого замыкания и отвода электрода. Для этого в сварочную цепь на короткое время подключают осциллятор, т.е. источник высокочастотного переменного тока высокого напряжения, который создаёт высокочастотный электрический разряд через дуговой промежуток, обеспечивая его первоначальную ионизацию. Такой способ применяют для зажигания дуги при сварке неплавящимся электродом.

Рис. 5.6.Последовательность процесса зажигания дуги:

а – короткое замыкание; б – отвод электрода; в – возникновение устойчивого дугового разряда: 1 – электрод; 2 – заготовка; 3 – электроны; 4 – ионы; 5 – дуга; 6 – зона наибольшего разгорева катода; 7 – зона наибольшего разгорева анода

Виды дуговой сварки различают также по степени механизации процесса и способу защиты дуги и расплавленного материала.

Ручную дуговую сварку выполняют плавящимися сварочными электродами, которые вручную подают в дугу и перемещают в направлении получаемого шва. Электроды представляют собой проволочные стержни с нанесёнными на их боковую поверхность покрытиями, которые предназначены для обеспечения стабильного горения дуги, защиты расплавленного металла от воздействия воздуха и получения шва заданного состава и свойств. В состав покрытия электродов входят стабилизирующие, газо- и шлакообразующие, раскисляющие, легирующие и связующие составляющие.

В процессе сварки металлическим покрытым электродом (рис. 5.7) дуга 1 горит между электродом 2 и основным металлом 3. Электрод плавится, и расплавленный металл каплями падает в сварочную ванну 4. Вместе с электродом плавится и его покрытие 5, образуя защитную газовую атмосферу 6 вокруг дуги и жидкую шлаковую ванну 7 на поверхности расплавленного металла. По мере движения дуги сварочная ванна затвердевает, формируя сварной шов 8, на поверхности которого застывший шлак образует твёрдую шлаковую корку 9.

При толщине стали до 6 мм можно сваривать по зазору без разделки кромок заготовок. При бόльших толщинах для обеспечения полного провара выполняют одно- или двустороннюю разделку кромок путём их скоса под углом. Стыки толщиной более 10 мм сваривают многослойным швом, в котором толщина каждого слоя составляет около 6 мм.

.Сварка металлическим покрытым электродом: 1 – дуга; 2 – электрод; 3 – основной металл; 4 – сварочная ванна; 5 – покрытие электрода; 6 – защитная газовая атмосфера; 7 – жидкая шлаковая ванна; 8 – сварной шов; 9 – шлаковая корка; vсв – скорость сварки; vп – сорость подачи сварочного металла

а) Рис. 5.8.Возможные пространственные положения сварного шва: а – нижнее; б – потолочное; в – горизонтальное на вертикальной поверхности; г – вертикальное на вертикальной поверхности Недостатками ручной сварки по сравнению с рассматриваемой далее автоматической сваркой являются низкая производительность, неоднородность качества шва по длине и необходимость высокой квалификации сварщика. Рис. 5.9.Автоматическая дуговая сварка под флюсом: 1 – дуга; 2 – электродная проволока; 3 – основной металл; 4 – сварочная ванна; 5 – слой флюса; 6 – жидкая шлаковая ванна; 7 – сварной шов; 8 – шлаковая корка; 9 – механизм подачи; 10 – токопровод; vсв – скорость сварки; vп – скорость подачи сварочного металла Для автоматической дуговой сварки используют непокрытую электродную проволоку и флюс для защиты дуги и сварочной ванны от воздуха. Подача и перемещение электродной проволоки в направлении образуемого шва, а также процессы зажигания дуги и заварки кратера в конце шва полностью автоматизированы. В процессе автоматической сварки под флюсом (рис. 5.9) дуга 1 горит между проволокой 2 и основным металлом 3, при этом как дуга, так и сварочная ванна жидкого металла 4 со всех сторон плотно закрыты слоем флюса 5 толщиной 30…50 мм. Часть флюса расплавляется, в результате чего вокруг дуги образуется газовая полость, а на поверхности расплавленного металла – жидкая шлаковая ванна 6. Для сварки под флюсом характерно глубокое проплавление основного металла. Вследствие весьма быстрого движения электрода вдоль заготовки и одновременного отталкивания мощной дугой расплавленный металл оказывается сдвинутым назад, т.е. в сторону, противоположную перемещению дуги. По мере поступательного движения электрода металлическая и шлаковая ванны застывают с образованием сварного шва 7, покрытого твёрдой шлаковой коркой 8. Проволока автоматически перемещается вдоль шва с помощью механизма перемещения и с нужной скоростью подаётся в дугу с помощью механизма подачи 9. Ток к ней подводится через токопровод 10. Основные преимущества автоматической сварки под флюсом по сравнению с ручной состоят в повышении производительности процесса в 5–20 раз, улучшении качества, повышении стабильности сварных соединений и уменьшении себестоимости 1 м сварного шва. Автоматическая сварка позволяет сваривать за один проход без разделки кромок металл толщиной порядка 20 мм, что даёт существенную экономию наплавляемого металла по сравнению со сваркой в разделку. Флюс надёжно защищает сварочную ванну, обеспечивает её интенсивное раскисление и легирование вследствие увеличения объёма жидкого шлака, а также сравнительно медленное охлаждение шва под толстым слоем флюса и твёрдой шлаковой коркой, что обуславливает получение более высоких механических свойств наплавленного металла. Автоматическую сварку под флюсом применяют в серийном и массовом производстве для выполнения длинных прямолинейных и кольцевых швов на металле толщиной до 100 мм. Её используют при производстве сварных прямошовных и спиралешовных труб, котлов, резервуаров, корпусов судов, мостовых балок и других изделий. Но автоматическую сварку под флюсом экономически невыгодно применять для получения коротких швов сложной траектории. Она также неприменима для получения вертикальных швов вследствие вытекания расплавленных металла и шлака. Неровности свариваемых кромок и колебания зазора при ручной сварке компенсируются сварщиком путём ускорения или замедления процесса сварки. При автоматической сварке это сделать невозможно, шов при этом получается с протёками или чрезмерным усилением и другими дефектами. Поэтому автоматическая сварка требует значительно более тщательной подготовки свариваемых кромок и сборки, чем ручная. Разновидностью дуговой сварки под флюсом является полуавтоматическая сварка, при которой подача электрода со скоростью vп (рис. 5.9) осуществляется автоматически, а перемещение его по направлению сварки – вручную. Этот способ применяют для получения коротких и криволинейных швов. Производительность полуавтоматической сварки примерно в 4 раза выше, чем ручной. .Сварка в защитных газах Ещё одной разновидностью дуговой сварки является сварка в защитных газах, в качестве которых обычно используют аргон или более дешёвый углекислый газ. Такую сварку выполняют как неплавящимся, так и плавящимся электродом, причём как ручным, так и автоматическим или полуавтоматическим способом. Если не применять защиту флюсом или шлаком, то расплавленный металл сварочной ванны взаимодействует с кислородом и азотом воздуха, теряя при этом механические свойства по всем показателям прочности и пластичности. Поэтому в данном способе применяют защиту путём создания специальной газовой атмосферы вокруг дуги и зоны сварки. Для этого электрод помещают в сопло, которое под давлением подаёт защитный газ в зону дуги (рис. 5.10). Дуговую сварку в защитных газах выполняют в любых пространственных положениях (например, вертикальном или потолочном, не допускающих использование флюса) и применяют как для соединения достаточно толстого металла, так и для сварки листового металла толщиной 0,2…1,5 мм. Этот вид сварки используют для соединения неповоротных стыков труб газо- и нефтепроводов, элементов ядерных установок, узлов летательных аппаратов, зубьев и ковшей экскаваторов. Дуговую сварку в защитных газах применяют даже под водой. По сравнению с ручной дуговой сваркой сварка в защитных газах обладает более высокой степенью защиты расплавленного металла от воздействия воздуха и более высокой производительностью. Билеты экзамена по проверке знаний специалистов сварочного производства 2 уровень 2. Нагрев и плавление основного и присадочного металла осуществляется теплотой от электрической дуги между электродом и изделием, а защита расплавленных металлов инертными или активными газами. 3. Защита дуги и образование сварочной ванны осуществляется за счет теплотворной способности газов Какой из перечисленных способов обработки стали обеспечивает минимальное содержание неметалличе-ских включений в металле? 1. Выплавка в вакууме. 2. Электрошлаковый переплав. 3. Продувка в ковше аргоном. Какие модификации железа образуются в стали при ее нагреве до плавления и охлаждении по термиче-скому циклу сварки? 1. Тростит, сорбит, перлит, цементит. 2. Аустенит и бейнит. 3. Гамма, дельта, альфа-железо. Какая из углеродистых сталей, охлаждающихся с одинаковой скоростью, имеет более высокую пластич-ность? Какие химические соединения образуются в сварочной ванне при сварке низкоуглеродистых сталей в процессе взаимодействия жидкого металла с кислородом? 1. Сульфиды железа. 2. Оксиды железа. 3. Карбиды железа. Содержание, какого газа в металле шва малоуглеродистых, легированных и теплоустойчивых сталей оп-ределяет его склонность к пористости? 3. Углекислый газ. Зависит ли напряжение дуги от сварочного тока? Параметры режима ручной дуговой сварки покрытыми электродами могут быть заданы в следующих пределах? 1. Величина тока 200-400 А, напряжение холостого хода 20-60 В, скорость сварки — 4 мм/сек. 2. Величина тока 70-180 А 3. Величина тока 70-180 А., напряжение холостого хода 10-20 В, скорость сварки — 4 мм/сек. Укажите наиболее правильное перечисление видов контактной сварки? 1. Сварка оплавлением, сопротивлением, давлением. 2. Точечная, рельефная, шовная, стыковая сварка. 3. Автоматическая, специализированная, универсальная сварка. Какие должны быть род и полярность тока при сварке соединений из углеродистых сталей электродами с целлюлозным покрытием? 1. Переменный ток. 2. Постоянный ток обратной полярности. 3. Переменный ток или постоянный ток обратной полярности. Для сварки какого класса сталей применяют электроды типов Э-09М и Э-09МХ? 1. Для сварки теплоустойчивых низколегированных сталей. 2. Для сварки конструкционных сталей повышенной и высокой прочности. 3. Для сварки высоколегированных сталей. Укажите рекомендуемый род тока при сварке конструкций и трубопроводов электродами типа ТМУ-21У, ТМЛ-3У. 1. Постоянный прямой полярности. 2. Постоянный обратной полярности . 1. Облегчает возбуждение дуги в импульсе. Какую полярность дуги называют обратной? 1. На электроде плюс, на изделии минус. 2. На электроде минус, на изделии плюс. 3. Переменное изменение полярности на электроде и изделии. В какой цвет окрашивают баллон для хранения аргона? Укажите наиболее правильный перечень оборудования, которое входит в состав поста для сварки в угле-кислом газе? 1. Подающий механизм, держатель со шлангом, баллон с газом, источник тока и редуктор. 2. Подающий механизм, шкаф управления, держатель со шлангом, баллон с газом, источник тока и ре-дуктор, подогреватель газа и осушитель. 3. Подающий механизм, шкаф управления, держатель со шлангом, баллон с газом, источник тока, ка-тушка для электродной проволоки, редуктор, подогреватель газа и осушитель. Укажите, какое влияние оказывает увеличение сварочного тока при автоматической дуговой сварке под флюсом на геометрические размеры шва? 1. Увеличиваются глубина провара и. 2. Глубина провара увеличивается, а высота усиления шва остается постоянной. 3. Увеличивается высота усиления шва. Какую вольт-амперную характеристику имеет сварочная дуга Укажите, при каких условиях разрешается газовая и плазменно-дуговая резка при обработке кромок де-талей из низкоуглеродистых и низколегированных сталей.? 1. При условии последующей механической обработки кромок с удалением следов резки. 2. При условии последующей механической обработки кромок с удалением слоя глубиной не менее 1 мм. 3. То же, но с удалением слоя глубиной не менее 2 мм. Возможно ли выполнение пайки без применения флюса? 3. Возможно только в случае применения самофлюсующихся припоев. Какие системы питания применяют для контактной сварки? 1. Постоянного тока генераторы, выпрямители. 2. Высокочастотные генераторы и универсальные сварочные установки. 3. Однофазные переменного тока, трехфазные с выпрямлением, трехфазные, конденсаторные. Какое основное отличие дуговой сварки высокоуглеродистой стали от низко- и среднеуглеродистых сталей? 1. Сварка должна производиться с минимальным тепловложением. 2. Сварка должна производиться с обязательным предварительным и сопутствующим подогревом до 350-4000 С. 3. После сварке обязательная закалка с нормализацией. Какой сварной шов обеспечивает наиболее высокое сопротивление усталостному разрушению? Какие факторы наиболее сильно влияют на свариваемость металла? 1. Химический состав, теплофизические и механические свойства металла. 2. Характер кристаллической решетки металла при высоких температурах. 3. Выбранный способ сварки плавлением металла.. Что такое “холодные трещины”? 1. Межкристаллитное или внутрикристаллитное разрушение металла сварных соединений с блестящей поверхностью излома без следов высокотемпературного окисления, наблюдаемое при от-рицательных (ниже -40 С) температурах. 2. Межкристаллитное или внутрикристаллитное разрушение металла сварных соединений с блестящей поверхностью излома без следов высокотемпературного окисления, наблюдаемое после полного его охла-ждения. 3. Внутрикристаллитное разрушение металла сварных соединений с блестящей поверхно-стью излома без следов высокотемпературного окисления, наблюдаемое после испытаний на растяжение при нормальной температуре. Когда следует исправлять дефекты сварных соединений подлежащих последующей термообработке? 2. По согласованию с головной материаловедческой организацией. 3. После отпуска. Чем определяется выбор визуального метода контроля? 1. Требования конструкторской и нормативно-технологияческой документации. 3. Требованиями Госгортехнадзора РФ. 4. Тип объекта контроля. Какие признака наиболее правильно отражают сущность газовой сварки ( ГС )? 1. Нагрев и плавление металла осуществляется теплом от сжигания горючего газа в кислороде 2. Защита сварочной ванны газом 3. Защита дуги и сварочной ванны осуществляется газом Читайте также:    Механическая сварка в среде углекислого газа    Нейтральные флюсы для сварки    Сварочная маска кедр к 202    Инвертор сварочный с зарядным устройством    К чему приводит увеличение длины дуги при автоматической дуговой сварке под флюсом