Черный шов при сварке нержавейки аргоном

Обновлено: 26.01.2025

Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся W-электродом применяется для неповоротных стыков труб из низкоуглеродистых, низколегированных и легированных (коррозионностойких) сталей. Диаметр свариваемых труб - менее 100 мм, толщина стенки - до 10 мм.

Выбор параметров режима

Сварочный ток выбирают: при однопроходной сварке - в зависимости от толщины стенки трубы, а при многопроходной - исходя из высоты валика, которая должна составлять 2 - 2,5 мм. Сварочный ток назначают из расчета 30 - 35 А на 1 мм диаметра электрода.

Напряжение на дуге должно быть минимальным, что соответствует сварке короткой дугой.

Скорость сварки регулируют так. чтобы гарантировались проплавление кромок и формирование требуемых размеров шва.

Расход защитного газа зависит от марки свариваемой стали и токового режима (от 8 до 14 л/мин).

Присадочная проволока диаметром 1,6-2 мм выбирается но марке свариваемой стали (см. статью Сварочные материалы).

Ориентировочные режимы

Диаметр W-электрода, мм

Диаметр присадка, мм

Сварочный ток, А

Напряжение на дуге, В

Расход газа, л/мин

Минимальные режимы по току в зависимости от марки W-электрода

Постоянный ток (А) полярности

Переменный ток, А

Сварку начинают сразу же после установки прихваток, которые при выполнении первого слоя нужно переплавить. В труднодоступных местах первый корневой шов можно выполнять без присадочной проволоки, если зазор и смешение кромок не превышают 0,5 мм, а притупление кромок не более 1 мм. Исключение составляют стыки труб из сталей 10 и 20, которые всегда нужно сваривать с присадкой.

Очередность наложения слоев при сварке одним сварщиком неповоротного стыка

Зажигать и гасить дугу следует на кромке трубы или на уже наложенном шве на расстоянии 20-25 мм от конца шва. Подачу аргона прекращают спустя 5-8 с после обрыва дуги.

При сварке высоколегированных сталей нужно соблюдать ряд условий:

минимальные токовые режимы;
короткая сварочная дуга;
максимальная скорость сварки без перерывов и повторного нагрева одного и того же участка металла;
избегать поперечных колебаний горелки;
присадочную проволоку следует подавать равномерно, чтобы не создавать брызг расплавленного металла, которые, попав на основной металл, могут вызвать впоследствии очаги коррозии

На толстостенных (более 10 мм) трубопроводах диаметром более 100 мм из низкоуглеродистых и низколегированных сталей корневой шов сваривают аргонодуговым способом без остающихся подкладных колец.

Сварку следует вести обратноступенчатым способом участками длиной не более 200 мм. Высота корневого шва должна быть не менее 3 мм. При этом необходимо обеспечить плавные переходы к поверхности трубы.

Направление и очередность укладки корневого слоя

Аргонодуговую сварку используют также, когда приваривают подкладное кольцо в трубах из углеродистых и низколегированных ст алей. Кольцо плотно, но без натяга, устанавливают в трубу, оставляя зазор между кольцом и внутренней поверхностью трубы не более 1 мм. Кольцо прихватывают снаружи угловым швом длиной 15-20 мм с катетом 2.5-3 мм к трубам диаметром до 200 мм в двух местах, а большего диаметра в трех-четырех местах.

Прихватку, независимо от марки стали трубы и подкладного кольца, выполняют с присадочной проволокой Св-08Г2С диаметром 1,6-2 мм. Подкладное кольцо приваривают однослойным угловым швом с катетом 3-4 мм с тем же присадком.

Прихватку и приварку подкладного кольца делают без предварительного подогрева независимо от марки стали и толщины стенки трубы. Исключение составляют трубы из стали 15Х1М1Ф с толщиной стенки более 10 мм - конец такой трубы подогревают до 250 - 300 °С.

Обработка шва нержавейки после сварки

варил как то бак из 430 ,швы в конце прошел солянкой - красота ,побежалость вся ушла ,протер и ушел . пришел на следующий день, везде куда попала к-та ,стойкая ржавчина. после этого о кислоте даже не вспоминаю

Надо было проточной водой мыть, или не проточной но обильно. Мы после травильной импортной спецэмульсии обязательно смывали все остатки.

« Забор как вчера упал,так и стоит »

варил как то бак из 430 ,швы в конце прошел солянкой - красота ,побежалость вся ушла ,протер и ушел . пришел на следующий день, везде куда попала к-та ,стойкая ржавчина.

Тут уже не кислота виновата, а материал. 430 лучше вообще не трогать химией, это очень низкокачественная дешёвая нержавейка. Её не рекомендуют использовать на улице, в агрессивых средах и в постоянном контакте с водой. Она в основном идёт на внутреннюю декоративную отделку, разные панели для мебели, перила всякие. Основное её достоинство - хороший финиш при полировке. Именно из неё делают "зеркальные" поверхности. Для надёжных коррозостойких конструкций нужно использовать 304, ну или 316, если бюджет позволяет.

goshka про 430 пишут , используется в слабых ,но все таки кислых средах . солянки ей хватило по полной ,да и качество сомнительное - пр-во тайвань. 304 конечно лучше , но цена просто пугает

На фиговой нержавейке, лоск не навести, т.е. она вообще полировке не поддается. На любой самой дорогой нержавейке будут окислы в месте сварки, после кислоты или черной щетки, вопрос времени.

На фиговой нержавейке, лоск не навести, т.е. она вообще полировке не поддается.

430 на удивление хорошо выполировывается в зеркало. Только потом любая царапина начнёт ржаветь. В общем противный материал.
У меня сейчас как раз пошла серия заказов на модернизацию кухонного оборудования для кафе. В качестве материала заказчик навёз мне несколько своих старых столов, сижу их пилю, потом по-другому собираю.
Так там вообще жуткая каша из 304, 430 и старого жира внутри всех загибов. Что можно было я попрочистил 401 очистителем, да толку мало. Только постоянно бегаю электроды точить и пытаюсь эту фольгу на 30 амперах посцепить.

Коллеги , к сожалению (только не огорчайтесь)) вынужден констатировать полное непонимание темы у всех высказавшихся (но это везде / у всех сплошь и рядом ))). Попробую внести ясность по мере сил. Нержа имеет пассивированный (пассивный/окисленный) слой - он и придает нержавеющие свойства (300-м маркам стали, кстати всем рекомендую попробовать счистить этот слой перед сваркой и посмотреть на цвета побежалости в сравнении с нечищеным местом). В случае механического устранения данного слоя (очищенная/шлифов./поцарапанная щеткой), нерже (в зависимости от марки) нужно 4-6 часов для выращивания пассивированного слоя (в дальнейшем буду называть ПС)). В это время НЖ беззащитна перед органикой и ферритами ( отпечатки пальцев/ любая пыль, песок , абразивный шлам) т.е. то что есть везде по цехам /мастерским/гаражам (особенно ферритная пыль)). По-этому существует процесс очистки/ консервации после мех. обработки НЖ. Тут все просто , после шлифовки наносим спрей консерватор ( обычное синтетическое масло в основе ) и синтетической тряпочкой (микрофибра - не старая дедова шинель))растираем (самым тонким слоем каким можем) - все, процесс консервации завершен (место ржаветь не будет).

Попробую внести ясность по мере сил. Нержа имеет пассивированный (пассивный/окисленный) слой - он и придает нержавеющие свойства (300-м маркам стали, кстати всем рекомендую попробовать счистить этот слой перед сваркой и посмотреть на цвета побежалости в сравнении с нечищеным местом).

Не только 300, а всех где хрома свыше 10.5-11%, ведь именно способствует пассивированию. И не обязательно консервировать, есть химия именно для пассивирования поверхности.

Верное направление мысли химия есть но спросите у себя - вы химик (вопрос утилизации))? И( как химик химику) задам вопрос - пассивируя кислотой (реально смесью кислот))) , нейтролизовать чем будете? Ибо вы подняли концептуальный (например для эсаба и средней школы)) вопрос - кислую реакцию нужно нейтролизовать (подсказка - нужно))) или разбавить кислоту большим объемом воды смывая себе под ноги водой (стандарт ужаса экологии постсоветского пространства)? Шутки в сторону - Есть правила обработки НЖ ( смешно но они ГОСТовые)(((.

С уважением, Роман.

Ну, если вспоминать школу, то тогда щелочью, хотя сейчас наверняка что-нибудь более оптимальное придумали. Да и речь идет не о поливании кислотой, а о протирании, т.е. объем катастрофы не так велик и решаем. А при должных условиях труда и пассивировать не надо будет, достаточно будет подождать когда слой сам восстановиться.

Верное направление мысли химия есть но спросите у себя - вы химик (вопрос утилизации))? И( как химик химику) задам вопрос - пассивируя кислотой (реально смесью кислот))) , нейтролизовать чем будете? Ибо вы подняли концептуальный (например для эсаба и средней школы)) вопрос - кислую реакцию нужно нейтролизовать (подсказка - нужно))) или разбавить кислоту большим объемом воды смывая себе под ноги водой (стандарт ужаса экологии постсоветского пространства)? Шутки в сторону - Есть правила обработки НЖ ( смешно но они ГОСТовые)(((.

А можно продолжение этой темы . Меня просто очень сильно интересует вопрос обработки нержавейки. Точнее правильные способы. :-)

Умею многое, но ещё большему надо научиться.

объем катастрофы не так велик

Вам хватит)) . Самое страшное не сама кислота, а ее испарения. Когда наносим нужен правильный СИЗ (нигде не соблюдено в приемлемом виде)). Когда просто смываем на пол/ землю - по факту разбавляем ее (не уменьшая не объем ни агрессивность паров)).

Различают 3 основных способа - химический , электрохимический, механический. Химический способ предполагает сначала процедуру травления/очистки - процесс направлен на удаление ферритного загрязнения в любой форме (например после вальцов, гибки, рубки портальной резки- загрязнения ферритного характера гарантированны )) , а также на общее осветление НЖ . Следующий известный хим процесс - пассивация . Тут вступают в дело более агрессивные смеси кислот , основное назначение оных - ускорить и углубить процесс выращивания пассивного слоя на НЖ . Ну и понятно остается процесс нейтрализации - применяются (у нормальных производителей) специальные нейтрализующие смеси . Желательно еще консервировать (консерватор спрей). Оптимальные режимы для таких работ от 15 до 20 градусов по цельсу (при 5 градусах уже про эту технологическую цепочку можно забыть))). Электрохимию осветим завтра.

Уроки от Vnuk.TiG нержавейка

Спасибо 'vnuk' очень толковые коментарии. Ванна смотрится совсем подругому, присадка действительно вливается, гораздо точнее подбирается ток (по качеству что-ли границы расплавленного и не расплавленного металла ,если можно так выразиться). По постановке руки. Изначально горелку держу сверху кисти(как авторучку), это не всегда удобно, особенно на длинных проходах и на больших токах "горят" пальцы. Хотелось бы услышать Ваши коментарии. И все подмывает спросить технику постановки рук и технику выполнения вертикальных швов встык(снизу вверх).

Есть 2 способа на приме:
1. Горелка в правой руке в кулаке, если листовое железо перед лицом или емкость, соответственно есть и опора, горелка у живота по центру туловища, руку для опоры можно
прислонить к металлу и подавать проволоку не вертикально относительно стыка(ошибка), а не много под углом градусов эдак 30-45 для того, что бы было видно место соединения 2 листов. Лучше конечно же ее не подавать, а подобрав колибр под
толщину металла, уходить от пере плавления пальцами по мере исчезновения прутка в св.ванне, как Вы уже правильно поняли эту тему. Таким именно образом гарантируется идеальная высота валика.
Этот способ используется у большинства коллегии и не всегда выходят ровные и идеальные стыки, хотя и качественные по ренгену. Объясню почему. Наши глаза находятся при сварке в таком положении в горизонтальном положении, относительно вертикально расположенного перед нами вертикального стыка, что не может являться предельной точностью ширины границ св.шва. И еще в таком положении не совсем удобна опора руки и особенно колебательные движения.
2. Не забываем, что при сварке вертикальных стыков на подъем нерж. металл очень капризен и более поддатлив на перегрев, что производит частые расплывания и увеличение ширины шва. Соединение должно быть чистым перед сваркой, прихвачено если с присадкой, то обязательно чистой не обожженной присадкой, выпуклость перед стартом таких прихваток должна быть выровнена и самое важное не забываем о скорости, которая должна увеличиваться по мере нагрева листов.
Положение тела:
Если правша, встаете к стыку от лица с лева, кладете руку(муражки пробирают)с горелкой с лева от стыка на металл(опора)такая опора гораздо удобнее первого варианта и нет скованности движений, не много изгибаете тело в правую сторону и голову и смотрите на стык уже равноценно, вертикально, как есть стык(теперь вы с ним на ровне) В этом весь изюм. Далее проволоку в руке Вы сможете подавать как с права от стыка, приложив руку на металл(опора), так и слева(ближе к себе, как удобно кому) и так же, как и в 1 варианте 30-45 градусов от вертикала кромок, дабы видно было место соединения. Таким образом Вы сможете со измерить границы ширины шва более корректно, чем в 1 примере. При сварке стоит более уделить внимания одной границе за соединением(то есть с лева шов фиксировать глазом), держа допустим от разделки кромок ширину глазомером в 3 мм. и что бы линия была как по линейке, тогда и правая сторона шва просто ляжет. Ванну держите одного размера, как я еще бывает называю, яйца катаю, катите яичко одного размера, поддерживая его размер конечно же скоростью. Такой способ заставляет пружинить тело в изгибе и устает шея, но как известно " Исскуство требует жертв"

Основные ошибки и дефекты аргонодуговой сварки(TIG, аргон)

Сегодня пойдет речь не о сварке, а о дефектах при аргонодуговой сварке.

И так вкратце, часто ошибки бывают при подготовки поверхности, тк TIG "любит" чистоту и стерильность. в процессе сварки, а также после ее окончания. Также отмечу, что встречаются дефекты сварки. которые нельзя увидеть глазами, например, слишком мелкие дефекты, дефекты между слоями швов и тд. И все эти ошибки в конце концов приведут к разрушению сварного соединения.

Начну всё же с более трудно определяемого(когда не видна противоположная сторона шва) при сварке дефекта, и дефект этот непровар. Многие сварщики. да и самоучки, научивший накладывать ровный и красивый с виду шов частенько забывают о проплаве и проваре кроенного шва. А некоторые, кстати и на этом форуме, как и на многих других еще и доказывают свою правоту, =) мол у меня шов красивый — значит изнутри провар есть.Чёртас два, я вам скажу как специалист занимающийся неразрушающим контролем!

Непровары — это несплавления наплавленного металла с основным, или слоев шва между собой. К этому дефекту относят и незаполнение сечения шва. Непровары будучи концентраторами напряжений снижают прочность шва и будут являться причиной его разрушения.
Если честно, то даже для меня является в некоторых случаях сделать такой шов, чтобы с противоположной стороны был четкий и постоянный провар корня шва(односторонняя сварка).
Основные принципы устранения этих дефектов — разделка противоположной стороны шва и двухсторонняя сварка, достаточно широкий для проплавления и свариваемой толщины детали зазор

Самая распространенная ошибка — плохая подготовка поверхности!
На фото шов на алюминии, не почищенном перед сваркой. Видны окислы на поверхности шва — такой шов откровенное гуамно.

Далее все как по библии.

Причина образования трещин — несоблюдение технологии сварки например, неправильное расположение швов, приводящее к возникновению концентрации напряжения, завышенный ампераж сварочного процесса, неверный выбор сварочных материалов, резкое охлаждение конструкции. А также повышенное содержание в шве углерода и различных примесей — кремния, никеля, серы, водорода, фосфора.
Устраняются трещины вырезанием и/или засверливанием концов трещин.

Наплывы возникают, когда расплавленный металл натекает на основной, но не имеет сплавления с ним. Дефект шва возникает по разным причинам — при недостаточном прогреве основного металла вследствие малого тока, излишнего количества присадочного материала.
Устраняются наплывы срезанием с проверкой наличия непровара в этом месте.

Подрезы — это углубления по околошовной зоне шва. Подрез уменьшает сечения шва и создает концентрацию напряжения. И то и другое ослабляет шов. Подрезы возникают из-за повышенного ампеража сварочного тока. Чаще всего этот дефект образуется в горизонтальных швах.
Устраняют подрез наплавкой тонкого шва по линии подреза и шлифовкой.

Кратеры — дефекты в виде углубления, возникающего в результате обрыва сварочной дуги. В этом же месте возможно "пенообразование", те пористость. Кратеры в 99% случаев образовываются при сварке алюминия, без окончательной продувки газом. Кратеры снижают прочность шва из-за уменьшения…да, да всё того же сечения шва. В них могут находиться усадочные рыхлости, способствующие образованию трещин.
Устраняют кратеры вырезанием или высверливанием до основного металла, после чего заваривают снова.

…так что там у нас еще…

Прожоги это дефекты сварки, проявляющиеся в сквозном проплавлении и вытекании жидкого металла через сквозное отверстие в шве. по-русски — "дырка" При этом обычно с другой стороны образуется натек. Прожоги возникают из-за повышенного ампеража сварочного тока, недостаточной скорости перемещения при сварке, большого зазора между кромками металла, и тд.
Исправляют прожог зачисткой и последующей заваркой.

Так же имеют место быть такие дефекты как посторонние включения, перегрев металла, пористость шва, отклонение от норм по геометрическим размерам и прочие, прочие, прочие…

Друзья, читайте больше литературы технической, варите хорошо. а как попало выйдет само!

И уж точно не надо мне, будучи профи в неразрушающем контроле, усираясь, доказывать что ваш сварной шов идеален без проведения какого либо вида контроля последнего.

Всем мира и Бобрёнка, удачи и подписывайтесь!

Я всегда могу вам помочь со сваркой в среде аргона. Аргонодуговая сварка в Истре и Дурыкино

Видео, в котором показано, как варить трубу со 100% проваром корня шва.

Сварка аргоном для начинающих - советы для качественной сварки

Приведенные ниже советы для сварки неплавящимся электродом или как ее еще называют - сварка аргоном, помогут вам сберечь время, нервы и деньги на исправление дефектов и обеспечить высокое качество сварки. Соблюдение последовательности действий помогут выполнить работу в срок и избежать лишних проблем в процессе и после сварки.

Содержание

В статье о сварке аргоном есть подробное объяснение почему сварку неплавящимся (вольфрамовым) электродом называют:

TIG
РАД
аргонная сварка
аргоновая сварка
аргонодуговая сварка

Аргонодуговая сварка создает ряд трудностей, которые впоследствии влияют на качество и прочностные характеристики сварного шва, поэтому соблюдение данных семи советов существенно уменьшат вероятность попадания в затруднительную ситуацию.

Знать какой материал предстоит сваривать

Независимо от способа сварки, особое внимание необходимо обратить на марку и характеристики свариваемых деталей. Также важно знать условия, в которых будет эксплуатироваться сварной шов и конструкция в целом.

Прежде всего, данный фактор влияет на выбор правильной марки сварочных материалов, которые лучше всего подходят для данных условий.

Например, если предъявляются высокие требования к структурной однородности сварного шва с основным металлом, необходимо выбирать сварочные материалы, которые в полной мере удовлетворяют всем требованиям.

Прежде чем приступить к сварке алюминия или сварке нержавейки необходимо знать марку металла, чтобы подобрать правильные сварочные материалы. т.к. в зависимости от химического состава разные сплавы проявляют склонность к повышенной деформации и образованию трещин. Некоторые металлы и их сплавы требуют предварительного нагрева или термообработки, что оказывает влияние на выбор правильного сварочного материала.

При сварке изделий из стали 20 толщиной до 100 мм не требуется проведение предварительного нагрева, а из стали 12Х1МФ начиная с толщины 6 мм необходим предварительный подогрев изделий до минимальной температуры 200°С и последующая термическая обработка сварного шва.

Перед TIG сваркой алюминиевых сплавов неплавящимся электродом, всегда необходимо знать какую именно марку алюминия предстоит сварить, чтобы правильно подобрать сварочный материал. Обычно производители на упаковке указывают для каких марок сплавов предназначаются данные сварочные материалы.

Выбрать правильный вольфрамовый электрод

Немаловажным фактором при аргонодуговой сварке является правильно подобранный вольфрамовый электрод, проводящий сварочный ток к дуге. На правильный выбор влияют два фактора:

толщина свариваемого металла
величина сварочного тока

В зависимости от стандарта на изготовление электроды поставляются различных диаметров, обычно от 1 до 4 мм, и длиной 150 или 175 мм.

Согласно ISO 6848 «Дуговая сварка и резка. Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Классификация» электроды поставляются длинами и диаметрами, указанными в таблицах ниже.

Стандартный диаметр электродов из вольфрама и допуск (ISO 6848)

Диаметр, мм	Допуск, мм
0,25	±0,02
0,30	±0,02
0,50	±0,05
1,0
1,5
1,6
2,0
2,4	±0,1
2,5
3,0
3,2
4,0
4,8
5,0
6,3
6,4
8,0
10,0

Длина электродов из вольфрама и допуск (ISO 6848)

Длина, мм	Допуск, мм
50	±1,5
75	+2,5 -1,0
150	+4 -1
175	+6 -1
300	+8 -1
450	+8 -1
600	+13 -1

Ознакомится с сортаментом электродов по ГОСТ можно перейдя по ссылке ГОСТ 23949.

В состав электродов входит чистый вольфрам и вольфрам с активирующими присадками (редкоземельными элементами и их оксидами):

окись лантана
окись иттрия
двуокись тория
тантал
церий

Во избежание путаницы, в зависимости от химического состава, вольфрамовые электроды делятся по цветам маркировки, которую наносят на один из концов. Требование о необходимости нанесения цветной маркировки изложные в ISO 6848 и ГОСТ 24949.

Маркировка вольфрамовых электродов по цветам согласно ISO 6848

Помимо требований международных стандартов, в ГОСТ 24949 также есть требование о классификации вольфрамовых электродов по цветам.

Маркировка вольфрамовых электродов по цвету в зависимости от химического состава согласно ГОСТ 23949

В таблице ниже указаны рекомендации по выбору типа тока в зависимости от вида свариваемого материала.

Правильно заточить вольфрамовый электрод

Заточка вольфрамового электрода, точнее способ и угол заточки, оказывают существенное влияние на форму дуги и ее поведение и, как следствие, на форму сварного шва и срок службы неплавящегося электрода.

Для заточки необходимо применять круги с мелким абразивным зерном (идеальный вариант – это алмазный круг). Целесообразно применять шлифовальные круги с зернистостью 40 и менее (размер абразивных части менее 400 мкм), поскольку в данном случае риски от абразива на поверхности будут менее глубокие и в процессе заточки будет стачиваться меньше драгоценного вольфрама. Глубокие канавки от абразива вызывают потери энергии и нестабильное поведение дуги. Желательно на абразивном круге, где производится зачистка не работать с другими материалами т.к. их частички могут осаживаться на поверхность электрода.

Заточку вольфрамового электрода необходимо производить в продольном (по оси электрода), а не в поперечном направлении.

Поскольку вольфрамовые электроды в процессе изготовления имеют структуру зерна, которая расположена вдоль оси и заточка в поперечном направлении является шлифованием поперек зерна. Но это является не столь существенным как тот факт, что электроны текут с большой плотностью по поверхности электрода и, если на нем канавки от заточки расположены поперек – электронам тяжелее их преодолевать. Поскольку дуга ищет места с наименьшим сопротивлением – она может возникнуть не на конце вольфрамового электрода, а в канавках от шлифования и будет вращаться вокруг заостренного конца, что в свою очередь вызывает перегрев электрода и его быстрый износ.

Если следы от абразива расположены вдоль – электроны текут равномерно к заостренному концу электрода с меньшим сопротивлением. В данном случае дуга зажигается на конце, является более стабильной и менее нагревает вольфрамовый электрод, что увеличивает срок его службы.

В процессе заточки следить чтобы металл не перегревался. Признаком перегрева является изменение цвета поверхности и показывает, что на поверхности образовались оксиды, которые имеют большее сопротивление чем вольфрам и будут препятствовать зажиганию дуги.

Угол заточки вольфрамового электрода, играет главную роль при сварке аргоном.

Чем тупее угол заточки >30°:

тяжелее зажигание дуги;
более узкий сварной шов;
необходима больше сила сварочного тока;
увеличение возможности блуждания дуги;
возрастание глубины проплавления металла;
дольше срок службы электрода из вольфрама.

Чем острее угол заточки

В процессе аргонной сварки на переменном токе на конце неплавящегося электрода выделяется значительное количество тепла, которое расплавляет вольфрам, поэтому необходимо делать небольшое притупление, которое позволит сформировать шарик расплавленного вольфрама на конце.

Сохранять чистоту

Чистота поверхности является важным показателем для каждого процесса сварки, но для сварки аргоном она особенна важна. Загрязненность поверхности может привести к образованию пор и, следовательно, потребует дополнительных трудозатрат на их исправление. Особенно это важно при TIG сварке дорогостоящих металлов, таких как титан, алюминий и медь.

Перед началом процесса поверхность необходимо очистить чистой, сухой и мягкой тканью с применение чистящих и обезжиривающих средств от масел, смазки и грязи. Для титана и его сплавов ткань дополнительно должна быть безворсовой и работать необходимо в нитриловых перчатках, которые устойчивы к маслам и жирам. При выборе очищающего средства обращайте внимание на то, чтобы в его составе отсутствовал хлор т.к. он может привести к проблемам со здоровьем.

Также важным является правильное обращение с присадочным материалом. Храните прутки (или куски, отрезанные от бухты с проволокой) чистыми, сухими и закрытыми в контейнере. Для предотвращения окисления необходимо поддерживать влажность и температуру окружающей среды в местах хранения согласно рекомендациям производителя данных сварочных материалов
Правильное хранение основных материалов является немаловажным фактором. Перекрестное загрязнение частичками другого материла лежащего рядом или при проведении зачистки в непосредственной близости к месту ТИГ сварки может вызвать образование дефектов в сварном шве. Для предотвращения загрязнения необходимо использовать предназначенные для данного типа металла специальные абразивные материалы и щетки. Необходимо иметь ввиду, что абразивная пыль титана и магния огнеопасна и может оказать пагубное влияние на свариваемость других металлов. Хранить абразивные материалы для этих металлов необходимо вдали от открытых источников огня и отдельно от других материалов.

В процессе выполнения всех работ, связанных со сваркой нержавейки необходимо применять оборудование и инструмент предназначенный исключительно для этой группы сталей. Нержавеющие стали необходимо предохранять от возможного контакта или загрязнений свинцом, цинком, медью и ее сплавами, а также нелегированными и низколегированными сталям. Более подробную информацию об общих требованиях при сварке нержавейки можно узнать из видео.

Применять приспособления для сварки, предотвращающие образование деформаций

Правильная фиксация свариваемых деталей является важным требованием не только при сварке вольфрамовым электродом и помогает избежать многих проблем в том числе и деформирования. Чем меньше толщина свариваемых деталей, тем важнее выбор подходящих приспособлений для сборки и сварки.

Зажимайте детали в нескольких местах для предотвращения линейных деформаций и следите за соблюдением зазоров и углов применяя при этом магнитные угольники, угловые струбцины, клещи для сварки и другой инструмент.

Необходимо запастить терпением и временем для правильной сборки и фиксации деталей, имеющих сложную конфигурации. В данном случае хорошо себя зарекомендовало приспособление «третья рука», которое помогает надежно удерживать детали после сборки и в процессе сварки. Третья рука имеет множество разных конструкций и форм, но обычно это тяжелый предмет, который кладется или опирается на деталь и удерживает ее на месте для сварки.

Можно использовать специальные приспособления, которые помогают удерживать руку в процессе сварки. Использование опор для рук и локтей помогает сохранять устойчивость и уменьшает утомляемость.

Процесс подготовки может показаться трудоемким, и в некоторых случаях занимать больше времени, чем сама сварка, но он очень важен для изготовления качественной сварной конструкции.

Использовать газовую линзу

Качественная защита газом имеет прямое влияние на металл сварного шва. Использование газовой линзы для TIG горелки, которая изменяет вид потока газа из сопла (турбулентный на ламинарный) для улучшения покрытия (обволакивания) защитным газом металла сварного шва, является одним из способов обеспечения наилучшего качества сварного соединения.

Расходные материалы для газовой горелки включают в себя:

керамическая чашка
цанга
колпачок

Газовая линза заменяет корпус цанги, который является стандартным в горелке TIG. Стандартная цанга обычно имеет 4 отверстия для распределения газа, а газовая линза представляет собой мелкоячеистую сетку. Поток защитного газа проходя через газовую линзу равномерно распределяется вокруг вольфрамового электрода, сварочной дуги и сварочной ванны, подобно аэратору на кране, который рассекает поток воды на множество мелких.

Газовая линза обеспечивает намного лучшую защиту расплавленного металла сварочной ванны, что является очень важным при аргонодуговой сварке таких металлов как нержавеющая сталь, титан. Также газовая линза предоставляет преимущества при сварке сталей и алюминия. Использование горелок с газовыми линзами является обязательным, когда существует необходимость повышения уровня защиты сварочной ванны или для сварки в трудностопуных местах, требующих большого вылета вольфрамового электрода. Необходимо принять во внимание тот факт, что горелки с газовыми линзами предполагают использование керамических чашек гораздо большего диаметра, чем со стандартной цангой.

Предварительно сварить образец

Чтобы убедиться, что все подготовительные операции сделаны правильно, если это возможно, необходимо произвести сварку аргоном тестового образца в идентичных условиях. Чем более ответственное является изделие и чем дороже свариваемый материал, тем важнее проводить TIG сварку тестового образца. Затратив время для этого вначале, можно избежать многих проблем в будущем, особенно для уникальных деталей или ответственных сварных швов. Применение идентичных сварочных материалов поможет понять, какое влияние оказывает изменение режимов на поведение сварочных материалов и основного металла в процессе сварки.

Сварка образца — это дополнительный шаг в подготовке, который сэкономит много времени позже, в процессе серийного изготовления изделий.

Читайте также: