Измерение перелома осей труб при сборке под сварку может быть выполнено с помощью
Примечание. Допускаются другие способы и средства измерений, обеспечивающие требуемую ПТД точность измерения параметров подготовки деталей под сварку.
6.4.8. Измерительный контроль величины зазора в соединении, величины смещения кромок и перелома плоскостей в соединениях следует выполнять не реже чем через один метр по длине шва, но не менее чем в трех сечениях, равномерно расположенных по длине шва, если в НД и ПТД не указаны другие требования. При невозможности (отсутствие доступа) контроля смещения кромок с внутренней стороны соединения оценку возможного смещения следует проводить по смещению наружных кромок деталей - размер F (рис. 3, а, б) или по смещению притупления "усов" V-образной разделки - размер Р (рис. 2, б, в, ж).
6.4.9. Измерения в первую очередь следует выполнять на тех участках, которые вызывают сомнение по результатам визуального контроля.
6.4.10. Визуальному контролю подлежит каждая прихватка в соединении. Измерительному контролю подвергаются прихватки, размеры которых вызывают сомнения по результатам визуального контроля.
6.4.11. Измерения швов приварки временных технологических креплений и расстояния от приварного элемента крепления до кромки разделки выполняют в одном месте. Контролю подлежит каждое крепление.
6.4.12. Перелом осей, собранных под сварку кольцевых соединений цилиндрических элементов, измеряется в 2-3 сечениях (в зоне максимального излома, выявленного при визуальном контроле) на расстоянии 200 мм от центра соединения. При отсутствии прямолинейного участка детали длиной 200 мм разрешается измерение размера проводить на участке меньшей длины с последующим пересчетом к длине 200 мм по формуле
где k и L - размер перелома осей и расстояние от соединения, на котором выполнено измерение (рис. 4). В случае когда измерения по данной методике не обеспечивают требуемой точности, измерения следует проводить по специальной методике.
Рис 4. Измерение перелома осей цилиндрических элементов
6.4.13. Несимметричность в поперечном сечении штуцера привариваемой трубы в угловом соединении определяется путем выполнения не менее двух измерений в одном сечении. Разрешается выполнять измерительный контроль несимметричности отверстия под штуцер привариваемой трубы в угловом соединении на стадии контроля подготовки деталей под сварку.
6.4.14. Схемы измерения отдельных размеров подготовки деталей под сборку и сборки соединений под сварку с помощью шаблона универсального типа УШС приведены на рис. 5. Допускается применение шаблонов конструкций В.Э. Ушерова-Маршака и А.И. Красовского (рис. 6 и 7).
Рис. 5. Контроль универсальным шаблоном сварщика УШС (начало):
а - общий вид шаблона УШС; б - измерение угла скоса разделки
в - измерение размера притупления кромки р;
д - измерение смещения наружных кромок деталей F
Рис. 6. Контроль шаблоном конструкции В.Э. Ушерова-Маршака (начало):
а - общий вид шаблона; б - измерение угла скоса разделки ;
в - измерение высоты катета углового шва K;
г - измерение высоты валика усиления и выпуклости корня шва стыкового сварного
соединения; д - измерение зазора а в соединении при подготовке деталей к сварке
Рис. 7. Контроль шаблоном конструкции А.И. Красовского (начало):
а - общий вид шаблона; б, в - контроль тавровых и нахлесточных сварных соединений
г - контроль стыковых сварных соединений; д - измерение зазора между кромками
И средства измерений при сборке деталей под сварку
Требования к измерениям сварных швов
6.5.5. Измерительный контроль геометрических размеров сварного соединения (конструктивных элементов сварных швов, геометрического положения осей или поверхностей сваренных деталей, углублений между валиками и чешуйчатости поверхности шва, выпуклости и вогнутости корня односторонних швов и т.д.) следует проводить в местах, указанных в рабочих чертежах, НД, ПТД или ПДК, а также в местах, где допустимость указанных показателей вызывает сомнения по результатам визуального контроля.
При контроле стыковых сварных соединений труб наружным диаметром до 89 мм включительно с числом однотипных соединений более 50 на одном изделии допускается определение размеров шва выполнять на 10-20 % соединений в одном - двух сечениях, при условии, что при визуальном контроле, которому подвергают все соединения, нет сомнений в части отклонения размеров (ширина, высота) шва от допуска.
6.5.6. При измерительном контроле наплавленного антикоррозионного покрытия его толщину на цилиндрических поверхностях проводить не менее чем через 0,5 м в осевом направлении и через каждые 60° по окружности при ручной наплавке и 90° при автоматической наплавке.
На плоских и сферических поверхностях проводят не менее одного замера на каждом участке размером до 0,5x0,5 м при автоматической наплавке.
6.5.7. При контроле угловых швов сварных соединений катеты сварного шва измеряют с помощью специальных шаблонов (рис. 11). Определение размеров высоты, выпуклости и вогнутости углового шва выполняется расчетным путем и только в тех случаях, когда это требование предусмотрено конструкторской документацией. Измерение выпуклости, вогнутости и высоты углового шва проводится с помощью шаблонов, например шаблоном В.Э. Ушерова-Маршака (см. рис. 6).
6.5.8. Измерение глубины западаний между валиками при условии, что высоты валиков отличаются друг от друга, выполняют относительно валика, имеющего меньшую высоту. Аналогично определяют и глубину чешуйчатости валика (по меньшей высоте двух соседних чешуек).
6.5.9. Измерительный контроль сварных соединений и наплавок (высота и ширина сварного шва, толщина наплавки, размеры катетов угловых швов, западания между валиками, чешуйчатость шва, выпуклость и вогнутость корневого шва, величина перелома осей соединяемых цилиндрических элементов, форма и размеры грата и т.д.), указанный в пп. 6.5.5, 6.5.8 и табл. 8, следует выполнять на участках шва, где допустимость этих показателей вызывает сомнение по результатам визуального контроля, если в НД и ПТД не содержится других указаний.
6.5.10. Выпуклость (вогнутость) стыкового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня расположения наружной поверхности деталей. В том случае, когда уровни поверхностей деталей одного типоразмера (диаметр, толщина) отличаются друг от друга, измерения следует проводить относительно уровня поверхности детали, расположенной выше уровня поверхности другой детали (рис. 12).
Рис. 9. Штангенциркуль типа ШЦ-1 с опорой:
1 - штангенциркуль; 2 - опора
Рис. 10. Приспособление для измерения глубины подрезов:
1 индикатор "0-10" с поворотной шкалой; 2 - опорный кронштейн; 3 - измерительная игла
Рис. 11. Специальный шаблон для контроля сварных швов
Рис. 12. Измерение выпуклости (вогнутости) стыкового шва ( ) при различном уровне
наружных поверхностей деталей, вызванном смещением
при сборке соединения под сварку
В том случае, когда выполняется сварка деталей с различной толщиной стенки и уровень поверхности одной детали превышает уровень поверхности второй детали, оценку выпуклости (вогнутости) поверхности шва выполняют относительно линии, соединяющей края поверхности шва в одном сечении (рис. 13).
Рис. 13. Измерение выпуклости (вогнутости) стыкового шва ( ) при различном
уровне наружных поверхностей деталей, вызванном разницей в толщинах стенок
6.5.11. Выпуклость (вогнутость) углового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении (рис. 14).
Рис. 14. Измерение выпуклости ( ) и вогнутости ( ) наружной поверхности
и высоты (h) углового шва
6.5.12. Размеры выпуклости (вогнутости) стыкового (рис. 13) и углового (рис. 14) швов определяются шаблонами, например, конструкции В.Э. Ушерова-Маршака или специально для этой цели предназначенными специализированными шаблонами.
6.5.13. Выпуклость (вогнутость) корня шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности корня шва от уровня расположения внутренних поверхностей сваренных деталей.
В том случае, когда уровни внутренних поверхностей разные, измерения выпуклости (вогнутости) корня шва следует проводить согласно рис. 15.
Рис. 15. Измерение выпуклости ( ) и вогнутости ( ) корня шва стыкового одностороннего шва
6.5.14. Измерения отдельных размеров сварного соединения с помощью универсального шаблона типа УШС приведены на рис. 16.
Рис. 16. Измерения с помощью шаблона УШС размеров сварного шва:
в - измерение западаний между валиками ( )
6.5.15. Измерения чешуйчатости и западаний между валиками шва, глубины и высоты углублений (выпуклостей) в сварном шве и металле разрешается определять по слепку, снятому с контролируемого участка. Для этого применяют пластилин, воск, гипс и другие материалы. Измерения проводят с помощью измерительной лупы или на микроскопе после разрезки слепка механическим путем.
6.5.16. Измерения перелома осей цилиндрических элементов и углового смещения плоскостей деталей, а также несимметричности штуцера (привариваемой трубы в угловом соединении труб) следует выполнять с учетом пп. 6.6.9 и 6.6.10.
Порядок выполнения визуального и измерительного контроля подготовки и сборки деталей под сварку
6.4.1. При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать:
наличие маркировки и (или) документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле;
наличие маркировки изготовителя материала на деталях, подготовленных под сварку;
наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки заготовок (необходимость должна быть указана в конструкторской или технологической документации);
геометрическую форму обработанных кромок, в том числе при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки;
геометрическую форму обработанных внутренних поверхностей кольцевых деталей;
форму подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок;
наличие заварки разъема подкладной пластины (кольца), качество шва заварки подкладной пластины (кольца), а также наличие зачистки шва заварки разъема подкладной пластины (кольца);
чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, влаги, масла и. т.п.) подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков материала.
6.4.2. При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать:
правильность установки подкладных пластин (колец);
правильность установки временных технологических креплений;
правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;
правильность расположения и количество прихваток и их качество;
правильность установки приспособлений для поддува защитного газа;
правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты;
наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа;
чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.
6.4.3. Измерительный контроль при подготовке деталей под сварку (рис. 2) осуществляется для проверки:
размеров разделки кромок (углы скоса кромок, толщина и ширина притупления кромок разделки);
Примечание. Радиусы скругления размером до 1,0 мм в местах перехода поверхностей разделки, а также размер скоса внутренней кромки, выполняемый для улучшения условий выявления непровара в корне шва при радиографическом контроле, измерению не подлежат.
размеров (диаметр, длина, угол выхода резца) расточки (раздачи) концов труб по внутреннему диаметру;
размеров подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок (ширина, толщина, углы скоса, диаметр);
размеров элементов секторных отводов;
перпендикулярности торцов подготовленных под сварку цилиндрических деталей к их образующим;
минимальной фактической толщины стенки цилиндрической детали после расточки по внутреннему диаметру;
размеров отверстий под штуцер (патрубок) и обработки кромок в трубе (коллекторе, корпусе);
толщины и ширины подкладки в замковом соединении;
ширины зоны механической зачистки наружной и внутренней поверхностей деталей и шероховатости поверхностей кромок и прилегающих поверхностей деталей, в том числе места зачистки шва разъема остающейся подкладной пластины (кольца).
6.4.4. Измерительный контроль соединений, собранных под сварку (рис. 3), включает проверку:
размеров швов приварки временных технологических креплений;
Рис. 2.
Размеры, контролируемые измерением при подготовке деталей под сварку (начало):
а - I-образная разделка кромки (без скоса кромки); б - V-образная односторонняя разделка кромки;
в - V-образная двухсторонняя разделка кромки; г, д - подготовка к сварке стыкового соединения деталей,
значительно отличающихся по толщине; е, ж - подготовка к сварке замкового соединения;
з - У-образная разделка кромки; и - V-образная двухскосная разделка кромки; к - отклонение
от перпендикулярности торца трубы; л - подготовка кромок штуцера
Д 10-65; м - I-образная разделка с присадочным выступом
* Размер измерению не подлежит, обеспечивается режущим инструментом и оценивается визуально.
Рис. 2. Окончание:
н - цилиндрическая расточка (раздача) концов труб по внутреннему диаметру;
п - коническая расточка труб по внутреннему диаметру; р - притупление
внутренней кромки трубы; с- подкладная остающаяся пластина;
т, у - подкладное стальное остающееся кольцо; ф - подкладное стальное
остающееся кольцо; х - расплавляемая проволочная вставка; ц - сектор
отвода; ч, ш, э - рассверловка отверстия под штуцер (патрубок) в корпусе
(трубе, коллекторе); ю - разделка кромок под автоматическую сварку в среде
Рис. 3. Размеры, контролируемые при сборке соединения под сварку:
а - стыковое соединение; б - стыковое соединение с остающейся подкладной пластиной (кольцом);
в - стыковое замковое соединение; г - тавровое соединение; д - угловое соединение; е - нахлесточное
соединение; ж - стыковое соединение с расплавляемой вставкой; и, к - угловые соединения штуцеров;
л - соединение с приварными элементами временных креплений; м - соединение с несоосностью
осей штуцера и корпуса; н - соединение с несоосностью осей в угловых соединениях труб;
п - соединение с переломом осей цилиндрических деталей; р - прихватки соединения; с, т - тройниковое (угловое) соединение
расстояния технологического крепления от кромки разделки и расположения креплений по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае если в технической документации оговорено расстояние между соседними креплениями);
величины зазора в соединении, в том числе между деталью и подкладной пластиной (кольцом);
размера смещения кромок (внутренних и наружных) собранных деталей;
размера перекрытия деталей в нахлесточном соединении;
размеров (длина, высота) прихваток и их расположения по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае если это оговорено в технической документации, также расстояния между соседними прихватками);
размера зазора в замке расплавляемой проволочной вставки;
размера перелома осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей плоских деталей (листов);
размера несоосности осей штуцера и отверстия в корпусе (трубе);
размера несовпадения (отклонения) осей в угловых соединениях труб;
размеров ширины зоны нанесения защитного покрытия на поверхностях деталей;
геометрических (линейных) размеров узла, собранного под сварку (в случаях, оговоренных ПКД).
6.4.5. Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20 % деталей и соединений из числа представленных к приемке.
Объем выборочного контроля качества подготовки и сборки деталей под сварку может быть увеличен или уменьшен в зависимости от требований НД, ПТД и ПКД или по требованию Заказчика.
При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и (или) ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем выборочного контроля должен быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном контроле вторично будут выявлены отклонения от требований конструкторской документации и (или) ПТД, то объем контроля для группы деталей, подготовленных к приемке, должен быть увеличен до 100 %.
Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению. Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.
6.4.6. Визуальный контроль удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами (газовая, воздушно-дуговая, газофлюсовая, плазменная и др.), проводится на каждой детали, подвергавшейся резке.
На кромках разделки не должно быть следов резки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и следов разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки.
6.4.7. Требования к выполнению измерительного контроля при подготовке деталей под сборку приведены в табл. 3, а при сборке соединений под сварку - в табл. 4.
Читайте также: