Электроды для сварки ковшей экскаваторов
В результате постоянного трения, механических ударов и сильного давления, металл изнашивается. Начинает терять свои первичные эксплуатационные свойства. Не может обеспечивать нужный уровень прочности, жесткости и надежности. Чтобы восстановить утраченные свойства, используют наплавочные электроды, такие как Т-590 и Т620.
Особенности наплавочных электродов
Они крайне стойки к абразивным воздействиям разного уровня. На обрабатываемой детали создают новый углеродистый высоколегированный слой, с великолепными механическими характеристиками. Также, с помощью наплавочных стержней можно добиться:
- идеальных геометрических размеров;
- более высоких эксплуатационных качеств;
- возвращения свойства устойчивости к негативным температурным воздействиям;
- и бездефектного внешнего вида изделия.
Подобная методика восстановления металла практикуется в разных направлениях промышленности, машиностроения, сельского хозяйства, судостроения, авиастроения и приборостроения. Чаще всего, в результате интенсивной и продолжительной эксплуатации, подвергаются истиранию следующие конструктивные элементы:
- Наконечники рыхлителей.
- Зубцы барабанов.
- Ковши экскаваторов.
- Ножи бульдозеров.
- Крестовины, валы, клещи, брони, шнеки, оси, звездочки и др.
Наплавочные электроды соответствуют регламентным требованиям государственных стандартов 10051-75 и 9466-75. Самыми используемыми из них являются – Т-590 и Т-620. Эти марки позволяют наплавлять от двух и более металлических слоев. Они не образуют трещин при сильных ударах. Помогают в несколько раз увеличить эксплуатационный срок изношенных деталей. Их пруток выполнен из углеродистой стали, а обмазка содержит ферротитан, хром, бор и другие химические компоненты.
Важно! При выборе конкретной марки электродов, необходимо учесть, что наплавляемый ими металл, должен полностью сопоставляться с ремонтируемой деталью по химическим характеристикам.
Наплавочные электроды Т-590
Предназначены для дуговой сварки с током обратной полярности. Напряжение может быть переменным или постоянным. Возможные положения наплавки – наклонное, вертикальное и нижнее. При работе с деталями толщиной 4 мм, производительность электродов достигает 1,9 кг/ч. После завершения сварки, поверхность не нужно подвергать термической обработке.
Твердость нанесенного слоя составляет 61 HRCэ. На один килограмм наплавленного металла приходится расходовать примерно 1,4 кг электродов. Кроме железа, в химический состав стержня входит хром (22-27%), углерод (2,90-3,50%), кремний (2-2,5%), марганец (1-1,5%), бор (0,5-1,5%), сера (0,035%) и фосфор (0,040%).
Коэффициент наплавления составляет 9,0 г/А·ч. Стандартная длина электрода – 450 мм, диаметр – 4 и 5мм, сила тока – от 200 до 270 А. Перед процедурой наплавки необходимо выполнять 2-х часовую прокалку, при температуре 180-200 градусов Цельсия.
Наплавочные электроды Т-620
Используются с применением постоянного или переменного тока, в нижнем или наклонном положении. Подходят для металлических деталей, которые подвержены умеренным ударным нагрузкам. Электроды имеют предельный коэффициент наплавки - 9,0 г/А·ч. При 4-х миллиметровой толщине ремонтируемого изделия показатель производительности стержней составляет 1,9 кг/ч.
Чтобы наплавить один килограмм металла, необходимо израсходовать 1,4 кг сварных прутков. После сварки, полученный слой не нужно подвергать термической обработке. Его твердость достигает 60 HRCэ. Химический состав электродов марки Т-620 практически идентичен составу стержней Т-590, за исключением, присутствия титана (1,3%) у первых. Геометрические формы обоих марок, также, полностью схожи.
Время прокалки электродов Т-620 составляет – 3 часа. Для наплавки может использоваться ванный способ.
Внимание! Глубина проплавления ремонтируемого металлического изделия должна быть минимальной. А, уровень его смешивания с электродным металлом не должен превышать предельных значений.
Электроды для наплавки
Наплавочные электроды обеспечивают получение наплавленного металла разнообразного по химическому составу, структуре и свойствам. По ГОСТ 10051-75 "Электроды покрытые металлические для ручной дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами" существует 44 типа таких электродов.
Все они имеют основное покрытие. Это обеспечивает лучшую сопротивляемость образованию трещин при наплавке деталей из сталей с повышенным содержанием углерода и при высокой жесткости конструкции.
В зависимости от условий работы конструкций с наплавленными покрытиями электроды, для наплавки могут быть условно разделены на 6 групп.
Характеристики электродов для наплавки
ПЕРВАЯ ГРУППА. Электроды для получения наплавленного металла средней твёрдости со стойкостью при трении металла о металл и ударных нагрузках
Марка / тип электрода (тип металла)
Область применения
Технологические особенности
Покрытие
Род, полярность тока
Коэффициент наплавки, г/А?ч
Положение в пространстве
ОЗН -300М/11ГЗС
Для деталей из углеродистых и низколегированных сталей, работающих в условиях трения и ударных нагрузок, например: валы, оси, автосцепки, крестовины и др. детали автомобильного и ж/д транспорта
ОЗН -400М/15Г4С
То же, с увеличенной твердостью наплавленного металла
HP - 70 / Э-30Г2ХМ
Для деталей, работающих в условиях интенсивных ударных нагрузок и трения по металлу: рельсы, крестовины и другое
ЦНИИН - 4/ Э-65Х25Г13Н13
Для заварки дефектов литья железнодорожных крестовин и других деталей из высокомарганцовистых сталей 110Г13Л
ВТОРАЯ ГРУППА. Электроды, обеспечивающие наплавленный металл с увеличенным содержанием углерода в низколегированном наплавленном слое при работе конструкций в условиях трения металла о металл и ударных нагрузках при нормальной и повышенной температурах
ЭН-60М / Э-70ХЗСМТ
Для штампов всех типов, работающих с нагревом контактных поверхностей до 400°С, и быстроизнашивающихся деталей в станочном оборудовании: шестерни, эксцентрики, направляющие и др.
ЦН -14
Для оборудования горячей штамповки и резки, в том числе ножей, ножниц, штампов и др.
13 КН/ЛИВТ1Э-80Х4С
Для зубьев ковшей экскаваторов, черпаков, земснарядов, ножей дорожных машин, работающих при абразивном износе без значительных ударов и давлений
ОЗШ-3 / Э- 37Х9С2
Для обрезных и вырубных штампов холодной и горячей штамповки (до 650°С) и быстроизнашивающихся деталей машин и оборудования
ОЗИ-3 / Э- 20Х4М4ВФ
Для штампов холодного и горячего (до 650°С) деформирования металлов, а также для быстроизнашивающихся деталей горно-металлургического и станочного оборудования
ТРЕТЬЯ ГРУППА. Электроды для получения повышенных характеристик наплавленного углеродистого легированного металла, работающего в условиях ударно-абразивного износа, а также наплавки деталей из высокомарганцовистых сталей типа 110Г13Л
ОЗН 6 / 90Х4Г2С3Р
Для быстроизнашивающихся деталей горно-добывающих, строительных машин и др., работающих при интенсивном абразивном износе и значительных ударных нагрузках
ОЗН - 7 / 75Х5Г4СЗРФ
Для быстроизнашивающихся деталей преимущественно из высокомарганцовистых сталей 110Г13Л, работающих при интенсивном износе и при значительных ударных нагрузках
ВСН-6 / Э-110Х14В13Ф2
Для быстроизнашивающихся деталей из углеродистых и высокомарганцовистых сталей при значительных ударных нагрузках в условиях абразивного износа
Т-590 / Э- 320Х25С2ГР РОТЭКС Н (Т-590)
Для деталей, работающих в условиях абразивного износа при умеренных ударных нагрузках
ЧЕТВЕРТАЯ ГРУППА. Электроды для конструкций, работающих в супертяжелых условиях при больших давлениях и высоких (до 680-850°С) температурах
ОЗШ-6 / 10Х33Н11М3СГ
Для бойков радиально-ковочных машин, штампов холодного и горячего (до 800-850°С) деформирования металлов, ножей горячей резки металла, быстроизнашивающихся деталей оборудования. работающих в тяжелых термодеформационных условиях
УОНИ-13/Н1-БК / Э-09Х31НВАМ2
Для уплотнительных поверхностей арматуры, работающих в контакте со средами высокой агрессивности
ОЗИ-5 / Э-10К18В11М10ХЗСФ
Для металлорежущего инструмента, штампов горячей (до 800-850°С) штамповки и деталей, работающих в особо тяжелых температурно-силовых условиях
ОЗИ-6 / 100Х4М8В2СФ
Для резцов и многолезвенного металлорежущего инструмента, а также для ремонта тяжелонагруженных штампов холодного и горячего (до 650°С) деформирования металла
ПЯТАЯ ГРУППА. Электроды, обеспечивающие получение высоколегированного наплавленного металла с высокой стойкостью в условиях коррозионно-эррозионного износа, трения металла о металл при больших давлениях и повышенных температурах
ЦН-6Л / Э-08Х17Н8С6Г
Для уплотнительных поверхностей деталей арматуры котлов, работающих при температуре до 570°С и давлении до 7800 МПа (780 кг/мм 2 )
ЦН-18 / Э-15Х15Н10С5М3Г
Для уплотнительных поверхностей арматуры, работающих в пароводяной среде при температуре: ЦН-18 - до 600°С; ЦН-24 -до 565°С
ШЕСТАЯ ГРУППА. Электроды для получения высоколегированного поверхностного слоя с высокой стойкостью в тяжелых коррозионноактивных и температурно-деформационных условиях (до 950-1100°С) в атомной энергетике и химическом машиностроении
ОЗШ-6
Для кузнечно-штамповой оснастки холодного и горячего деформирования металлов, деталей металлургического и станочного оборудования, работающих в тяжелых условиях термической усталости (до 950°С) и больших давлений
ОЗШ-8
Для кузнечно-штамповой оснастки горячего деформирования металла, работающего в сверхтяжелых условиях термической усталости (до 1100°С) и больших давлений
ЭА - 898 / 21Б / 09Х19Н9Г2Б1М
Для получения коррозионностойкого покрытия на поверхности изделий атомно-энергетического и химического машиностроения
Сварка узлов и деталей спецтехники
Подскажите какие электроды использовать для сварки трещины на нижнем основании крепления гидроманипулятора на харвестере понссе. Пробовали УОНИ,шведские ОК46 и МР-3 при остывании на месте сварки образуется снова трещина.
Электроды с рутиловым покрытием вообще не стоит использовать (МР-3,ОК-46,АНО).Если уони подвели,то возможно сталь легированная.Попробуй на месте трещины проверить твёрдость (напильником),если твёрдость повышенная,то варить с подогревом,с разделкой трещин и полным проваром.Ну если есть возможность,то электороды попробуй ОК-74.70,МТГ-03. Вообще надо знать какая сталь,остаётся только догадываться.
Argon89, коллега хотел сказать, что сначала делается разделка с одной стороны - заваривается, а потом расчищается и заваривается обратная сторона.
а я чего, я ничего, просто мимо проходил.
Argon89,lincoln limarosta 312 (есть аналоги у elga и др. производителей) для случаев, когда надо заварить хорошо непоймичто. Частенько выручали, когда я подобную технику ремонтил.
P.S. хорошоб наглядно показать что к чему. Нсверняка толщина металла 10ка и толще, и деталь массивная. Вдобавок всё в масле и грязюке. Надо почистить вокруг, даже краску содрать, всё равно сгорит. Резаком прогреть, выпарить влагу и масла с трещины, улучшить условия свариваемости. Если есть возможность, после заварки трещины, поставить дублировки, рёбра жёсткости.
При сварке кронштейна гидромотора Харвестера, а так же стрелы околошовная зона утягивается. Сварка ММА электродами ОК 53.70 и ЛБ 52у дает один и тот же результат. Кто сталкивался с такими проблемами?
Александр Козлов, если я правильно понимаю у вас шов в горочку в середину собирается? то зачистка (до блеска) грунтовка может такой эффект давать и сварка на малом токе. не помогло тогда подогрев добавьте
Трещина разделывается борфрезой, никакой краски -все зачищено. Варится за несколько проходав. Однако после зачистки лепестковым кругом околошовная зона получается ниже. Тоесть круг снял шов, начинает снимать основной металл, а до околошовной зоны круг не дотрагивается. При ремонте стрелы шов необходимо счистить , так как стрела входит внутрь другой стрелы. Подозреваю, что либо делать больше сварочную ванну, либо электроды не те.
Александр Козлов, по описанию похоче на подрезы или по крайней мере просаживание металла. Возможно слишком спешно варилось и/или на большом токе.
Варю электродом диаметр 2.6 ток 80 А. Причем картина такая что на вертикале, что в нижнем положении. На днях варил кронштейн крепления гидромотора Харвестера. В него входит палец с посадкой на втулки. Эту часть разорвало вдоль пальца пополам. Нужно было срочно делать, в гараже сваркой ММА сверкать не стал; варил аргоном присадка OK tigrod 12.64 диаметр 3мм(другой нет).Разделка, корень и заполнение аргоном(валиков 8 в заполнение).При зачистке в ноль-результат тот же. Затем латки с трех сторон уже ММА эл. ОК 53.70 диаметр 3.2 .На все про все зартатил 14 часов времени. Обычно варю на выезде со станцией ММА. Похоже как Вы сказали это просадка металла, но хотелось бы знать как ее избежать?
Ну сверху то можно и подварить, меньшим током. А 2.6 не тонковаты? Там наверное не тоненькие железки. Вообщем хорошо бы воотчию глянуть. Возможности фоткнуть нету?
Воочую глянуть не получится, деталь забрали и установили. Не фоткаю, так как фотик с собой таскать не привык, да и заказов не много. По поводу электрода диаметром 2.6, то варю 80% всех деталей, даже если и 15 проходов. Тонким электродом в труднодоступных местах лучше маневрировать, малыми токами не так отжигается основной металл, по возможности проковываю каждый валик. Думаю пробывать другими электродами, т.к. видел швы на этой железяке, заваренные МРкой(утяжки нет), но МРка в этом случае считаю это не серьезно!
для наплавки
Сварочные электроды Спецэлектрод Т-590 d 4,0 упаковка 5кгДля наплавки внешних слоёв со специальными ..
1 650.00 р. Оптовая цена*: 300.00 руб/кг
Электроды Спецэлектрод Т-590 (5кг) d5
Сварочные электроды Спецэлектрод Т-590 d 5,0 упаковка 5кгДля наплавки внешних слоёв со специальными ..
Наплавочные электроды Риметалк Т-590 (5кг) d4
Электроды для наплавки Риметалк Т-590 d 4,0 упаковка 5кг ..
1 250.00 р. Оптовая цена*: 230.00 руб/кг
Наплавочные электроды Риметалк Т-590 (5кг) d5
Электроды для наплавки Риметалк Т-590 d 5,0 упаковка 5кг ..
Наплавочные электроды Танатал Т-590 (5кг) d4
Наплавочные электроды Танатал Т-590 d 4,0 упаковка 5кг Эл..
Наплавочные электроды Танатал Т-590 (5кг) d5
Наплавочные электроды Танатал Т-590 d 5,0 упаковка 5кг Эл..
1 175.00 р. Оптовая цена*: 215.00 руб/кг
Электроды Тольятти Т-590 (5кг) d4
Сварочные электроды Тольятти Т-590 d 4,0 упаковка 5кгДля наплавки внешних слоёв со специальными свой..
1 350.00 р. Оптовая цена*: 250.00 руб/кг
Электроды Тольятти Т-590 (5кг) d5
Сварочные электроды Тольятти Т-590 d 5,0 упаковка 5кгДля наплавки внешних слоёв со специальными свой..
Наплавочные электроды ЛЭЗ Т-590 (5кг) d4
Электроды для наплавки ЛЭЗ Т-590 d 4,0 упаковка 5кгДля наплавки внешних слоёв со специальными свойст..
Наплавочные электроды ЛЭЗ Т-590 (5кг) d5
Наплавочные электроды ЛЭЗ Т-590 d 5,0 упаковка 5кгКомпания ООО «Торговый дом ЛЭЗ» специализируется н..
Электроды ЛЭЗ Т-620 (5 кг) d4
Сварочные электроды ЛЭЗ Т-620 (упаковка 5 кг) d4Электроды марки ЛЭЗ Т-620 применяют в ручн..
Электроды ЛЭЗ Т-620 (5 кг) d5
Сварочные электроды ЛЭЗ Т-620 (упаковка 5 кг) d5Для наплавки внешних слоёв со специальными свойствам..
Электроды Ярославские ОЗН-6 (5кг) d4
Сварочные электроды Ярославские ОЗН-6 (5кг) d 4,0 Сварочн..
* Оптовая цена действует при заказе от 150 000 рублей.
Наплавочные электроды
На нашем сайте вы можете приобрести наплавочные электроды различных марок. Предназначаются они для наплавки слоя металла с особыми свойствами на поверхностные слои изделий из слаболегированных, малоуглеродистых и углеродистых сталей, а также чугуна.
Все электроды для наплавки делятся на 6 марок в зависимости от их назначения, а именно:
Восстановление деталей наплавкой
Восстановление деталей наплавкой и сваркой – это технологический процесс устранения путем сварки и наплавки недопустимых дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации оборудования. Ремонтную сварку можно выделить в самостоятельный производственный процесс, проводимый с целью восстановления конструкций, узлов, деталей, поврежденных под действием эксплуатационных нагрузок и факторов или по иным причинам.
Решение о возможности и целесообразности выполнения ремонтных работ с помощью сварки и наплавки принимается с учетом всех требований, указанных в документации на проектирование, изготовление и эксплуатации ремонтируемой конструкции.
Выполнение ремонта ответственных металлоконструкций необходимо выполнять по специально разработанной проектно-технологической документации с учетом фактического состояния металла конструкции (узла, детали), причин повреждения и отсутствия нагрузок на ремонтируемом изделии при выполнении ремонтных работ.
Способы восстановления деталей наплавкой и сваркой
Восстановление эксплуатационных повреждений можно выполнить различными способами сварки:
- автоматическая сварка под флюсом сплошной или порошковой проволокой
- механизированная электродуговая сварка в среде защитных газов сплошной или порошковой проволокой
- аргонодуговая автоматическая и механизированная сварка с присадочной проволокой
- плазменная сварка и плазменное напыление
- ручная электродуговая сварка покрытым электродом.
Применительно к продукции, предлагаемой нашей компанией, а именно покрытые электроды и сварочная проволока, остановимся на двух способах электродуговой сварки – ручной дуговой сварки плавящимся (покрытым) электродом и механизированной электродуговой сварки плавящимся электродом в среде защитных газов. При применении порошковых самозащитных сварочных проволок использование защитного газа не обязательно.
Опыт применения.
В настоящее время нами накоплен большой опыт восстановления деталей наплавкой и сваркой в процессе ремонта оборудования на предприятиях различных отраслей промышленности.
Вот некоторые примеры по горнодобывающим предприятиям:
1) Ремонт ковша экскаватора
Ковш, являясь сменным узлом экскаватора, подвергается интенсивным механическим и ударно-абразивным нагрузкам при работе и чаще любых других узлов нуждается в смене. Применяя ремонтные технологии, осуществляется замена отдельных частей ковша, а также последующее дополнительное бронирование наиболее нагруженных фрагментов. Применяемые материалы: электроды Capilla 51 Ti, CrNiMo, E-7018, для бронирования – электроды Capilla 54 W или проволока DT-DUR 609. Стойкость после ремонта до 2-3 лет, стойкость брони – 1 год.
2) Ремонт коромысла ковша экскаватора
Характерные дефекты – трещины, износ проушин. Материалы выбираются в зависимости от марки стали, чаще Capilla 51 T и E-7018 со сваркой дополнительных накладок. Проушины – наплавка E-7018 и расточка на расточном комплексе WS-3. Гарантированная стойкость не менее 1 года.
3) Ремонт рабочего органа землеройной машины
Восстановление наплавкой рабочей коронки. Наплавка и шлифовка производится вручную. Материалы: электроды типа Capilla 53. Стойкость отремонтированных элементов зависит в первую очередь от грунтов, но не хуже новых.
4) Восстановление наплавкой грейферного грузозахвата
Характер износа – обрыв (облом) или истирание наконечников лап. Наплавка производиться с протезом или без него в зависимости от износа. Материал – электроды типа Capilla 54 W, наплавка производиться в 3-4 прохода. Стойкость восстановления до 1 года.
5) Ремонт наплавкой зубьев венцевых шестерен экскаватора
Характер ремонта – восстановление выломанных зубьев, сколов, щербин. Материалы: электроды Capilla 51 Ti, Capilla 52 K. Обычно такие работы производятся на месте без демонтажа. Производится наплавка, а затем ручная шлифовка по шаблону в минусовом допуске. Стойкость – неограниченная при условии соблюдения правил эксплуатации.
6) Ремонт корпуса экскаватора
Дефекты – многочисленные трещины корпуса и рамы экскаватора. Материалы: электроды Capilla 51 Ti, CrNiMo, E-7018 со сваркой дополнительных накладок. Стойкость до 2х лет при условии соблюдения правил эксплуатации.
7) Ремонт натяжного колеса
Износ – рабочие поверхности, поверхностные трещины. Для восстановления геометрии колеса производиться наплавка порошковой проволокой DT-DUR 250 K. Ремонт трещин с применением сварки электродами Capilla 51 Ti с последующей механической обработкой. Стойкость не мене 3х лет при условии соблюдения правил эксплуатации.
8) Восстановление оси колеса
Оси – наплавка проволокой типа Э50-Э60А (Е 7018) с последующей механической обработкой.
Стойкость – 1 год. К примеру, новые оси ходят не более 1 года.
9) Восстановление наплавкой опорных стоек колеса
Опорная стойка. Наплавка внутренней и наружной поверхностей. Ремонт выдавленных фрагментов. Материалы: сварочные электроды или проволока типа E-7018 с последующей механической обработкой. Стойкость в зависимости от условий эксплуатации 2-3 года.
10) Ремонт опорных катков гусеничной техники
Аналогично ремонту опорной стойки. Наплавка наружной поверхности для восстановления геометрии опорного катка. Материалы: сварочная проволока типа E-7018 с последующей механической обработкой. Стойкость в зависимости от условий эксплуатации 2-3 года.
11) Восстановление букс катка
Аналогично ремонту опорной стойки. Наплавка внутренней поверхности для восстановления геометрии буксы катка. Материалы: сварочная проволока типа E-7018 с последующей механической обработкой. Стойкость в зависимости от условий эксплуатации 2-3 года.
12) Изготовление биметаллической втулки
Наплавка внутренней поверхности стальной втулки. Изготовление стальной втулки с последующей внутренней наплавкой медным сплавом. Материалы: сварочная проволока DT-CuAl8. После механической обработки толщина рабочего слоя составляет 4 мм. Стойкость примерно в 10 раз лучше, чем чистая бронза
13) Восстановление реборд колесных пар и крановых колес
Для кранов и колесных пар применяются кованные или литые колеса из сталей 65Г, 50 Г2 и др. В процессе эксплуатации в результате изнашивания уменьшается диаметр поверхности катания и утончается реборда колеса. Износостойкость колес в большей степени зависит от твердости рабочего слоя, однако слишком высокая твердость приводит к быстрому изнашиванию рельса, замена и (или) восстановление которых значительно дороже. Оптимальными следует считать такие методы восстановления, при которых обеспечивается твердость поверхности катания колеса несколько меньше твердости рельса.
Восстановление наплавкой колесных пар наиболее целесообразно выполнять при условии, что износ поверхности катания не превышает 10 мм и реборда изношена не более чем на половину, для ходовых колес диаметром до 800 мм.
Перед наплавкой колесо протачивается для удаления трещин, вмятин, сколов
Колеса можно восстанавливать многократно, но не более 5-6 раз.
Материалы: проволока DT-DUR 250 K, а при большом износе наплавка буферного подслоя проволокой Х70Т4. Стойкость: 3-4 года.
14) Ремонт траков гусеничной техники и гусеничных конвейеров
Типичная сталь для изготовления траков – 110Г13. Материалы: электроды Capilla 51 Ti для наплавки буферного и рабочего слоя. В некоторых случаях целесообразно дополнительно применить «бронирование» применяя электроды или порошковую проволоку типа DT-DUR 609. Стойкость примерно, как и у нового – 1 год
15) Ремонт корпусов, блоков цилиндров двигателей
Дефекты – трещины, выломы и т.п. Материал: электроды Capilla 43. Стойкость отремонтированных блоков оценивается как и для новых.
16) Наплавка бил дробилок
Дробилки используются для измельчения породы. Била дробилок, работая в условиях ударно-абразивного и абразивного износа, являются наиболее быстроизнашивающимися деталями дробилок, лимитирующими их производительность. Износостойкость наплавленных бил в 1,5-2 раза выше износостойкости литых бил из высокомарганцевой стали 110Г13.Возможно неоднократное восстановление изношенных бил повторной наплавкой.
Восстановление наплавкой. Материал: электроды Capilla 51 Ti. Для дополнительного бронирования электроды Capilla 54 W или порошковая проволока DT-DUR 600. При бронировании стойкость даже выше, чем новых из стали 110Г13 примерно в 2-3 раза.
17) Ремонт наплавкой дробильных установок
Восстановление наплавкой. Материал: электроды Capilla 51 Ti. Для дополнительного бронирования электроды Capilla 54 W или порошковая проволока DT-DUR 600. Стойкость даже выше, чем новых примерно в 2-3 раза.
18) Наплавка зубьев вала питателя
Восстановление деталей геометрических размеров производится наплавкой с дополнительным бронированием. Материал: электроды типа E-7018, для бронирования электроды Capilla 54 W или Capilla 54-160 (5400). Стойкость в зависимости от интенсивности эксплуатации.
19) Ремонт отбойной направляющей плиты
Восстановление дефектов в основном приварка отдельных листов (пластин) с последующим бронированием. Материалы: электроды E-7018, для бронирования электроды Capilla 54 W. Стойкость 1 год.
20) Восстановленный ремонт барабанов шахтоподъемных установок
Износ – многочисленные трещины корпуса как снаружи, так и внутри. Материал: электроды Е 7018, Capilla 51 Ti. Стойкость – 1 год
21) Восстановление валов наплавкой
Наплавка зубьев. Материал: электроды Capilla 51 Ti, Capilla 51 W, Capilla 52 K в зависимости от твердости блока-шестерни с последующей механической. обработкой. Наплавка осей. Материал: E-7018 или Capilla 52 K. Стойкость не менее 1 года в зависимости от условий эксплуатации.
22) Ремонт рабочего колеса насоса
Колесо изготовлено из сплав ИЧХ-28. Материалы: электроды Capilla 44. Стойкость не менее 3х лет.
23) Приварка стальной ступицы к чугунному корпусу колеса
Материал – электроды Capilla 43. Стойкость до 0,5 года или больше в зависимости от условий эксплуатации.
24) Ремонт изделий из чугуна
Материал: электроды Capilla 41, Capilla 43, Capilla 44, Capilla 45, проволока DT-NiFe. Что касается ремонта изделий из чугунов вообще, то стойкость нельзя ни прогнозировать, ни гарантировать. Бывает отремонтированный узел или деталь работает 1 месяц, а бывает – 10 лет.
Читайте также: