Вакуумный стол для формовки пластика своими руками
Всем привет.
Год назад задался целью собрать вакуумно-формовочный стол, причем мысли были о "нормальном" изделии а не пылесос с коробочкой. Итогом работы получился данный агрегат на видео. Поле размером 2000*1000. Работает как на вакуум так и на нагнетание. Поле нагрева разделено на 4 части с возможностью подключения каждого по отдельности. Управление воздухом с помощью кранов - можно создавать вакуум в балоне+рабочем столе, нагнетать давление на рабочем столе (для расформовки готовых форм) и можно использовать как вакуумный насос или компрессор для других вещей (для этого выведены два крана - вакуум все стола и компрессор вне стола). делал пробный запуск - все прошло успешно, получил первые изделия. Сначала создаю вакуум в балоне, потом открываю балон на рабочий стол и для дополнительного откачивания в параллель включаю насос. Откачиваю практически моментально, пришлось даже открывать кран "на улицу" чтобы из-за слишком быстрого откачивания воздуха не пошли складки на пластике. Можно работать с пластиками трех размеров 2000*1000, 1500*960, 1000*960. Ссылку на видео по работе станка будет попозже. Остался вопрос по изготовлению матриц для формовки, сейчас думаю как их лучше делать самостоятельно и из чего.
Всем привет.
. Остался вопрос по изготовлению матриц для формовки, сейчас думаю как их лучше делать самостоятельно и из чего.
Теперь соберите Фрезерный станок с ЧПУ и из МДФ делайте формы
Всё, что есть хорошего в жизни, либо аморально, либо ведёт к ожирению.
Когда я вижу эту новую жизнь, эти сдвиги, мне не хочется улыбаться, мне хочется молиться!
Такую штуку надо в работе смотреть.
Все замечания и нравоучения носят исключительно юмористический характер.Ни коим образом не затрагивают честь и достоинство собеседника облезлого Кота с форточки.
Кто людям помогает - тот тратит время зря.
Хорошими делами прославиться нельзя.
Такие тоже бывают самодельные?
Выложу, надеюсь на выходных. я только пробно пустил, сделал из гипса матриц но по незнанке и торопыжеству (горелось мне попробовать) сделал их неудачно и забыл заснять. В итоге сначала все пошло хорошо, формы получились, но потом из-за неровного основания матрицы из гипса, была там щелка на 5 мм, туда затащи пластик абс 2мм и порвало. Но главно был результат))) станок работает и хорошо работает. а правильные матрицы это уже дело следующее.
Видео работы станка, к сожалению оператор был не очень))).
Возник вопрос, кто знает можете подсказать?
1. Какое расстояние должно быть между матрицами при формовке, я так понимаю есть примерный расчет - где участвуют высоты двух рядом лежащих изделий.
2. Какой уплотнитель лучше всего использовать за зажимной рамке под пластик? обычный дверной был поставлен для пробы - работу свою выполнил и накрылся после 4 формовок.
3. Как лучше крепить болван для формовки к дощечке?
Спасибо за информацию.
Вот ещё одно видео но тут не совсем аккуратно снято, одной рукой в процессе работы. рельеф повторил великолепно.
Кто занимается вакуумной формовкой, подскажите два вопроса
1. как лучше осуществить расформовку изделия с болвана?
2. применяются ли какие-то смазки ля болвана при вакуумной формовке?
тоесть после формовки и создания вакуума, дожидаемся остывания пластика и нагнетаем в обратную воздух создавая давление? тогда я так полагаю необходимо предусмотреть крепление (поджимные замки какие-то) рамы для зажима пластика с столу самому. иначе этим самым давлением поднимет всю раму, у меня то она 2100*1000
ещё возник вопрос(возможно глупый) а матрицу перед формовкой не покрывают чем-нибудь чтобы потом отформованный пластик легче снимался? если покрывают то чем можно?
тоесть после формовки и создания вакуума, дожидаемся остывания пластика и нагнетаем в обратную воздух создавая давление? тогда я так полагаю необходимо предусмотреть крепление (поджимные замки какие-то) рамы для зажима пластика с столу самому. иначе этим самым давлением поднимет всю раму, у меня то она 2100*1000
Нет. Выключаем вакуум,убираем раму,в специальное отверстие в пуансоне даём давление. Потихоньку. Но это надо закладывать сразу(возможность подачи давления).
В зависимости от формуемого пластика и материала пуансона - можно очень осторожно попробовать применить силиконовый спрей (силиконовая смазка).
Есть шанс,что проще снимется.
Делаем большой стол для вакуумной формовки
Доброго дня мозгоремесленники! Понадобился как-то нашей команде стол вакуумной формовки для создания разнообразных самоделок, но в продаже крупногабаритного стола не оказалось. Недолго думая мы сделали его сами своими руками!
Шаг 1: Коробка стола
Вакуумный стол это, по сути, полая коробка с множеством небольших отверстий, через которые откачивается воздух из рабочего пространства. Для создания этой коробки мы выбрали МДФ, но подойдет любой прочный листовой материал. Итак, из МДФ создаем короб стола и в лицевой панели сверлим маленькие отверстия, можно на станке, а можно как мы обычной мозгодрелью.
К коробу крепим ножки, и устанавливаем перегородки с большими отверстиями, около 7.5см. Эти перегородки будут держать плоскость стола, и не будут позволять ей прогибаться.
Шаг 2: Источник тепла
Изначально мы планировали использовать нихромовую проволоку в качестве нагревателя, но это достаточно дорого, да и труднодоступно. Поэтому мы остановились на галогеновых лампах GU10, которые дают мало света, но вот тепла дают достаточно.
В металлическом листе высверливаем отверстия под керамические патроны ламп и устанавливаем эти патроны. Далее для простоты монтажа цепи, чтобы уменьшить количество пайки, создаем из печатных плат токопроводящие дорожки, монтируем их, а уже дорожки спаиваем в цепь. Для этой панели с лампами из МДФ делаем короб со съемной мозгокрышкой для обслуживания, и соответственно помещаем световую панель в этот короб.
Шаг 3: Управление
Выбранный нами вариант источника тепла позволяет нагревать не только весь стол, но и если нужно, только некоторые его участки при формовании небольших поделок. Конечно подключение ламп при этом становиться более сложным.
Блок управления столом состоит из нескольких элементов:
- Передняя панель на которой установлены буквенно-цифровой ЖК-дисплей, светодиодная индикация каждого нагревательного ряда, ключ включения стола, кнопка аварийной остановки работы стола, и включатели режимов работы стола.
- Плата микроконтроллера ATmega644, который работает с прошивкой, написанной на С. К этой плате подключаются датчик температуры в столе, датчик давления, ЖК-дисплей, включатели режимов с передней панели, а также реле управления мощностью нагревателей (линиями лампочек).
- Плата контроллера переменного тока, которая синхронизирует сигнал от микроконтроллера, симистор и линию переменного тока.
- Плата с реле, которая состоит из 6-ти электромеханических реле, управляемых микроконтроллером. Одна из реле включает вентилятор, а остальные линии нагревателей.
- Плата реле нейтрали, которая состоит из 7 реле, управляемых микроконтроллером и подключающие линии нагревателей к нейтральному проводу, а также датчик температуры в пространстве стола.
- Симистор, состящий из двух оптоизолированных тиристорных твердотельных реле, рассчитанный на 20А, 240В, который регулирует вентилятор и нагрев пространства стола.
Шаг 4: Установка опор
На наш короб стола поделки, а он, кстати, размером 600х900мм, монтируем опоры для панели нагревателей и устанавливаем саму панель с лампами. Так же делаем рамку для пластика и вставляем ее в опоры на подшипники, места соединения короба стола и рамки уплотняем изоляционной пористой лентой.
Шаг 5: Вакуумный вентилятор
К нижней стороне короба мозгостола крепим источник вакуума, попросту вентилятор. Для своего вакуумного вентилятора мы сделали дополнительную пластину из МДФ и с ее помощью, а так же с помощью неопреновых прокладок, установили его.
Шаг 6: Окончательная сборка и тестирование
На заключительном этапе подсоединяем все элементы, проверяем все ли правильно установлено и переходим к тестированию. В рамку вставляем лист пластика для формования, включаем стол и формуем!
А вот как функционирует наш стол:
Удачных самоделок и надеюсь, наше руководство поможет вам в этом!
Как произвести вакуумную формовку в домашних условиях
Приветствую, мозгочины! Как и многие самодельщики, я всегда мечтал иметь у себя дома свой собственный аппарат вакуумной формовки. О реализации этой мозгомечты и пойдет речь в этом руководстве.
Несмотря на то, что в мастерской я чувствую себя как дома, в реальности собственной мастерской дома у меня. Поэтому я искал способ создать своими руками с помощью подручных инструментов аппарат для вакуумного формования, который можно использовать в домашних условиях. Найденное мной решение этой мозгозадачи не требует труднодоступных материалов и электроинструментов, поэтому подходит для самодельщиков не имеющих доступа к профессиональному электрооборудованию и специализированным мастерским, чтобы создать подобный вакуумный аппарат.
Нам потребуется (по минимуму):
— этюдник художника или ящик-органайзер — 2шт.
— дрель и сверла
— силиконовый герметик
— столярный клей
— зажимы или стопка книг в качестве пресса
— круглый напильник
— защитный экран на для пластиковых окон (по размерам вашего этюдника или ящика)
— металлические уголки для рамки — 8шт.
— ножовка по металлу
— уплотнитель на клеевой основе (той же ширины, что и профиль защитного экрана)
— большие канцелярские зажимы — 4шт.
— пылесос со шлангом
— линейка и карандаш
Дополнительно (но не обязательно):
— белый уксус
— бумажные полотенца
— монтировка, молоток или прочная плоская отвертка
— кольцевая пила или бита Форстнера (диаметром со шлаг пылесоса)
— стусло
— замазка
Для самого процесса формования необходимы:
— термопластик для формовки (например 0.03-й стирол)
— плита с духовкой
— кухонные варежки или прихватки
— алюминиевая фольга
— тальк
Шаг 1: Короб основания
От другого проекта у меня остался этюдник, и, как оказалось, из него легко сделать основание для мозгоподелки без необходимости собирать его из брусков и досок. Но те, у кого имеются и условия, и оборудование могут собрать основание с нуля и сразу перейти к Шагу 8: Создание рамки.
Шаг 2: Удаление перегородок
Ящики-органайзеры как правило имеют секционные перегородки. И их первым делом необходимо аккуратно удалить — в идеале просто вытаскиваем, если они снимаются, а если же они приклеены, то пропитываем бумажные полотенца уксусом, прикладываем их к клеевым швам и оставляем на ночь.
Уксус размягчает клей и, следовательно, ослабляет клеевое соединение, поэтому перегородки возможно сразу поддадутся, или же их придется поддеть монтировкой или плоской отверткой. Может быть даже придется выдержать их в уксусе еще раз.
Так как это уксусное «волшебство» требует времени, то планируйте этот мозгошаг заранее.
Шаг 3: Высверливание отверстий
На внешней стороне одного из ящиков расчерчиваем сетку, размеры которой должны соответствовать вашей крепежной рамке. Шаг сетки в 10мм вполне функционален.
Для данного шага нужно заранее определиться каких размеров будет ваша крепежная рамка, которая удерживает лист термопластика. По площади она должна соответствовать площади ящика основания, либо быть чуть меньше.
Итак, расчерчиваем сетку и в пересечении линий высверливаем отверстия сверлом небольшого диаметра, я использовал сверло 2.4мм.
Шаг 4: Герметизация внутренних стыков
Для герметичности основания поделки все стыки изнутри промазываем герметиком, при этом следуем инструкциям производителя и в соответствии с ними даем ему время на высыхание.
Шаг 5: Склеивание ящиков
По верхнему периметру ящиков наносим столярный клей и прикладываем их друг к другу для склеивания. Зажимаем и оставляем для высыхания как минимум на час. Если зажимов у вас нет, то ставим на конструкцию из ящиков стопку тяжелых книг, чтобы тем самым создать давление необходимое для склеивания.
Шаг 6: Высверливание отверстия для шланга пылесоса
Измеряем диаметр шланга вашего пылесоса и на одной из боковых сторон, по середине, размечаем окружность того же диаметра.
Далее сверлом Форстнера или кольцевой пилой высверливаем намеченное отверстие. Если же подобных мозгоприспособлений у вас нет, то по всей площади этого отверстия насверлите мелких отверстий, срежьте получившиеся перемычки с помощью небольшой стамески, и дремелем с шлифовальной насадкой или круглым напильником сровняйте неровности окружности. Во время этой процедуры примеряйте шланг и продолжайте шлифовать до его плотного прилегания.
Шаг 7: Герметизация шва по внешнему краю
По шву склеивающему два ящика мозгооснования накладываем слой герметика.
Шаг 8: Создание рамки
Из защитного экрана для пластиковых окон делаем рамку в которой будет крепиться лист термопластика.
Шаг 9: Удаление сетки защитного экрана
Профиль защитного экрана это две защелкивающиеся половинки, между которыми располагается сетка. С небольшими усилиями раскрываем эти мозгополовинки и отделяем их друг от друга, далее вынимаем защитную сетку, она должна легко податься.
Шаг 10: Нарезка профиля по размеру
Разбираем защитный экран по частям, профиль должен легко выниматься из скрепляющих его уголков.
Добытый таким образом алюминиевый профиль нарезаем по размерам рамки, которая, кстати, должна быть одинаковой по размерам с основанием, либо чуть меньше его. При резке для получения ровного среза используйте стусло и ножовку по металлу.
Далее собираем обе половинки крепежной рамки, используем для этого металлические уголки, а не пластиковые, которыми скреплялся защитный экран.
Шаг 11: Наклеивание уплотнителя
На одну из половинок рамки наклеиваем по ее периметру уплотнитель, при этом необходимо убедиться, что он охватывает весь мозгоконтур и создает герметичное соединение.
Шаг 12: Поделка в действии!
Эта самая интересная часть процесса.
Шаг 13: Подготовка к формованию
1. Обрезка листа термопластика по размеру:
Для формования я выбрал 0.03-й стирол, который можно легко приобрести, он также легко режется (даже обычными ножницами) и шлифуется. Обрезаем лист по размеру вашей рамки.
2. Подготовка духовки:
Из духовки вынимаем все решетки, кроме одной. Дно духовки устилаем фольгой, фольгой также обертываем два кирпича или небольших кухонных горшочка, и устанавливаем их на решетку духовки, они послужат опорой для рамки с пластиком, которая должна располагаться на несколько сантиметров ниже нагревателя. На открытую дверку духовки расстилаем фольгу и поверх нее ставим основание мозгоподелки.
3. Подсоединение пылесоса:
Рядом с духовкой, в пределах досягаемости шланга, ставим пылесос и вставляем его шланг в отверстие сбоку основания. Для дополнительной герметичности обмазываем соединение замазкой.
4. Крепление листа в рамке:
Между половинками рамки помещаем обрезанный лист и скрепляем все канцелярскими зажимами, и лучше чтобы их желобки располагались за уплотнителем. Затем рамку устанавливаем на кирпичи в духовку, при этом уплотнитель должен располагаться снизу, по другую сторону от нагревателя, а мозгопластик может свободно провисать.
5. Установка молда:
По центру основания устанавливаем то, что будет шаблоном для формования. Этот шаблон полезно сверху присыпать тальком, чтобы в последствие было проще отделить пластик.
Поблизости с духовкой кладем кухонные рукавицы или прихватки, и убеждаемся, что достаем до кнопки включения пылесоса. Суть в том, чтобы быстро вынуть рамку из духовки, поместить её по центру основания поверх молда, включить пылесос и открыть окно, так как пластик немного чадит.
Примечание: пользуйтесь данной поделкой ТОЛЬКО при достаточной вентиляции, надевайте респиратор, духовку устилайте фольгой, а после окончания всего процесса очищайте духовку. Если у вас возникают какие-либо вопросы по нагреванию пластика в домашних условиях, то осуществляйте формование только если вы осознаете все риски. Часто весь этот процесс производить не рекомендуется.
7. Нагревание пластика:
Включаем нагрев, если температура вашего нагревателя регулируется, то оптимальная температура 193 градуса Цельсия, пр которой минимально количества дыма и испарений.
8. Разогрев до провисания пластика:
На данной стадии тщательно наблюдаем за пластиком, а потом действуем очень быстро. Сначала пластик будет слегка колебаться от нагревания, затем он снова станет ровным, а уже потом начнет провисать. После этого включаем пылесос и надеваем рукавицы (или берем прихватки). Суть в том, чтобы позволить пластику провиснуть более чем на половину высоты вашего молда.
Шаг 14: Окончание процесса формования
Когда пластик будет достаточно разогрет, осторожно берем рамку, аккуратно вынимаем её и быстро помещаем по центру мозгооснования поверх молда, при уплотнитель должен соприкасаться с поверхностью основания, а пылесос быть включенным . К самому пластику не прикасаемся вообще! Если герметичность не нарушена пластик сразу же примет нужную форму, после этого через несколько секунд выключаем пылесос. Пару минут даем рамке и пластику на остывание, а потом вынимаем пластик из рамки и отставляем его в сторону.
Пользуйтесь, НО СОБЛЮДАЙТЕ БЕЗОПАСНОСТЬ! Как вы могли заметить, данный проект рассчитан больше на взрослых, опытных мозгосамодельщиков, детям он не рекомендуется.
Станок для вакуумной формовки пластика своими руками
Идея появилась благодаря изученной мной в интернете модели, но конструкция максимально упрощена, материалы использованы подручные. Вместо лазерной резки или деталей, отпечатанных на 3Д-принтере, будет использован фланец для унитаза (продается в отделе сантехники) для основания и крепеж, который будет держать форму с заливкой/пластиком (одноразовые тарелки вполне подходят для этого).
Для изготовления станка для вакуумной формовки своими руками понадобится следующее:
- 3 фланца (нужны с 8 отверстиями, если их будет меньше, то недостающие можно просверлить)
- 4 шестигранных винта 13*100 мм
- 4 винта 13*19*25 мм
- 8 шестигранных гаек 13 мм
- 1 ПВХ втулка 3 – 4 см (поверхность торцевой части должна хорошо держать клей, втулка должна плотно сидеть в трубе пылесоса)
- 1 100мм-вый ПВХ крышка (с небольшим отверстием в центре, которое при необходимости нужно будет рассверлить, чтобы диаметр совпадал с диаметром внутреннего отверстия втулки), 127 мм-вая крышка также подойдет, за счет большей площади соприкосновения она лучше клеится.
- 1 кусок уплотнителя 45,7 см, 2,02см шириной и 0,64 см толщиной.
- 1 банка ПВХ-цемента
Шаг 1. Сверлим отверстия
Сначала нужно рассверлить отверстие на крышке, оно должно совпадать с внутренним отверстием втулки, убедитесь, что отверстие не слишком большое, иначе площадь склеивания втулки и крышки будет слишком мала.
Шаг 2. Склеивание частей
Следуйте инструкции на банке с клеем, чтобы склеить втулку и 100мм крышку. Затем приклейте крышку к одному из фланцев с помощью цемента. Клеить нужно так, чтобы углубления под головку винта были сверху конструкции, в эти углубления спрячутся гайки, держащие винты-направляющие. Слой клеящего раствора между крышкой и внутренней частью должен быть сплошным, не должно остаться щелей.
Также даны фотографии с использованием 127мм крышки.
Шаг 3. Завершение сборки основания
Вокруг верхнего обода основания приклейте уплотнитель кольцом.
Труба пылесоса должна плотно входить во втулку, если остается зазор, его нужно убрать. Для этого можно использовать поликапролактон.
Вставьте 100 мм-вые винты в 4 отверстия основания, они будут служить направляющими для каретки.
Далее остается поместить лист пластика между двумя фланцами, которые вместе будут кареткой вакуумной формовки.
Шаг 4. Установка пластика для формовки
Вырежьте из листа термопластика круг, такого же диаметра, как внешняя часть фланцев. Сделайте в нем вырезы под винты. Можно сделать лекало и использовать его в дальнейшем для вырезания нужной формы из листа пластика. Хорошим материалом служат одноразовые тарелки, пластиковые контейнеры и канистры из-под молока ёмкостью примерно 4 л.
Поместите пластиковую заготовку между фланцами и закрутите их между собой 50мм-выми винтами. Каретка должна легко перемещаться по направляющим.
Шаг 5. Использование вакуумной формовочной машины — формование
Поднимите каретку по направляющим вверх и положите предмет, с которого хотите снять слепок в центр основания. Платформу можно изменять, если того требует форма прототипа – приподнять для объемных форм, просверлить дополнительные отверстия для лучшего оттока воздуха, однако форма многих объектов не требует никаких изменений.
Каретка вакуумного формовщика должна держаться на направляющих винтах без посторонней помощи. Поместите трубу пылесоса в муфту под основанием, потом используйте тепловую пушку, чтобы нагреть пластиковый лист в каретке. Как только пластик размягчится (начнет провисать, некоторые виды пластиков меняют цвет), включите пылесос и опустите каретку на основание. Пылесос вытянет практически весь воздух и дело сделано.
Рассказываю как сделать какую-либо вещь с пошаговыми фото и видео инструкциями.
Вакуумный пресс своими руками чертежи
Я понимаю, что не я первый и не я последний создаю свой вакуумно-формовочный станок, но все же хочу поделиться с вами статьей о нем.
Конструкция для вакуумной формовки своими руками стандартная: деревянная рамка для фиксации материала, которому придается форма, и деревянный ящик с отверстиями в крышке сверху в качестве вакуумной камеры. Самый недорогой в исполнении вариант.
Особенности используемого оборудования и материалов
Наиболее популярный для штамповки материал – АБС. Вакуумная формовка АБС пластика и его модификаций позволяет производить большинство изделий из всего ассортимента пластиковой продукции.
Кроме этого, используют следующие материалы:
- Акрил;
- Полистирол;
- Полипропилен;
- Поливинилхлорид (ПВХ);
- Поликарбонат;
- Полипропилен, а также многие другие.
Оборудование для формовки пластика
Все формовочные станки имеют схожую конструкцию и работают по одному принципу. Различия присутствуют в размерах рабочего пространства, нагревательных элементах, способе подачи листа и съема готовой продукции. Также есть варианты формовки с использованием пуансона (обратной матрицы). Этот способ используется для изготовления деталей с большей точностью.
Многие производители оборудования предлагают опциональную оснастку своих изделий. То есть функциональность формовочного станка может быть такой, какая необходима конкретному заказчику. Наиболее низкая цена оборудования с малым рабочим столом и без автоматической подачи заготовки. Например, стоимость станка с рабочим столом 400*500 мм – 100 000 – 150 000 рублей.
Также немалое значение имеет мощность вакуумного насоса, которым комплектуется станок. От этого зависит с каким материалом может работать то или иное оборудование. Имеется в виду толщина пластика, а также некоторые его виды, для качественной формовки которых необходимо значительное разрежение среды.
Основные узлы формовочного станка
Пресс для вакуумной формовки пластика включает в себя следующие элементы:
- Станина. В ней располагается в вакуумный насос блок управления. Также реализована система электроснабжения узлов станка.
- Система, создающая разреженную среду в камере для формования. Главный узел данной системы – вакуумный насос.
- Нагревательные элементы.
- Система датчиков для контроля за нагревом, охлаждением и положением заготовки.
- Узел, удерживающий пластиковую заготовку и обеспечивающий герметичное прилегание к периметру формовочной камеры.
- Рабочий стол, оснащенный подъемным механизмом.
- Система обдува, обеспечивающая равномерный прогрев и охлаждение детали.
Для запуска полноценного производства недостаточно купить станок для вакуумной формовки пластика, кроме него понадобится изготовить матрицу и возможно обратный прижимной профиль – пуансон. Выбор материала для этих деталей определяет сложность и глубину рельефа будущего изделия, а также количество циклов формовки. Наиболее подходящий материал для изготовления матрицы – алюминий и его сплавы.
Вакуумная формовка. Третья, четвертая ошибка
Когда у Вас готова матрица можно приступать к процессу формовки. Мы решили сами сделать формовочный стол. Казалось бы, ничего сложного: стол необходимого размера с технологическими отверстиями для отведения воздуха, вакуумный насос, инфракрасные лампы. Под размеры модели заранее была сделана рама.
Фото нашего «станка» не сделали, но выглядело это примерно так. Сказалось отсутствие опыта. Качественного изделия не получилось.
Наша четвертая ошибка была в том, что мы слишком рано купили листы АБС-пластика. Пока мы ждали модель, пластик абсорбировал влагу из воздуха. Из-за этого при формовании появились артефакты в виде пузырей, пришлось купить новые листы АБС.
И как иногда бывает, под конец наших мучений мы нашли знакомых, которые оказывают полный цикл услуг по подготовке модели и термо-вакуумной формовке. Находятся они в Нижнем Новгороде, но предложили помочь за очень адекватные деньги. В итоге процесс формовки мы полностью отдали на аутсорс.
Основной процесс формовки:
- Фиксация матрицы на вакуумном столе;
- Фиксация листа материала в раме. Важна фиксация листа по периметру, чтобы избежать деформации при нагреве;
- Нагрев полимерного материала. Важен равномерный прогрев всего листа, обычно используются инфракрасные излучатели или кварцевые лампы;
- Предварительная растяжка листа. Либо под собственным весом, либо воздухом;
- Вдавливание листа на матрицу;
- Откачка воздуха между листом и заготовкой;
- Охлаждение материала; Очень важный этап для избежания деформации изделия.
- Извлечение матрицы;
- Доработка изделия.
Вакуумная формовка своими руками
Конечно, самодельный станок будет не таким мощным, поэтому громоздких предметов сделать не получится и времени на изготовление придется потратить больше. Но интерес и небольшие бытовые потребности такой станок вполне удовлетворит. Также данный аппарат подойдет для изготовления различных моделей (самолетов, кораблей, машин). Это своеобразный аналог 3Д-принтера.
Как сделать самодельный станок для вакуумной формовки
Для изготовления станка вакуумной формовки своими руками понадобится следующее:
Листовая фанера 15-20 мм или ДСП
Профилированная труба 20*20
Компрессор от пылесоса
Нагревательный тен (например от духовки)
Железные ножки от стула
Конструкция весьма простая, над теном мы нагреваем пластик, а потом переносим его на вакуумный стол, где компрессор притягивает разогретый пластик к рабочей поверхности. Пластик встречает на своем пути модель, по которой и принимает форму.
Итак, приступаем к изготовлению.
Для начала изготавливается держатель для компрессора, используются обычные бруски из хозмага.
Стенки самодельного вакуумного станка собираются с помощью имеющейся под рукой фурнитуры.
В боках стенок прорезаются отверстия для выхода воздуха от компрессора.
Рабочая поверхность просверливается отверстиями с шагом 20 мм.
Перед креплением рабочей поверхности на стенки укладывается уплотнитель. Можно использовать и силиконовый герметик.
Рамки для зажима пластика так же оснащаются уплотнителем. Его назначение – уменьшить количество утекаемого воздуха через щели конструкции.
Для зажима листа пластика используются обычные болты и гайки. Для облегчения съема и установки листов можно использовать барашковые гайки.
В качестве корпуса нагревателя использован старый корпус от видеомагнитофона, внутренняя поверхность выложена листом ГВЛ, можно использовать и асбестовый лист. Мощность нагревателя 1КВт, мощность избыточна, поэтому у нагревателя не сделаны высокие боковые стенки.
Вот и все. Как видите – изготовить самодельный станок термовакуумной формовки совсем не сложно!
Если из фотографий не все понятно, посмотрите видео по изготовлению вакуумного станка и его использования. В этом станке в качестве нагревателя используется духовой шкаф обычной электроплиты. А в качестве вакуумного двигателя – обычный пылесос.
Как видите – не смотря на простоту конструкции, она вполне работает.
Так же смотрите:
Лео32 комментирует:
Зачетно, только, как понимаю — такой станок актуален тем, кто делает партии деталей по одной модели? Для разового изготовления пригоден только в том случае, если нужно высокое качество и легкость изделия. Иначе можно и из бутылки осаждением сделать.
Читать дальше: Как настроить часы лада гранта видео
Артем комментирует:
Отличная вещь для любителя RC моделей! Можно самодельные кузова для RC машинок формовать!
Дмитрий комментирует:
3d29 комментирует:
В наши дни повсеместно можно видеть изделия, которые изготавливаются по технологии вакуумной формовки. Такой подход позволяет быстро изготавливать пластиковую посуду, упаковку, манекены, тротуарную плитку и многое другое. Чтобы заняться вакуумной формовкой дома, понадобится специальный станок. Стоят такие приспособления дорого, да и слишком они громоздкие. В этой статье будет рассмотрен пример создания простого станка вакуумной формовки, в котором используется лишь пылесос и духовка.
Само собой мощность такого станка будет невелика, поэтому изготавливать громоздкие предметы или просто делать большое количество изделий за короткое время не выйдет. Но ради интереса и небольших бытовых потребностей такого станка вполне хватит. К тому же с помощью подобного станочка можно отлично делать корпуса для различных моделей, будь то корабли, самолеты или машины. Также можно изготавливать элементы для различных самоделок. Это устройство является неким своеобразным аналогом «3D-принтера».
Материалы и инструменты для самоделки: — пылесос (чем мощнее, тем лучше); — духовка (нужна для разогревания пластика); — деревянные бруски; — дрель; — саморезы; — шуруповерт или отвертка; — фанера или ДСП (толщина 16 мм); — силикон (в качестве герметика); — ДВП для рабочей поверхности (подойдет и фанера); — алюминиевый скотч; — дерево, гипс (или другие материалы для создания формы).
Процесс изготовления станка:
Шаг первый. Размеры вакуумного станка
Основным элементом вакуумного станка можно считать рамку, на которой разогревается пластик, а также вакуумная камера. Размеры рамки должны быть такими, чтобы она помещалась в духовке. Также нужно учитывать размеры листов пластика, из которых будут создаваться будущие изделия. Рамка изготавливается из деревянных брусков.
Шаг четвертый. Формы для самоделок. Процесс создания изделий
Для создания формы можно использовать различные материалы, к примеру, гипс, дерево и прочие. Если формы не обязаны быть идеально гладкими, то для этих целей идеально подойдет полиуретан, поскольку он легко обрабатывается канцелярским ножом.
Читать дальше: Пежо 308 ремень или цепь
Если на форме есть вогнутые места, то здесь нужно просверлить отверстия, чтобы пластик могло «засосать» в эти углубления. Подойдет сверло диаметром 0,1 — 0,5 мм.
Теперь можно помещать пластик в духовку, прогретую до 190 градусов (для каждого типа пластика есть оптимальная температура размягчения). Через некоторое время пластик нагреется и станет провисать в рамке. Теперь его нужно вынимать и устанавливать на вакуумный станок. Впоследствии включается пылесос и пластик начинает обволакивать форму. При работе нужно использовать перчатки, так как рамка будет достаточно горячей.
Пылесосу нужно дать поработать порядка 20-ти секунд, потом рамку можно снимать извлекать изделие. Если в некоторых местах пластик плохо прилег к форме, можно воспользоваться строительным феном.
Задние фонари на кадет . материал использовал ОРГСТЕКЛО 2мм, с поликарбоната пока не удалось, его надо долго сушить при 120* град. что бы потом при 170* расплавить без пузырьков.
Читайте также: