Установка циркулярки в стол через пластину

Обновлено: 04.01.2025

Циркулярная пила считается универсальным инструментом. Она всегда может пригодиться в домашней мастерской и на промышленном объекте. Дома для нее можно соорудить стол и установить ее на нем. Но надо знать, как встроить в стол циркулярку.

Топ лучших циркулярок для установки на столе

Место	Модель
1.	Makita 5008MG, 1800 Вт	Цены	Обзор
2.	BOSCH GKS 190, 1400 Вт	Цены	Обзор
3.	Makita HS7601, 1200 Вт	Цены	Обзор
4.	ЗУБР ПД-65, 1600 Вт серый	Цены	Обзор
5.	ВИХРЬ ДП-160/1200, 1200 Вт оранжевый	Цены	Обзор
6.	Интерскол ДП-190/1600М, 1600 Вт	Цены	Обзор
7.	BOSCH GKS 600, 1200 Вт	Цены	Обзор
8.	BOSCH PKS 40 2015, 850 Вт	Цены	Обзор
9.	Makita HS7601K, 1200 Вт	Цены	Обзор
10.	Makita HS7600, 1200 Вт	Цены	Обзор

Назначение циркулярной пилы

Стационарное устройство предназначено для работ с древесиной и деревянными изделиями. Также ее используют для распила камня и мягких металлов, но для этого следует поменять рабочий режущий элемент . От правильного выбора пилы зависит результат и продолжительность работы инструмента.

Переносная пила отличается высокой мощностью

Преимущества переносной пилы

На этот тип пилы можно установить диск, внешний диаметр которого составляет 350 мм. Им режут доски толщиной 70-85 мм. Циркуляркой на станке разрезают 60-75 мм пиломатериалы . Этого хватает, чтобы выполнить простую работу и даже изготовить сложные детали для мебели.

Преимуществом переносной пилы считается наличие мотора мощностью не меньше 2 кВт. Такой двигатель выдерживает существенные нагрузки. В устройстве есть принудительная вентиляция, которая предназначена для быстрого отвода тепла . Поэтому и работать аппаратом можно долго, при этом тепловой режим будет в норме. Вал пилы вращается со скоростью, которая отвечает существующим требованиям к режущим инструментам для обработки дерева.

Переносную пилу можно закрепить к столу так, что при необходимости она снимается без потери ее основных технических характеристик и возможностей . Сделать это можно за короткое время.

Каким должен быть стол для пилы

Основание стола, на который будет устанавливаться циркулярная пила, может быть металлическое или деревянное. Пластик для этих целей не подходит. В столешнице проделывают отверстие под диск . В ней должны быть сделаны направляющие для езды опоры. Они предназначены для сдвигания распилочного материала.

Стол для циркулярки должен отвечать следующим требованиям, быть:

очень устойчивым;
крепким;
удобным;
с ровной и гладкой поверхностью.

Иначе во время работы не удастся избежать травм .

Устройство рабочего стола

Перед началом раскройки и сборки стола, просчитывают его габариты и делают чертеж. Отверстие в столешнице вырезают под пилу, которая имеется в наличии. На столешницу плиту надо устанавливать так, чтобы она не перетягивала стол в какую-либо сторону. Столешницу ставят такую, которая соответствует потоку распиловки . В просторной мастерской для циркулярки можно поставить полноценный верстак, в небольшой хватит и складного со съемной пилой.

До того, как конструкция будет окончательно собрана, все ее деревянные элементы, рекомендуют обработать антисептическим средством. Это поможет защитить их от гниения и влаги.

Требования к конструкции

Не должна шататься как сама конструкция, так и ее отдельные элементы. Ножки под нее обязательны . Надо иметь в виду, что практически невозможно добиться устойчивости, если в качестве опоры взяты сплошные и тонкие фанерные листы. Диск в конструкции нужно крепить надежно.

Есть и другие требования, это наличие :

кнопки пуска и моментальной остановки;
ограждение для режущего инструмента.

Подбор необходимого материала и технология изготовления стола

Перед тем, как прикрепить циркулярку к столу, его надо правильно сделать. Для изготовления и установки стола своими руками подготавливают:

ЛДСП или толстую фанеру;
брус для каркаса стола (можно взять 5 обрезных 3-х м досок 50х150 мм);
12 деревянных шкантов 10 мм;
10 металлических уголков;
4 металлических крепления для царг и ножек;
саморезы;
столярный клей.

метр, рулетка, маркер;
ручной фрезер и электролобзик;
дрель и шуруповерт;
шлифовальная машинка и рубанок;
мелко- и среднезернистая наждачная бумага.

Создание правильного чертежа позволит не допустить ошибок на стадиях сборки стола. В чертеже обязательно учитывают тот факт, что станина должна выдерживать все нагрузки. Стол нужно отцентрировать . Неплохо, если он будет функциональным, служить не только рабочей поверхностью, но и местом, где можно хранить материалы и инструменты.

Берут основу, для ее ножек используют бруски одинаковой длины. Конструкцию усиливают поперечными элементами . После получения устойчивого и крепкого основания приступают к работам со столешницей.

Схема установки пилы на стол проста

На первой стадии на основании размеров вырезают рабочую поверхность. Можно взять и прочную столешницу, бывшую ранее в пользовании. Оптимальной ее толщиной считается 2 см. Края доски желательно отфрезеровать и отшлифовать . Это придаст конструкции симпатичный внешний вид, работать на ней будет комфортно, в руки не попадут занозы. Такая простоит и прослужит намного дольше.

На втором этапе выполняют сверление отверстий для циркулярки, делают их в соответствии с размерами диска. На поверхности столешницы чертят место , где будут устанавливать и прикреплять пилу.

На третьей стадии в рабочей поверхности проделывают отверстия для того, чтобы закрепить ее к основанию. Столешницу переворачивают и на внутренней стороне наносят разметку для углубления под подошву циркулярки. Фрезером делают углубления . Пилу устанавливают в самодельный стол, закрепляют и проверяют на прочность.

На четвертом этапе переходят к обустройству системы электропитания. Пила должна находиться во включенном состоянии. Для фиксации соответствующей кнопки понадобятся хомуты. Запускаться и останавливаться станок будет под контролем включения и выключения электрического питания .

Понадобятся обычные изделия:

кабель;
розетка;
выключатель.

Внутри ставят розетку, от которой выводят провод. Так как выключателем будут выполнять запуск и остановку, его устанавливают под рукой. Это необходимо при возникновении аварийной ситуации . Подключают к розетке, которая находится рядом.

На пятом этапе приступают к изготовлению каркаса, чтобы было удобно выполнять поперечный распил. Для каретки нужно тонкое основание и 2 невысокие стенки, можно взять фанеру и дерево. Чтобы конструкция была подвижной, для стола подготавливают направляющие – небольшие куски стальной трубы сечением 2 на 1 см . Фрезером вырезают пазы, в которые монтируют эти отрезки труб. Направляющая каретка должна иметь функцию регулировки, чтобы станок можно было настроить под величины доски. Для работ под углом должен быть упор. Те, кто не может самостоятельно сделать эту конструкцию, могут в магазине приобрести уже готовую.

На заключительном этапе станок оборудуют разметочной линейкой, которая позволит очень точно распиливать материал. Для ее установки фрезером или стамеской проделывают небольшой паз. Поверхность столешницы хорошо обрабатывают шлифовальной машинкой и наждачкой . Линейку лучше прикрутить саморезами.

В последнюю очередь крепят ножки. Их высота и размеры зависят от мастера, важно надежно закрепить их на болты и саморезы. Ставить ножки необходимо немного враспор, прочность контролируют с помощью ребер жесткости .

Для удобства пользования станком многие улучшают конструкцию. Чтобы в процессе распила было меньше пыли, устанавливают стойку с пылеотводом, а под собирание стружки – емкость .

Некоторые делают рабочую поверхность подъемной, так быстрее можно добраться до пилы, или в целях экономии пространства – раскладной. Для толкания досок подготавливают специальный брусок. Это делает работу безопасной.

Закрепление ручной пилы

Перед тем как закрепить циркулярку с внутренней стороны конструкции, необходимо изучить варианты крепления. Есть несколько способов как ее приспособить, при помощи брусков с саморезами или болтов М4 . В первом случае не нужно сверлить дополнительные отверстия. Второй способ надежный и быстрый.

Крепят пилу разными способами

Любая циркулярная пила, в том числе модель Интерскол, Макита, требует внимательного обращения. Чтобы не получить во время работы травму, надо следить как стоит пильный стол. Перед каждым включением циркулярки проверять надежность закрепления. При распиле материала запрещается удерживать его руками, можно травмировать пальцы. Если пила наткнется на сучок или неровность в древесине, есть опасность, что дерево отскочит в лицо. Работать необходимо в защитных очках, чтобы не повредить глаза .

Рейтинг дисковых пил для закрепления на столе

Makita 5008MG, 1800 Вт

глубина пропила (90°) – 76 мм;
диаметр диска – 210 мм;
диаметр посадочного отверстия – 30 мм;
вес – 5.1 кг.

BOSCH GKS 190, 1400 Вт

глубина пропила (90°) – 70 мм;
диаметр диска – 190 мм;
диаметр посадочного отверстия – 30 мм;
вес – 4.2 кг.

Makita HS7601, 1200 Вт

глубина пропила (90°) – 66 мм;
диаметр диска – 190 мм;
диаметр посадочного отверстия – 30 мм;
вес – 4 кг.

ЗУБР ПД-65, 1600 Вт серый

глубина пропила (90°) – 65 мм;
диаметр диска – 190 мм;
диаметр посадочного отверстия – 20 мм;
вес – 4.2 кг.

ВИХРЬ ДП-160/1200, 1200 Вт оранжевый

глубина пропила (90°) – 51 мм;
глубина пропила (45°) – 40 мм;
диаметр диска – 160 мм;
диаметр посадочного отверстия – 20 мм;
вес – 5.28 кг.

Интерскол ДП-190/1600М, 1600 Вт

глубина пропила (90°) – 65 мм;
глубина пропила (45°) – 45 мм;
диаметр диска – 190 мм;
диаметр посадочного отверстия – 20 мм;
вес – 5.5 кг.

BOSCH GKS 600, 1200 Вт

глубина пропила (90°) – 55 мм;
глубина пропила (45°) – 37 мм;
диаметр диска – 165 мм;
диаметр посадочного отверстия – 20 мм;
вес – 3.6 кг.

BOSCH PKS 40 2015, 850 Вт

глубина пропила (90°) – 40 мм;
диаметр диска – 130 мм;
диаметр посадочного отверстия – 16 мм;
вес – 2.6 кг.

Makita HS7601K, 1200 Вт

Makita HS7600, 1200 Вт

глубина пропила (90°) – 64 мм;
диаметр диска – 185 мм;
диаметр посадочного отверстия – 16 мм;
вес – 3.9 кг.

Соорудить стол для циркулярки не очень сложно. С ним станет проще работать, существенно расширится функционал пользования оборудованием. Главное, понять, как закрепить ручную циркулярку и сделать все правильно.

Распиловочный стол…нищебродвариант.

Заказал у деда отмороза распиловочный стол…Makita MLT100.
Но конец года выдался не особо простым…козлячий год, этим многое объясняется.
Постоянный деньганехватос заставил задуматься, а действительного ли я готов отдать $380 за распиловочный стол?
Пожалуй сейчас, точно не готов.
Вообще кризис, это хорошо…
Пока чиновник в поте лица думает о народе, о том как купить майбах последней модели и новый золотой унитаз в свой дворец, народ тем самым включает мозги и вспоминает что у него есть руки.
Но тут уж как придется…кто-то эти руки потянет к бутылке, а кто-то займется делом.

Вот к бутылке я как-то совсем пока не готов…а вот срукоблудить что нибудь, это я за.
И решил я переделать свой "распиловочный стол" пятилетней давности…который был сделал по острой нужде, аж минут за 20 из куска постформинга…
Сделанная на скорую руку приспособа для облегчения жизни, оказалась конечно же очень не удобной и маленький…да и с годами постворминг рассохся и его повело, что уже не давало точного реза.

На этот раз я хотел сделать дешево…быстро…но учитывая мои потребности.
Поехал в магазин и купил ЛДСП (да, подобные вещи не правильно делать из дсп…но, реалии таковы, что влагостойкую фанеру я не нашел…да и признаться, в Минске я ее вообще в глаза никогда не видел).
Взял два куска 600х800х16 и 300х800х16.
Купил алюминиевый уголок 20х40х2000 и швеллер 10х10х2000 (увы 10х15х2000 я не нашел).
Взял 40 конфирматов, две металлические линейки по 500мм.

Ну и к делу.
Плита 600х800 стала основанием. Нормальный, удобный размерчик.
Плиту 300х800 распустил на ламели 50х800.
Из них сделал окантовку…которая добавила жесткости.
Собирал все с использованием Kleiberit PUR 501.

Понимая что циркулярка без "протяжки", это по большому счету хрень…я точно знал, что "протяжка" мне нужна!
Фрезернул полость пол швеллер и вклеил его на Soudal Fix All Classic.

Очень жаль что швеллер десяточка…а не 15…ну что есть…найду, может переделаю.
Дальше фрезернул дорожки под линейку.

Точно вымерял чтобы заподлицо.

Линейки порезал в размер, точно позиционировал по диску и так же вклеил на Soudal.

Дальше взялся за параллельный упор.
Как-то опять каждый раз пережимать обрезок палки струбцинами желания не было, и упор решил делать на подобии заводских распиловочных станков.
Основа алюминиевый уголок 20х40.
Жесткость у него не особо, по этому усилил его деревянной планкой, склеив их fix all-ом.
К задней части направляющей приклепал уголок 20х20…
Это уже позволит позиционировать упор перпендикулярно столу.
А вот с креплением решил заморочиться.
Для реализации мысли, нужен был кусок алюминия.

Где взять кусок алюминия?
Отпилить от диска )

Дальше уже воплощение идеи.

Взял не нужную струбцину…позаимствовал нужные для меня части с нее.

Нарезал резьбу в болванке.

Получился серьезный такой брусок.

Параллельный упор поженил с зажимом двумя болтами с анаэробным клеем.

Получилось очень удобно…не сильно хуже заводских быстросъемных упоров.

Дальше уже мелочи…установка розетки, проводка, выключатель. Кнопка в пиле зафиксирована.

Все это работает в связке с пылесосом с автопуском.
Каретку протяжки забыл сфотографировать…но там все ясно.
Циркулярка сейчас стоит на базе 160-того диска…это конечно мало.
На данный момент толщина пропила составляет 37мм.

Наверное, через месяц я куплю и установлю другую циркулярку…на основе 210 или 235 диска.
Обязательно это будет циркулярка с расклинивающим ножом.
Если поставлю циркулярку с 210-235 диском, до тогда обязательно соберу модуль плавного запуска для пилы.

Конечно, это эконом вариант…нужда заставляет.
И не заменяет это в полной мере заводское изделие…особенно если речь идет о пилении под углами.
В моем столе сделано два положения…под 90 и 45 градусов.
Как правило, этого достаточно.
Без учета дисковой пилы, которая была в хозяйстве…стоимость всех материалов (без клея) составила $30…даже с учетом пилы на 235-тый диск, стоимость такого станка не превысит $160…что ровно в два раза дешевле, заводского стола вроде Bosch или Makita.

DIY любительский распиловочный стол

Всем добрый день! В ходе обсуждения одного из моих обзоров, в комментариях участниками было предложено сделать обзор на распиловочный стол, на котором я работаю. В данном обзоре я расскажу, как на скорую руку я сделал распиловочный стол, из того, что было, плюс немного купленного по мелочи. Детальная SketchUp модель стола, со всеми элементами и компонентами, к обзору прилагается.

Я уже давно задумывался о распиловочном столе, но было огромное количество других дел, и он, естественно, откладывался до лучших времен. Затем, когда в прошлом году выдалась более-менее спокойная зима, я наткнулся на ряд видео по самодельным распиловочным столам и понял, что это то, что пора сделать.

В очень многих видео обзорах столы делают настолько серьезно, да еще и всегда на фоне полностью оборудованных мастерских с кучей станков, что порой посмотришь на свои условия работы и сомневаешься, а браться ли.
Я в этом обзоре расскажу как сделал стол в достаточно спартанских условиях, имея в руках циркулярную пилу, УШМ, шуруповёрт и фрезер (как раз здесь и был первый раз опробован фрезер, который новый лежал в коробке три года).

У меня была ручная циркулярная пила Hitachi С6SS, дешевая, но как оказалось, очень надежная машина, пережившая и выполнившая на стройке такой объем работ, что её в пору поставить на постамент, и на видное место в мастерской. Но так как любой инструмент должен работать до конца, ей было предложено новое место.

После завершения основного этапа строительства дома, у меня остался целый лист фанеры 21 мм (ФК 4/4), который простоял в одиночестве 3 года, и пришло время его куда-то приспособить.
В тот момент я не делал отдельный проект стола, вся идея и представление, как я это вижу, сложились в голове, поэтому делал прямо по месту, и основные узлы и материалы подбирались походу реализации, глазами пробегал то тому, что лежало в кладовке, мастерской, в ящиках с метизами и крепежом и прочей мелочовкой.
Соответственно, не делалось какое-либо моделирование, однако для данного обзора я перенес уже рабочий стол в 3D-модель в SketchUp, постарался представить все составные элементы, единственное не прорисовал гайки и саморезы, это было уже лень, и мне уже показалось больше тратой времени, так как и так в принципе понятно и, если что, я поясню по ходу обзора.
В модели показано, как и что собрано, послойно можно убрать укрупненные элементы, возможно кому-то эта модель будет полезна для повторения или как идея для своей реализации.

И так, взял лист фанеры 21 мм, разметил и выпилил циркулярной пилой основание стола с размерами 1100 мм х 820 мм
Размеры стола большие, но нужен был именно универсальный стол, на котором можно напиливать и мелкие детали, так и листовые материалы крупного формата, фанеру, ЛДСП для корпусной мебели.

Затем перевернул полученный лист, разметил, положил циркулярную пилу с поднятым диском на лист, карандашом обвел по контуру подошвы пилы, и фрезером с пазовой фрезой выбрал материал в полученной проекции подошвы на глубину около 12 мм. Подошва циркулярной пилы затем вставляется в полученное углубление.
С пилы предварительно снимается ручка и защитный кожух диска.

По контуру подошвы пилы в листе основания стола были сделаны 4 отверстия под болты М8. С верхней части основания (обратной) были установлены усовые гайки М8. Подошва пилы устанавливается в углубление и прижимается через усиленные шайбы болтами М8 к основанию стола.

Затем ослабляем механизм регулировки глубины реза пилы, включаем пилу в розетку и, нажимая на пилу, пропиливаем основание стола на полную глубину, с обратной (рабочей) стороны стола у нас появился диск.
Тут самый важный момент — при установке пилы в углубление не перепутать её направление, в какую сторону должен вращаться диск (диск со стороны рабочей поверхности стола должен вращаться на себя), я пока примерял, чуть не перепутал, хорошо вовремя заметил.
Кстати, в модели в Sketchup я использовал пилу из 3D Warehouse, и если посмотреть на фото моего стола, то привода пил в SketchUp модели (Makita) и в реале (Hitachi) зеркальны, расположены с разных сторон пилы. Нашел только такую модель пилы, её и оставил, главное правильно указал направление вращения диска. Пилы всё равно у всех разные.

Уже в таком виде на столе можно пилить:
— располагаем основание стола на стульях / табуретках / ящиках (я расположил в мастерской одной стороной на полку стеллажа, другой на спинку стула у стены);
— относительно диска пилы, с помощью длинной линейки, рисуем осевую линию реза.;
— берем длинный алюминиевый уголок (или брус, или ровную доску), размещаем по угольнику относительно линии реза, крепим струбцинами к столу — и у нас есть импровизированный временный параллельный упор.

Таким способом я далее пилил все остальные детали стола, пока он потихоньку собирался.

Первым делом я решил выпилить кожух пилы для обеспыливания. Первый раз в жизни я смог мгновенно, без подгонки получить полностью идентичные детали, как братья близнецы.
Кожух — четыре стенки из фанеры 10 мм, дно из куска ДВП. Склеиваем всё на ПВА и саморезы.

Для подключения пылесоса я сделал отверстие в нижнем углу короба биметаллической коронкой под канализационный фитинг 50 мм. Для крепления фитинга к корпусу, я нарезал обрез фитинга на сектора, вставил фитинг, нагрел сектора и загнул их к стенке короба, затем по каждому сектору прошелся мелкими саморезами, зазоры с обратной стороны залил термоклеем. Получилось крепко, и от неосторожного движения шлангом пылесоса фитинг точно не вырвет из корпуса.

Для крепления короба к столу использовал металлические уголки 30х30, а также 15х30 для замка. Сделал из нарезанных фанерных пластин 6 мм дремелем плоские проушины, приклеил их к столу, в них вставляются уголки короба. С другой стороны короба с помощью металлической пластины и саморезов сделан своеобразный замок.

Подключаем пылесос, пробуем- вся пыль внутри, в лицо уже не летит.

Выпиливаем на столе продольные ребра жесткости, и клеим их к основанию на ПВА и саморезы. К этим же ребрам далее будем крепить и направляющие профили параллельного упора.

Так как поверхность будущего стола должна быть гладкой для нормального скольжения заготовок и материалов, а фанера ФК 4/4 никак не способствует нормальному скольжению, надо было что-то придумать с покрытием. Вообще для таких столов обычно используют ламинированную фанеру, но её продают у нас только огромными листами, да и основной идеей было использовать существующий лист фанеры.
Тут удачно подвернулся большой корпоративно-рекламный плакат из вспененного ПВХ, толщиной 4 мм., отпечатанный только с одной стороны, соответственно чистая белая обратная сторона отлично подошла как облицовочный материал для стола.

Сразу скажу, что вспененный ПВХ для таких целей не самый лучший материал. Я не знаю сколько он прослужит, но на нем остаются борозды и царапины от острых торцев пропускаемых деталей. Пока это не критично, и может вообще не будет критично, возможно в будущем придется и поменять, или покрыть сверху тонким листом другого материала. Для этих целей вообще подошел бы лист из оргстекла, но его не было.

Для будущих кареток и толкателей необходимо в основание стола заложить направляющие из алюминиевого профиля в виде швеллера 15х10х1. Для установки в основание были размечены и сделаны фрезером с пазовой фрезой поперечные пазы под алюминиевые профили. Так как сверху стола будет лежать ПВХ лист 4 мм, то соответственно глубина паза составила 6 мм.

Далее надо было делать параллельный упор. В качестве основного элемента упора был использован алюминиевый профиль 40х40х2 (который использовал для выравнивания ранее). Для улучшения жесткости, веса конструкции упора, а также удобства монтажа последующих деталей, было решено вклеить в профиль деревянный брус 30х30. Клеил также на МОМЕНТ МВ-100. Другие детали упора также же делал из профиля и вклеенных двойных реек из фанеры шириной 40мм.

Для поперечного перемещения и фиксации упора была выбрана система из С-образного стального профиля, слайдеров из доски дубового паркета и квадратной шайбы на длинном болте М8. Головку болта хорошенько обточил, квадратная толстая литая шайба (от балочного крепежа кабельных трасс) имела углубление, куда была утоплена головка болта и посажена на двухкомпонентный эпоксидный клей.

С обратной стороны болта, который проходит через поперечный прижимной элемент упора, была установлена круглая ручка с усовой гайкой М8 (ручку также сделал из фанеры прямо на пильном диске)

Квадратная шайба со слайдерами заводится с С-профиль, относительно которого и перемещается конструкция упора, при закручивании ручки упора мы прижимаем квадратную шайбу к наружным стенкам С-профиля и фиксируем упор относительно стола. Также квадратная шайба не даёт болту проворачиваться в профиле при закручивании ручки.

С обратной стороны стола также разместил С-профиль, и хотел сделать подобную же систему, но побоялся, что упор будет сильно подклинивать при перемещениях, и мне нужна фиксация и с обратной стороны тоже, мне нужна ровность упора относительно осевой линии с обеих сторон, а с фиксацией только в одной точке не всегда получается, где будет ровно, а в каком-то положении и +2-3 мм, возможно не идеальность С-профиля, хотя на вид он ровный.
Была придумана конструкция гораздо проще: внизу С-профиля разместил деталь-бегунок, с зафиксированной в нем шпилькой М8, и через промежуточный элемент и упор просверлил отверстие и вывел наверх ответную часть шпильки, на которую посадил другую ручку с усовой гайкой М8. Теперь закручивая ручку я через шпильку прижимаю бегунок к С-профилю и таким образом фиксирую дальнюю часть упора относительно стола.

Работа с упором получается следующая:
— ослабляю обе ручки на упоре;
— перемещаю упор в нужном направлении;
— угольником замеряю необходимое расстояние от упора до осевой линии отреза в нижней части упора;
— фиксирую нижнюю часть ручкой;
— проверяю расстояние от упора до осевой линии отреза в верхней части упора;
— фиксирую верхнюю часть ручкой;
— можно пилить.

Для работы с деталями и заготовками на столе были изготовлены простая каретка и небольшой толкатель с направляющими слайдерами.

Конструкция каретки и толкателя выполнена из остатков ЛДСП 16 мм, в толкателе еще использован алюминиевый профиль 40х40х2. Слайдеры для направляющих сделал из дуба, отрезал тонкие рейки от доски дубового паркета.
Слайдеры к кареткам клеил на ПВА и дополнительно саморезы.
Для улучшения скольжения дубового слайдера в направляющем алюминиевом швеллере, я дубовые рейки пропитываю аэрозольной силиконовой смазкой, дерево её впитывает и отлично перемещается в профиле без закусываний.

Помещение мастерской в доме очень небольшое, поэтому стол должен быть разборным (не нужен — разобрал), да и переносным, чтобы можно было вынести на улицу для проведения работ. Поэтому стойки стола было решено сделать в виде съемных вертикальных рам с укосами.
Снизу стола, в виде фанерных реек, были приклеены ответные детали с усовыми гайками М8 для крепления рам стоек к столу болтами с шайбами.

Для электроподключения пилы я установил прямо рядом с пилой розетку, в неё подключается штатная сетевая вилка пилы. Розетку я подключил от контактора, управление контактором осуществляется блоком кнопок ПУСК/СТОП, установленным на отдельной пластине с лицевой стороны стола. Питание контактора — отдельным длинным кабелем к розетке в стене. Кнопка включения на пиле зафиксирована стяжкой.

Для сбора пыли и опилок пылесосом также использую самодельный циклон из ведра, крышки и канализационных фитингов:

Какие есть проблемы и что планирую доделать:

— небольшое биение диска, я пока не совсем понял, проблема с валом, или с самим диском (использую такой), но расстояние между осевыми линиями отреза с обеих сторон диска (ширина пропила) составляет 4 мм. В принципе не критично, пилим относительно полученной линии отреза, но хочется, чтобы все ровно было, попробую заменить диск;
— сделать вкладыш нулевого зазора из листа алюминия, хотя в ходе работы я заметил, что образование сколов с обратной стороны распиливаемого листа можно уменьшить, если уменьшить высоту вылета диска, например сделать 15 мм для фанеры 10 мм, видно значительно меняется угол выхода зуба из материала;
— сделать устройство регулировки вылета пилы, высоту вылета сейчас устанавливаю посредством штатного механизма фиксации, но для этого нужно полностью снять короб, что не очень удобно, надо делать лифт;

Стол работает, очень даже неплохо, то что получилось на нем сделать — можно увидеть в других моих обзорах. Для непрофессионального использования вполне хватает. Сделать было несложно, быстро, и затраты небольшие.
Конечно есть гораздо более совершенные конструкции, но на них нужно больше времени и средств.
Если есть дополнительные вопросы/критика/замечания/предложения по улучшению, то думаю всем будет полезно, так как на mysku комментарии — большой кладезь знаний.

Читайте также: