Выравнивание стола в арткаме
Фото обложки. Коллаж выполнен мной, фото фона взято из открытого источника. (Не удивляйтесь подписям под фото. Тупой алгоритм Дзена может сработать на блокировку с репликой что фото заимствованно, по этому приходится теперь перестраховываться :))
И так что такое чпу и с чем его едят я постараюсь коротенько описать своими словами. ЧПУ расшифровывается как числовое программное управление, это станок который работает по заданной программе, то есть мы создаем определенную управляющую программу в которой как бы говорим какие действия мы хотим что бы произвел станок, грузим в станок и идем курить, пить, спать и т.д. а станок в это время будет работать по программе без нашего участия, на выходе мы получаем то что ему на запрограммировали. Есть станки по металлу, по дереву и т.д., Лично у меня стоит любительский фрезерный станок по дереву, с рабочим полем 1000х500. Пока мне его хватает за глаза. Изготавливаю на нем фасады для мебели, часики, иконы, кронштейны и т.д. список можно продолжать очень очень долго, в общем все то на чем можно заработать. Деньги не большие но на хлеб с маслом хватает. На данный момент, когда я строю и ремонтирую свой дом, мне нужны фасады для мебели. Вот об этом я и хочу рассказать в этой статье, как я создаю управляющие программы именно под фасады, но смысл создание их одинаковый что для фасада, что для иконы, панно и т.д., есть конечно свои нюансы для каждой работы но основа для всех одинаковая. Я не гуру и мой стаж в чпу очень маленький и когда я начинал этим увлекаться было очень тяжело найти учебный материал, где можно было бы научиться работе на ЧПУ, а уж про модели в общее молчу, по этому потихоньку, набивая кучу шишек, ломая фрезы, доходил до всего сам. Возможно я что то делаю не правильно, не по феньшую и не по учебнику но. мой метод работает. Возможно мастера и гуру меня закидают шапками :) Но мне на это глубоко . Эта статья не для них, а для тех кто только купил или собирается начать заниматься фрезеровкой на ЧПУ и не знает с какой стороны к нему подойти. И так начнем.
Как создавать модель для ЧПУ я буду рассказывать в последующих статьях, затронем такие гиганты-программы как 3D MAX, Illustrator, Corel и т.д. В этой же статье мы рассмотрим пошаговое создание самой управляющей программы в ArtCAM 2012. Нам потребуется сама модель в формате STL (качаем из инета) и компьютер с установленным ArtCAM. Я же буду использовать для примера фасад для шкафчика в постирочную комнату. Смотрим фото:
Запускаем ArtCAM Жмем клавишу "Новая модель" в появившемся диалоговом окне выставляем размеры нашей модели. Фасад у меня размером 450мм в ширину и 700 мм в высоту, в окне я выставляю всегда на 10 мм больше, то есть 460х710мм, если комп тянет хорошо то разрешение выставляйте по максимуму, лично у меня так и сделано. Единицы измерения мм. Так же задайте начало координат, щелкнув мышью по "белому прямоугольнику" в диалоговом окне, лично я всегда выставляю начало координат от центра. Жмем ок.
Скриншот сделан с моего личного компьютера!! из моей лицензионной программы. Так что алгоритм Дзена отвали :) Чур тебя чур!
Переходим на вкладку 3D Вид.
В верхнем меню выбираем "Рельефы - Импорт 3D Модели.." в открывшемся окне выбираем путь к файлу модели в формате STL
Скриншот сделан с моего личного компьютера!! из моей лицензионной программы. Так что алгоритм Дзена уйди отсюда.
Появится окно "Вставка 3D Модели" тут все просто. Кнопочка "по центру" отцентрирует модель по центру задав все координаты по нулям. Графа "Вращать модель вокруг оси" пояснять не надо :))))) Графа "Задать размеры" тут вы можете задать произвольные размеры модели предварительно сняв галочки, модель будет трансформироваться по тем значениям которые вы зададите. Как видно из скриншота ниже, моя модель не легла в плоскость, что бы ее положить я выставляю значения в графе "вращать модель вокруг оси" в окошке координаты Х значение 90. нажимаю кнопку "по центру" модель повернулась и легла в плоскость но по ширине, а нужно по длине. Для этого, там же в окошке координаты Z выставляем значение 90. Опять жмем клавишу "По центру".
Выставляем размер самой модели. Так как модель я делал под толщину мебельного щита 18 мм соответственно в графе "задать размеры" в окошке координаты Z выставляю значение 18 мм. Если все галочки связей стоят на месте то все остальные размеры автоматически выставятся сами собой, если нет то можно снять галочку с координаты Z, выставив там толщину 18 мм и далее в окошках Х или Y выставить нужный вам размер. Опять жмем кнопку "по центру" все изменения будут применены. Проверяем что модель лежит в нулевых точках плоскости, в верхней графе "Положение" три окошка координат XYZ должны быть нулевые. После этого жмем клавишу "Вставить" и когда модель вставится, клавишу "Закрыть". Смотрите скриншот ниже.
Переходим на вкладку 2D Вид - Растровый слой, жмем кнопку "Вкл/Выкл просмотр рельефа"
Жмем кнопку "Создать границу вокруг рельефа", появится диалоговое окно, в нем ставим галочку "комбинированный рельеф". По умолчанию должна стоять галочка "Создать плавные границы", если она у вас не стоит то обязательно поставьте. Жмем кнопку, в этом окне, "создать границу". Вокруг нашего фасада образуется рамочка, красного света. Рамка эта нужна для того что бы станок работал только внутри выделенной области, то есть обрабатывал не весь кусок древесины, а только выделенную область.
Закрываем окно "векторной границы". Теперь приступаем не посредственно к созданию траекторий (управляющих программ). Переходим опять на вкладку "3D Вид" в палитре с правой стороны щелкаем по графе "Траектории"
Находим вкладку "3D траектории" и жмем в ней кнопку "Создать траекторию черновой по Z"
Как выровнять поверхность стола?
Купить фрезу надо побольше диаметром.
И скорость 10м/мин - 20м/мин.
покупать уже нет возможности станок надо запустить ко вторнику.
10 м в минуту - 166 мм в секунду тут нет ошибки ?
Ну так из чего стол-то? ПВХ вспененный, гетинакс или железо?
Этот материал неизвестного состава. Вроде пластик какой-то с вкраплениями металла. Фрезы тупит со страшной силой.
Уже начал делать получается немножко волнами на ощупь еле ощущается а на глаз видно, как я понимаю это нормально (волны соответственно через каждые 11,2 мм)
Это ненормально, если на ощупь ощущается.
Шпиндель-то перпендикулярно столу стоит? Жесткость станка позволяет ему столько снимать, голова не отжимается в сторону?
Это ненормально, если на ощупь ощущается.
Шпиндель-то перпендикулярно столу стоит? Жесткость станка позволяет ему столько снимать, голова не отжимается в сторону?
Полный чайник я
Инженер который ставил станок уверяет что шпиндель стоит перпендикулярно
как проверить что голова не отжимается в сторону ?
Полный чайник я
Инженер который ставил станок уверяет что шпиндель стоит перпендикулярно
как проверить что голова не отжимается в сторону ?
Добрый день, господа ))
есть у меня фреза, поле 1250х2200мм. в качестве жертвенного слоя пользовал все время пеноплекс - для 2д обработки по вектору (режу буквы и формы насквозь) до сих пор хватало, но менять приходится часто - фреза "вырывает" те места, где прорезает,
рабочее поле становится не очень красивым, а потом и приподнимает материал - нет удовольствия так работать, да и не эстетично ))
надоело, теперь собираюсь установить "нормальный" жертвенный слой - пвх 10мм.
и все бы ничего (желание-то хорошее), но опасаюсь ровнять его на своем аппарате,
т.к. шпиндель у меня 1,5кВт, а цанга под гайку ER11, соответственно переживаю по следующим поводам:
- если пилить всю площадь на стандартной фрезе d=3мм либо d=4мм (такая цанга у меня есть )))как много фрез у меня уйдет на выравнивание? и выживет ли мой шпиндель после такой обработки? (кто-нибудь обладает даром предвидеть будущее?)
- как лучше всего проверить стол на наличие перепада по плоскости? чтобы наверняка надежно?)
- как вариант, возможно ли на моем шпинделе (на гайке под цангу ER-11) установить гайку хотя бы ER16. и уже для нее приобрести подходящую фрезу? или можно для моей ER-11 найти подходящую фрезу с нужным диаметром? (в чем сильно сомневаюсь)
- какой диаметр фрезы оптимален для "выравнивания" рабочей поверхности жертвенного слоя стола? влияет ли мощность шпинделя? в наличии 1,5кВт
заранее благодарю всех откликнувшихся за помощь))
PS и станок, и шпиндель весьма недорогой категории. обычный недорогой китаец, годный для 2d раскроя без особых изысков
был бы очень признателен, если подскажете параметры для выполнения этой процедуры и опишите принцип УП
У меня станок Ecxitech 0609 настольный вариант, с маленькими такими ножками, которые по высоте регулируются. Пробовал гравировать плоские листы пластика и обнаружил, что перепад поверхности рабочего стола (резиновые полосы) достигает 2 мм по высоте. Это слишком много, учитывая, что пластик имеет толщину всего 1,6 мм. Подскажите, пожалуйста, как выровнять стол?
Ножками регулируется положение станка в целом, а вам нужно отрегулировать плоскость перемещения шпинделя относительно стола. Проще всего сделать "жертвенный" стол из какого-нибудь легко обрабатываемого материала, например абс пластика. Просто закрепите лист пластика на рабочем столе и пройдитесь по всей поверхности на величину перепада. Если интересует более продвинутый вариант, то найдите на форуме пользователя MaxWell, он недавно сделал для своего роланда прецизионный рабочий стол.
С моей точки зрения, станочек весьиа приличен (хорошо терпит издевательсва пользователя и при этом весьма точен), а жертвенный стол делается сразу по определению.
Знаю технику безопасности как свои три пальца.Эксперт - это существо, которое перестало мыслить, ибо оно знает!В мире еще много граблей, на которые не ступала нога человека.
Пожалуйста! Исправляйте мои глупые ошибки (но оставьте мои умные ошибки)!
Спасибо, что быстро откликнулись! Сделаю накладку по всей поверхности и пройдусь по ней гравером.
Насчет точности: сегодня впервые со страхом проверил совпадение диагоналей на прямоугольнике в 30 на 60 см. Различий в длине не увидел, чего не ожидал! Повезло
У меня ПВХ десятка. "Ровняю" раз в полгода или меньше- как "запилю". Работаю GrawMan'овской QD622 (6-22мм). Где-то полчаса трачу.
Гравером это слишком смело. Фрезой 6-кой будете пол дня пилить.
Да нет, тут же всё зависит от размера рабочего поля, я в жертву принес лист КДЩ 18мм и утюжу её меньше 20 минут. А за пол дня можно футбольное поле фрезернуть Хотя я только учусь!
Фрезернуть и такыр можно.. :-)Я делаю шаг где-то процентов 20 от диаметра фрезы (миллиметров 6 или даже меньше, не помню) и скорость 30мм/сек. Ибо тогда стол гладенький.. Скотч хорошо держит- даже латунное клише. А если влупить процентов 50 или больше (11-18мм) и скорость сделать поболе (скажем, 70мм/сек), тогда все закончится меньше чем за 5 минут. Только кому это надо.. Шершавенький будет столик..
Вам бы стол 2х4м -6мм фрезой с 20% перекрытием и с такими подачами пару суток ровнять. Там в стартовом наборе должна быть фреза 22 мм ей и ровняйте, правда полуторокиловатный шпиндель не позволяет сильно заглубиться, но из соображения экономии-этого и не надо.
ну разве это размер. есть 36.. я ейной тварью. пенопласт режу. на 16 м/мин.. капец. станок после этого -снеговик.
Толстого листового пластика пока не нашел, решил обойтись подручными средствами. Подкручивая ножки выставил по уровню станину. Затем понаклеил на двусторонний скотч по поверхности резиновых полос прямоугольнички пластика размером 10х8х0,4 см. Сейчас срезаю их на одну отметку. Сверху положу лист ламинированного ДСП и притяну его струбцинами. К нему двусторонним скотчем буду клеить пластик. Должно быть очень ровно. Не универсально, но для гравировки пластика сойдет на первое время.
А пластик может сразу приклеить 15 мм должно хватить? И точность приемлемая будет, - конечно после фрезеровки этого пластика
Жизнь надо прожить так, чтобы Дьявол был доволен, а Бог особых претензий не имел.
Теперь я freelancer , кому что нужно - стучитесь в скайп ingener20092
Акрил, он же оргстекло. 5-6мм. Очень удобно. Добывается на любой барахолке. Причем вовсе не обязательно целый лист в размер, можно хоть мозаику наклеить, после фрезы все-равно будет ровно.
Сверху положу лист ламинированного ДСП и притяну его струбцинами.
Какбэ лист ламината не лучший выбор - от влажности уводит быть здоров. Или торцы лентой кромочной закрывайте и старайтесь ничего не проливать.
Вообче видел столик покрытый гетинаксом - имхо, лучший выбор из подручных материалов - жесткий, хрен продавишь и не гигроскопичный.
Беда в том, что негде пока взять пластик такой толщины.
Итак! Спасибо всем за советы!
Наклеил я на родные резинки пластиковые подкладки, резанул их в уровень, сверху лист ДСП ламинированного струбцинами притянул, сверху картонку на скотч, а на картонку уж двуслойный пластик. Проблема решилась, хотя и мудрено. Зато все материалы под рукой были. Теперь страдает от фрезы только картонка.
Родной стол жалко почему-то. подберу подходящий материал, наклею на резинки тоже полосами и его фрезерну.
Как уже писал в другой ветке,недавно пришлось научиться работать с ЧПУ.
Налепил,значитца,на направляющие из алюминия накладки из ПВХ вспененного 5мм,и вот какой казус-то:
при раскрое разбежка по краям по высоте 2-2,5 мм,т.е. слева нормально,а справа режет пвх под материалом.
Вопрос: это вообще нормальная разбежка. я работаю с материалами от 2 мм пвх до акрила 10мм.это дело можно только фрезеровкой решить,либо есть способ настройки соотношения осей шпинделя и станины?
вот
Резьба по дереву. ЧПУ. Делаем жертвенный стол для станка.
Для создания стола нам понадобятся крыльчатые гайки (Мебельные, забивные) М6 и кусок фанеры толщиной 18 мм. Размер фанеры делаем под свой станок, я же буду использовать свои размеры. Размер обрезной у меня 1000х500 мм, размер столешницы 1200х600 мм. И так начнем.
Размеры крыльчатой гайки М6 (наружный диаметр 19 мм, наружный диаметр втулки 7,5 мм, высота гайки 12 мм) Это главные размеры которые нам нужны.
Для работы с вектором я пользуюсь программой Illustrator, но можно все сделать и сразу в АртКаме. Я же, все таки предпочту для статьи сделать в иллюстраторе, познакомив вас с этой замечательной программой. Открываем программу Illustrator, создаем новый документ. я задал значения формата обрезного 500 мм ширина и 1000 высота.
Если у вас не отображаются с краев линейки то нажмите клавиатурное сокращение Сtrl+R (это же клавиатурное сокращение работает и в программе Photoshop). Щелкните по появившемся линейкам правой кнопкой мыши и выберите единицы измерения мм.
Отступаем от края верхнего и бокового по 30 мм, из линейки вытягиваем направляющие и ставим перекрестье. На палитре инструментов выбираем "Эллипс" и рисуем круг, на верхней палитре выставляем точные значения круга диаметр 20 мм (Наша гайка М6 имеет диаметр 19 мм, она должна входить в углубление). Что бы видеть края круга установите обводку в 0,5 pt. (все действия показаны на скрине ниже)
Далее делаем отверстие для втулки, которое имеет диаметр 7,5 мм. Мы же сделаем 8 мм. Опять инструментом "Эллипс" рисуем круг и выставляем точные значения в 8 мм. Размещаем малый круг по средине большого и центруем их. Для центрирования кругов выделите рамкой оба круга и нажмите, на верхней панели кнопку "Горизонтальное выравнивание по центру", а затем "Вертикальное выравнивание по центру"
Далее нам надо размножить наши круги по всей поверхности заготовки с определенным шагом, а именно через каждые 60 мм по вертикали и горизонтали. Для этого выделяем два круга и жмем сочетание клавиш Ctrl+G, этим мы сгрупировали наши круги, затем на верхней вкладке выбираем "Эффект - Исказить и трансформировать - Трансформировать"
В появившемся окне выставляем галочку Просмотр, копий ставим 7, Перемещение по горизонтали выставляем 60 мм. Жмем ОК.
Опять выделяем наш первый, сгруппированный круг и так же выбираем "Эффект - Исказить и трансформировать - Трансформировать". Выскочит предупреждение:
Жмем "Применить новый эффект". Откроется опять окно трансформации, опять ставим галочку Просмотр, копий ставим 15, Перемещение по вертикали выставляем 60 мм. Жмем ОК.
Все. Сохраняем сцену: Файл-Сохранить Как - называем файл и сохраняем в расширении АI.
Открываем АртКам. Создаем новую модель, размеры каждый ставит свои (мои же размеры 500х1000 мм). В верхнем меню выбираем "Векторы - Импорт" и указываем на наш сохраненный файл формата АI.
Выбираем инструмент "Преобразовать", с правой стороны откроется панель преобразования, находим раздел "Поворот" в нем выставляем что поворачивать нам надо по часовой стрелке на 90 градусов" жмем кнопку "Применить", после этого в верхнем меню жмем клавишу "По центру модели" или клавиатурное сокращение (F9).
Снимаем выделение с изображения. Далее выделяем только наружную окантовку и удаляем ее.
Рамкой выделяем все круги, щелкаем правой кнопкой мыши, выбираем "Сгруппировать векторы" либо используем клавиатурное сокращение Ctrl+G.
Выделяем сгруппированные круги и опять в верхнем меню жмем клавишу "По центру модели" или клавиатурное сокращение (F9).
Все, теперь мы можем приступать к написанию управляющих программ. Разгруппировываем наши круги и выделяем круги диаметром 20 мм.
Для надежности после выделения всех кругов сгруппируйте их (Ctrl+G). Переходим на вкладку 3D Вид. В окне с правой стороны щелкаем по строке "Траектории" снизу отобразятся вкладки, опускаемся до вкладки 2D Траектории и выбираем "Создать траекторию выборки"
Настраиваем окно 2D выборки. На вкладке "Векторная связь" выбираем "Выбранные векторы" конечную глубину ставим в 5 мм, этого достаточно для толщины нижней опоры гайки. На вкладке "Плоскость безопасности" в графе Безопасная Z: выставляем 5 мм. Вкладка "Список инструментов" щелкаем по кнопке добавить и выбираем фрезу, я остановился на концевой фрезе 6/6/13/57 настройки фрезы смотрите на скрине. Вкладка "Стратегия обработки" устанавливаем Растр. Обязательно устанавливаем галочку на против функции "Наклонное врезание". Вкладка "Материал" определяем материал, у меня он 18 мм, ноль выставил по верхней поверхности.
Создание управляющей программы (УП) для 2D обработки в программе ArtCam Pro
Ниже описан процесс создания управляющей программы для 2D обработки в программе ArtCam Pro:
Создаем область для будущей модели
Допустим, модель будет в пределах 300х300 мм. Подтверждаем действие кнопкой «ОК»
Задаем начало координат. Из этой точки будет стартовать созданная программа обработки. Удобно запускать УП с угла заготовки.
В нашем случае мы выберем нижний левый угол. При необходимости, это может быть любой угол, центр заготовки, а также любая указанная вручную точка на нашей модели.
Создадим примитив, например, окружность для дальнейшего вырезания…
Координаты центра окружности вносим вручную, если нам нужно ее разместить точно по центру заготовки. Далее нажимаем кнопку «Создать»
Теперь нам нужно ее вырезать… Переходим во вкладку «ТРАЕКТОРИИ»
Кликаем на вектор, и в результате он выделяется розовым цветом. Далее выбираем «Т»- обработка по профилю из поля «2D УП».
Допустим, вырезать будем по наружной (outside) части вектора, если хотим заготовку Окружность. Если же нам нужно Отверстие заданного диаметра, то задаем обработку фрезой по внутренней части вектора — Внутрь (inside)
Мы знаем, что у нас материал, допустим, 3 мм, соответственно, первый проход «0» а финишный «3мм»
Создаем область безопасности. «Высота безопасности» – высота от поверхности заготовки на которой будет двигаться фреза в холостых перемещениях от вектора к вектору.
«Точка возврата»- высота на которую поднимется инструмент по завершению обработки всех векторов т.е. завершении всей программы. Вместе с этим инструмент вернется в начальную точку старта.
Выбираем инструмент для обработки. Пусть это будет фреза с плоским торцом диаметром 3 мм..
Кликнув на маленькую черную стрелку справа, раскроется подробные параметры инструмента
Здесь мы задаем параметры заглубления за один проход и рабочие подачи.
Допустим, у нас алюминий. Выберем щадящее заглубление за проход 0.3мм
Глубину выбрали. Подачу оставили те же или задаем свой режим.
Далее спускаемся ниже к «Материалу». Здесь задаем толщину нашего материала. В нашем случае, мы знаем, что лист у нас 3мм. Толщина не может быть меньше того параметра, который мы указывали в самом начале (финишный проход). Но может быть больше, если материал у нас толщиной 8 мм (или любой другой толщины), а мы лишь хотим сделать выборку материала в толщину фрезы глубиной 3 мм.
Здесь же мы определяем, показываем программе, что «0» по высоте – это поверхность заготовки (а не стола, скажем). Тогда оставляем, как на показано выше. Подтверждаем действие кнопкой «ОК»
Здесь мы задаем имя нашей программы. Оно может быть любым. После этого кликаем на кнопку «Сейчас»
Мгновение, и управляющая программа готова. Мы видим, что вокруг нашего вектора появился еще один снаружи (коричневого цвета). Это визуальное отображение будущей траектории центра инструмента.
Далее нам нужно сохранить нашу управляющую программу для дальнейшего использования на станке…
Заходим в соответствующий раздел панели управления, как показано выше.
В левом окне будут отображены все траектории всех инструментов, которые мы просчитаем. В нашем случае такая траектория всего одна.
Ставим курсор на нужную траекторию, и нажимаем черную стрелку разделяющую окна. Наша просчитанная траектория перемещается в правое окно.
Теперь нам нужно выбрать формат выходного файла. У нас это G-Code (mm) (*.tap). Вариантов выходного файла в данной программе великое множество для разных станков от различных производителей. Наш формат указан выше.
Подтверждаем действие кнопкой «Сохранить..»
Задаем любое понятное для нас имя файла (лучше на латинице), и папку для сохранения ( можно сразу на флэш-карту).
По завершению закрываем окна и сохраняем нашу модель, включающую в себя созданный вектор и траектории обработки, отдельным файлом, если он может понадобиться в будущем. Или же, можно выйти не сохраняя модель. Простые модели можно и не сохранять, т.к. на их создание уходит всего пара минут, а вот более сложные лучше оставить на случай корректировки материала в управляющей программе, инструмента и т.д.
Читайте также: