Стол из дпк своими руками

Обновлено: 09.01.2025

Иногда при оформлении интерьера загородного дома и отделке помещений хочется чего-то эдакого — необычного, стильного и не как у всех. Главная проблема — авторские и действительно качественные работы, например, дизайнерская мебель, дорого стоят. Но при наличии «прямых» рук и огромного желания можно сделать вещь, которая не уступит работам маститых мастеров. В этой статье мы расскажем:

Как сделать оригинальный столик с необычной столешницей в виде морского берега
Как правильно работать с эпоксидной смолой

Столик для дома, один на миллион

Для начала покажем, что получилось у пользователя портала с ником aboba .

А теперь расскажем, как сделать такой столик, не имея большого опыта в столярных работах. Но для начала, предыстория проекта.

У меня дом в стадии отделки, но давно хотелось сделать что-то своими руками. И вот, в один из вечеров, сидя на диване, я понял, что мне не хватает столика. Некуда даже поставить кружку. Стал искать подходящую мебель, но на отечественных просторах интернета мне ничего не приглянулась. Полез на заграничные сайты и увидел столик, который меня, что называется, зацепил. Вот он.

Пыл пользователя охладила цена на авторскую работу – более 10 тыс. евро. Т. к. душа требовала именно такой столик, а приобрести оригинал не было возможности, aboba решил сделать его самостоятельно. Единственное — внести некоторые коррективы в соответствии со своими умениями.

Камень, как у столешницы на фото выше, однозначно не моё, да и инструмент для его обработки нужен соответствующий, а вот дерево мне подходит, хотя я и не столяр. Из него и решил делать столик.

Собрав по крохам информацию о технологии изготовления такой мебели и просмотрев все доступные видеоролики, пользователь выработал концепцию. Основой столика станет карагач, чья фактурная древесина и свойства высоко ценятся краснодеревщиками.

Купив необходимый объём, aboba обрезал заготовки по нужному размеру, начерно обработал и склеил два куска в столешницу, посадив их на шканты.

Важно: заготовки перед склеиванием нужно хорошо подготовить. Убрать все дефекты древесины, сучки, места, поврежденные насекомыми. Полости заливались бесцветной эпоксидной смолой. Излишки ошлифовывались. По словам aboba, два крупных дефекта в местах больших сучков он не стал заливать эпоксидной, а вырезал фрезером до крепкой основы, превратив в заводи на «древесном» берегу.

Выждав неделю, чтобы заготовка как следует схватилась, пользователь принёс столешницу в гостиную, положил на табурет и стал думать, на какой высоте её закреплять и какое делать основание.

Если ножки, то какие? Из дерева, металла и какой формы. Перебрав несколько вариантов, включая совсем дизайнерский, как на фото ниже, aboba остановился на геометрии основания, как у оригинала – кубе.

Подстолье формировалось из фанеры толщиной 2 см, собранной в «пакет» и посаженной на клей.

Операции по доводке основания стандартные: обработка рубанком, шлифовка и покрытие специальным маслом.

Следующий этап — разметка «береговой линии» на столешнице.

Я вспомнил школьные уроки рисования и изобразил волнистую линию берега, риф и две заводи.

Далее, взяв ручной фрезер, пользователь, как скульптор, отсёк от заготовки всё ненужное.

Инструментом aboba работал первый раз в жизни, но, после небольшой тренировки, всё получилось, как надо.

Третья стадия — изготовление «воды» из прозрачной эпоксидной смолы, колерованной красителем в цвет морской волны. Для этого изготовили «ванночку» — форму из фанеры по габаритам столешницы.

Углы формочки пользователь проклеил малярным скотчем в один слой. Стыки проклеены внахлёст, чтобы избежать протечек. Чтобы эпоксидка не приклеилась к скотчу, его можно покрыть тонким слоем силикона или жидкого мыла.

Важно: к заливке эпоксидной смолы нужно подойти со всей ответственностью. Помимо защиты рук (одеть перчатки), органов глаз (очки) и дыхательных путей (респиратор), надо выгнать пузырьки воздуха феном. Если этого не сделать, они так и останутся в слое «воды». Хотя с пузырьками (в виде застывшей газировки) можно поэкспериментировать при изготовлении дизайнерских работ с эпоксидной смолой.

Важно: в данной работе эпоксидная смола заливалась слоем толщиной не более 1 см в сутки. Т. к. толщина столешницы 70 мм, то процесс растянулся на неделю. Окрашивался сразу весь объем эпоксидной смолы, до добавления отвердителя , чтобы избежать перепадов по цвету. Столешница полностью, со всех сторон, покрыта эпоксидкой, включая её нижнюю часть.

Причём это вышло случайно. Смола из-за высокой текучести проникла под столешницу, прижатую грузом. Толщина слоя снизу составила около 2 мм.

Перед заливкой эпоксидки надо посмотреть её характеристики и обязательно прочесть рекомендации производителя по толщине допустимого слоя, заливаемого за один раз.

Пузырьки воздуха из смолы выгоняются под действием воздушного потока от горячего фена. При этом поверхность эпоксидки полностью разглаживается и становится прозрачной. По моему опыту, выгонять воздух феном нужно, периодически повторяя это действо на протяжении минимум 2-3 часов после заливки, особенно при слое смолы в 5-10 мм.

После того как полимер набрал прочность (через 7 дней), форумчанин разобрал опалубку и приступил к монотонному процессу устранения мелких дефектов, шлифовке и полировке изделия.

Затем столешницу соединил с «ногой», посадив их на клей и шканты, предварительно отфрезеровав соответствующее углубление на обратной стороне. Следующим этапом стала финишная полировка столешницы и нанесение краскопультом трех слоев глянцевого лака.

По словам пользователя, самые грубые недочёты он убирал ротационной шлифмашинкой. Затем выводил плоскости, шлифовал и полировал столешницу эксцентриковой шлифовальной машинкой. Зерно менялось последовательно: 80, 120, 180, 220, 240, 280, 320, 400, 500, 600, 800, 1000, 1500, 2000. Несмотря на все усилия, даже после «двухтысячного» зерна поверхность оставалась матовой. Не помогли даже специальные полировочные автомобильные пасты. Только нанесение финишного слоя лака выправило ситуацию и столик, что называется, «заиграл» глянцем.

Модели дачных столов с чертежами и фото

Уличный дачный стол эксплуатируется в условиях повышенной влажности и перепадов температур. Помимо заводских вариантов существуют самодельные конструкции, выполненные из дерева с антибактериальной пропиткой, пластика или металлического профиля или листа.

Преимуществом столов, собранных своими руками, является уникальность внешнего вида и соответствие габаритов размерам зоны, выделенной под установку.

Дачный столик с зонтом.

Какие материалы используют для дачных столов: плюсы и минусы

В процессе изготовления столов для дачных участков используют:

пластиковые элементы, которые соединяют заклепками, винтами или склеивают материалами на эпоксидной основе;
стальные листы и обрезки профиля; для сборки применяют сварку, болты или заклепки;
деревянные либо фанерные заготовки, которые скрепляют штифтами, столярным клеем либо шурупами.

Легкий пластик

Пластиковые столы собирают из фабричных заготовок, обработанных в соответствии с требуемыми размерами. К преимуществам материала относят устойчивость к гниению и атмосферным осадкам.

Синтетические материалы не разрушаются под воздействием ультрафиолетового излучения.

Но следует учитывать повышенную хрупкость пластика при низкой температуре (от +5°С) и горючесть. Листовой пластик для изготовления самодельных столов используют редко.

Пластиковый набор для дачи — стол и стулья.

Железные листы

Металлическую конструкцию собирают из стальных уголков, соединенных болтами или контактной сваркой. Поверх монтируют столешницу из листа, усиленного обрезками профиля.

Стол отличается большим весом и повышенной прочностью. Чтобы изделие не уходило в грунт, к ножкам приваривают опорные пластины. При монтаже изделия под открытым небом необходимо предусмотреть защиту поверхности грунтом и ударопрочной эмалью, в противном случае на металле появляются следы коррозии.

Железный дачный стол.

Древесина

Наибольшее распространение получили деревянные столы, изготовленные из массива, листов фанеры либо древесно-стружечной плиты. Материал имеет красивый вид, легко обрабатывается и отличается небольшим удельным весом.

Основным недостатком является низкая устойчивость к внешним воздействиям и пожароопасность.

Для снижения скорости гниения древесину пропитывают составами с антибактериальными присадками. Существуют растворы, уменьшающие горючесть материала.

Стол из древесины.

Разновидности форм

На дачных участках используют мебель со столешницами различных конфигураций (например, овальные, круглые либо с прямоугольными очертаниями).

На серии фото показаны самодельные конструкции, вписанные в интерьер домов и приусадебных участков. Владелец выбирает понравившийся вариант, ориентируясь на собственные предпочтения или уже имеющуюся на даче мебель.

Разнообразие изделий.

Круглые столы

Для изготовления конструкции круглой конфигурации используют заводскую столешницу или вырезают деталь самостоятельно из листа толстой водоустойчивой фанеры или досок, набранных в пакет.

Изделие устанавливают на открытых или застекленных верандах, на улице вместе со стульями с соответствующим оформлением. Деревянные поверхности ярко окрашивают, а затем покрывают слоем лака, создающего дополнительную защиту.

Встречаются круглые столы с дополнительным покрытием (например, из небьющегося стекла с матовой или окрашенной поверхностью). Ножки устанавливают перпендикулярно к рабочей поверхности.

Возможно использование центральной опоры или наклонных стоек, соединенных между собой дополнительными перемычками. Под столешницей можно предусмотреть выдвижные ящики для хранения ложек или мелкого садового инвентаря.

Оригинальный деревянный стол с круглой столешницей.

Угловые модели

Предназначены для установки в прямоугольных, квадратных помещениях либо на улице с примыканием к забору. Столешницы могут использоваться как столярные или слесарные верстаки.

Для изготовления конструкции применяют доски или стальные листы, которые обрезают в соответствии с габаритами, указанными в чертежах. Для украшения в столешнице прорезают отверстие, в которое вставляют поддон для грунта и высаживают цветы или комнатные растения.

Массивный стол с вырезами в середине.

Для установки длинной столешницы можно использовать тумбы с установленными внутри ящиками. Емкости изготавливают из фанеры или массива древесины, для передвижения применяют роликовые направляющие.

Слесарные угловые верстаки оснащают металлическими тумбами, внутри которых хранят инструмент или различное оборудование (например, съемное точило или сварочный инвертор).

Стол для мастерской.

Овальные изделия

Такую столешницу изготавливают из досок или фанеры по технологии, аналогичной резке круглой конструкции. Получившийся стол используют как обеденный, устанавливая как на улице, так и внутри помещений.

Для упрощения изготовления используют готовые столешницы (например, заказанные в компаниях по производству мебели).

В центральной части стола можно вырезать прямоугольное или многогранное окно, под которым крепят пластиковый ящик для льда (для охлаждения напитков в летнее время).

Раскладной овальный стол.

Прямоугольные и квадратные

Изделия отличаются простотой изготовления. Для получения столешницы не требуется длительная механическая обработка кромок. Встречаются конструкции с каркасом, сваренным из стального уголка с последующей окраской поверхности порошковой эмалью.

Проем заполняют вырезанными в размер досками, обработанными специальной пропиткой. Она подчеркивает структуру древесины и защищает материал от гниения.

Существуют стационарные и переносные дачные столы с интегрированными лавками. Если конструкция устанавливается на улице, то между досками столешницы и сидения оставляют зазоры 3-5 мм, необходимые для стока дождевой воды.

Ширину лавки и положение относительно столешницы подбирают в зависимости от комплекции людей, использующих стол. Встречаются конструкции со спинками, изготовленными из досок или водоустойчивой фанеры.

Прямоугольная конструкция.

Складная или цельная конструкция

Складные конструкции оснащаются столешницами, собранными из 2-3 секций, установленных на рояльных или мебельных петлях. В стандартных условиях дополнительные элементы сложены и зафиксированы под основной плоскостью.

Если требуется получить дополнительную площадь (например, при визите большой компании друзей), то конструкция раскладывается, секции удерживаются в откинутом виде дополнительными опорами.

Недостатком складных дачных столов является повышенная сложность расчета конструкции и подгонки элементов. Некоторые владельцы собирают малогабаритные столики для дачи или пикника с ножками, установленными на осях.

В разложенном состоянии опоры удерживаются штифтами, вставленными в отверстия. Для перевозки или хранения ножки складывают в нишу, расположенную под столешницей и фиксируют штифтами. На боковой поперечине предусматривают ручки для переноски либо скобы для хранения изделия в подвешенном виде на стене сарая.

Складные изделия.

Как сделать дачный стол своими руками

Для изготовления деревянной конструкции потребуются:

сосновые доски сечением 25х200 мм и бруски;
измерительный и чертежный инструмент;
ножовка или электрический лобзик;
шлифовальная машинка для обработки кромок;
набор отверток или аккумуляторный шуруповерт;
фрезер (в случае использования столешницы сложной геометрической конфигурации);
сверла по дереву, шурупы и деревянные штифты;
акриловая шпаклевка для древесины;
клей ПВА или 2-компонентная эпоксидная масса;
пропитка (в стандартной емкости или в аэрозольном баллоне);
лакокрасочные материалы;
кисти и губки для нанесения лака.

Алгоритм действий при изготовлении стола с наборной столешницей:

Выдержать деревянные заготовки в сухом помещении 10-12 дней для испарения остатков влаги. Если приобретено предварительно обезвоженное сырье, то сушка не требуется.
Разметить заготовки в соответствии с чертежными размерами.
Последовательно вырезать детали ручным или электрическим инструментом.
Уложить на ровную поверхность планки столешницы и поперечные бруски, а затем соединить компоненты шурупами. Длина винта должна быть на 25% меньше суммарной толщины столешницы и соединительных брусьев.
Обработать лицевую часть столешницы наждачной бумагой с размером зерна Р80. Обнаруженные пустоты (например, от выпавших сучков) следует заделать шпаклевкой с последующей шлифовкой наждачной бумагой.
Собрать опорную раму, используя шурупы или деревянные штифты, которые необходимо забить в предварительно просверленные и смазанные клеем отверстия.
Из квадратного бруска сечением от 40х40 мм вырезать заготовки ножек стола, обработать поверхности наждачной бумагой. Просверлить отверстия в опорах для установки дополнительных распорных перемычек (находятся на высоте 200-300 мм от поверхности пола).
Прикрепить ножки к опорной раме в соответствии с выбранной конструкцией стола и вставить перемычки. Для фиксации использовать шурупы или болты, для усиления в стык установить деревянные штифты.
Проверить корректность сборки и подрезать нижние кромки опор в случае перекоса.
Пропитать материал морилкой или другим защитным составом, подчеркивающим структуру дерева.
После испарения растворителя залить поверхность базовым слоем яхтного лака, спустя 24 часа зачистить поверхности наждачной бумагой с размером зерна Р120.
Повторно залить конструкцию лаком с последующей шлифовкой мелкозернистой наждачной бумагой (размер Р240). Рекомендуется нанести 3-4 слоя лака с промежуточной сушкой и шлифовкой, что позволяет повысить устойчивость материала к внешним погодным воздействиям.

Если стол предполагается постоянно использовать на улице, то столешницу собирают из 2-3 досок толщиной 40-60 мм, которые устанавливают на опорах из толстого бруса или бревна. Нижние кромки ножек оснащают опорными пластинами, изготовленными из толстой доски.

Для соединения элементов используют скобы, гвозди и шурупы с увеличенной длиной, поверхность обрабатывают морилкой и заливают 3-5 слоями лака, устойчивого к ультрафиолетовому излучению, перепадам температуры и повышенной влажности.

Из заготовок собираем раму столешницы, затем шлифуем.

Если предполагается провести обработку деталей защитными составами до сборки, то необходимо:

Уложить изделия на расстеленный целлофан на участке, предварительно очищенном от пыли.
Нанести базовый слой пульверизатором или распылить состав из баллона. Необходимо выдерживать расстояние между распылителем и поверхностью в пределах 300 мм и перемещать баллон равномерно.
Выдержать детали 10-15 минут, а затем повернуть элементы на одинаковый угол в одном направлении для обеспечения равномерности покрытия. Доски столешницы окрашивают начиная от нижней кромки, направляя центр струи на кромку элемента. Рекомендуется прекратить напыление на расстоянии 20-30 мм от верхнего торца, а затем окрасить оставшийся участок направив центральную часть струи на линию раздела между покрытой пропиткой древесиной и чистым участком.
Дождаться испарения растворителя, при необходимости повторить обработку, а затем приступить к сборке.

Для изготовления металлического каркаса необходимо:

Нарезать заготовки в соответствии с чертежами при помощи абразивного инструмента.
Зачистить линии среза, совместить детали меду собой (для удержания используют струбцины или оправки).
Соединить детали электродуговой сваркой, смонтировать скобы для установки деревянных элементов.
Очистить швы от окалины и шлака молотком, а затем зачистить угловой шлифовальной машинкой.
Покрыть металлические поверхности грунтом и краской, предотвращающей образование очагов коррозии.
Установить предварительно обработанные пропиткой деревянные элементы (например, доски столешницы или лавок) и закрепить детали винтами.
Провести финишную обработку древесины яхтным лаком и высушить защитное покрытие.

Чертежи столов с фото

На серии фотографий представлены самодельные столы из стального профиля и дерева, изготовленные владельцами дачных участков. Информация может использоваться для создания оригинальных проектов.

Собственник самостоятельно разрабатывает чертежи, ориентируясь на габариты помещения и конфигурацию столешницы. Для создания документации используют специальные утилиты (например, «Объемник», «3D Suite Мебельный салон» или «Базис-Мебельщик»), позволяющие определить размеры заготовок и снижающие риск образования щелей либо перекосов при сборке.

Схема изготовления столов.

На отдельных снимках показан стол с деревянной сплошной столешницей со светящимися участками. На поверхности выполняют вырезы стамеской или угловой шлифовальной машинкой, а затем заполняют неровности флуоресцирующей массой. После зачистки и заливки лаком стол готов к эксплуатации. Наполнитель светится на протяжении нескольких часов после наступления темноты.

Светящаяся столешница.

Для хранения набора садовых инструментов или кухонной утвари используют передвижные столики-тумбы, оборудованные опорами с роликами. Столешницу выполняют из твердых пород дерева или из древесно-стружечной плиты с защитным покрытием.

Ящики устанавливают на направляющих, предусматривают магнитные фиксаторы для их удержания в закрытом состоянии. Ролики позволяют перекатывать столик по территории дачного участка. На торцевых стенках устанавливают рукоятки для удобства обращения.

Столик на колесах.

Владелец участка может собрать стол из поддонов или паллет, которые соединяют гвоздями или винтами. Для получения ровной столешницы на доски устанавливают лист ударопрочного стекла, а для перемещения предусматривают ролики от складских тележек с тормозными скобами. Поддоны используют и для изготовления лавок, на которые кладут подушки.

Конструкции из паллет имеют оригинальный дизайн и устойчивы к внешним воздействиям. Мастеру необходимо выбрать заготовки без повреждений и с чистой поверхностью.

Столы из поддонов своими руками.

Состав и применение ДПК, изготовление жидкого дерева своими руками

Преимущества натуральной древесины как материала для строительства и отделки помещений, такие как экологичность и безопасность для здоровья человека, омрачает ее главный недостаток – недолговечность. Древесина подвержена гниению и легко разрушается под воздействием атмосферных явлений. Однако при выборе между натуральным деревом и пластиком предпочтение чаще отдается первому.

Современные технологии позволяют создавать новые полимерные композиты, сочетающие в себе достоинства нескольких материалов. Жидкое дерево – уникальное изобретение, в котором природные свойства древесины дополняются прочностью пластмассы. Обсудим, как изготовить его самостоятельно и правильно использовать.

Что такое ДПК?

Жидкое дерево, или древесно-полимерный композит (ДПК), – продукт уникальной технологии переработки отходов лесозаготовительного производства, позволяющей улучшить природные характеристики натурального дерева. Процесс создания этого материала состоит из нескольких этапов:

измельчение и размол древесины до состояния муки;
смешивание древесного волокна и полимерной смолы в определенной пропорции;
нагревание смеси до начала плавления;
формовка изделия на экструдере;
охлаждение.

ДПК является синтетическим продуктом, но при этом сохраняет свойства натурального материала, поскольку в его составе обязательно содержится древесина. К другим преимуществам этого материала относятся:

устойчивость к разрушению в результате воздействия атмосферных явлений (растрескивание, гниение);
отсутствие формальдегидов и других вредных для здоровья примесей;
высокая устойчивость к механическим повреждениям (его практически невозможно сломать или поцарапать);
стойкость к перепаду температур;
высокая степень защиты от вредителей, плесени и грибка;
устойчивость к выгоранию на солнце (подходит для отделки балконов, лоджий);
превосходные эстетические свойства – изделия из жидкого дерева не нуждаются в покраске или декорировании.

Древопластик практически лишен недостатков, кроме, пожалуй, одного – чуть более высокой в сравнении с натуральной древесиной цены. Перед использованием следует внимательно изучить состав материала и строго следовать инструкции по его применению.

Состав и сферы применения жидкой древесины

Главным компонентом жидкого дерева является натуральный материал – измельченная древесина. В состав ДПК может также входить шелуха, солома и пенька. В качестве связующего ингредиента используется термопластичный полимер – полиэтилен, поливинилхлорид или полипропилен. Нередко в состав жидкого дерева включают крахмал, казеин и отходы бумажной промышленности. Чтобы повысить срок эксплуатации материала и его устойчивость к различным внешним факторам, применяют стабилизаторы, окислители и антибиотики.

Древопластик широко применяется в различных сферах хозяйственной деятельности:

внешняя отделка фасадов зданий;
внутренняя отделка жилых и нежилых помещений;
производство паркетной и террасной доски;
строительство беседок и других элементов дачного декора;
отделка доской из ДПК бань и саун;
производство мебели, шкатулок, рамок для картин и фотографий;
изготовление столешниц и разделочных досок;
судостроение;
машиностроение.

Как своими руками сделать древесно-полимерный композит?

Жидкую древесину можно приобрести в любом строительном магазине. Стоимость ее сравнительно низкая, хоть она и дороже натурального дерева. Этот полимерный композит нетрудно сотворить дома своими руками, нужно лишь знать необходимое соотношение компонентов и технологию изготовления.

В условиях домашнего производства качество готового продукта будет более низким в сравнении с купленным в магазине. На предприятиях для изготовления ДПК используются специальное оборудование и особые технологии переработки полимеров. Созданная своими руками полимерная смесь не подойдет для применения в промышленных масштабах, но хорошо справится со следующими задачами:

реставрация старой мебели;
устранение дефектов напольного покрытия;
отделка пола на балконе, лоджии или террасе;
другие виды отделочных работ в доме.

Необходимое оборудование и материалы

Чтобы приготовить древопластик своими руками, понадобится:

домашняя мельница или кофемолка;
пила;
древесина;
клей ПВА;
емкость для размешивания;
краска на водоэмульсионной основе.

Для производства древопластика необходимо измельчить древесину до состояния муки. Для этого понадобится пила (чтобы из цельного бруса или палки приготовить опилки) и мельница (для перемалывания в муку).

Если кофемолка или мельница отсутствуют, можно обойтись и без них, но гранулы сырья должны быть как можно мельче, крупных частиц в готовом продукте быть не должно.

Пропорции компонентов

Измельченную древесину необходимо поместить в емкость для смешивания, туда же добавить клей ПВА, который служит полимерным звеном. Необходимые пропорции: 70% древесной муки и 30% клея. При таком соотношении получается густая эластичная масса в виде пасты. Компоненты необходимо тщательно перемешать до получения однородной консистенции. Если ДПК используется для реставрации пола, мебели или другой поверхности, на этапе размешивания в густую массу необходимо добавить краску нужного цвета.

Можно ли заменить клей ПВА другим полимером? Лучше всего использовать именно ПВА – он безопасен, не выделяет вредных веществ, является пожароустойчивым, быстро высыхает и стоит недорого. При необходимости можно использовать клей на акриловой основе – он также не содержит вредных веществ, но более горюч в застывшем состоянии.

Подойдет в качестве полимера и эпоксидная смола, но этот материал сложнее использовать в работе, зато конечный продукт на ее основе обладает прекрасными внешними характеристиками. К недостаткам смолы можно отнести высокую стоимость и токсичность в сравнении с ПВА.

Изготовление жидкого дерева

Последовательность производства древопластика в домашних условиях не зависит от выбранного типа полимера. Чтобы готовый продукт обладал всеми характерными для него преимуществами, необходимо четко следовать инструкции:

Измельчить древесные опилки, сучья, ветки, шелуху и т. п. до состояния муки с помощью мельницы или кофемолки. Важно добиться нужного размера фракций – этот показатель напрямую влияет на качество готового продукта.
Приготовить смесь. Для смешивания нужно подобрать емкость из инертного по отношению к компонентам ДПК материала – металла, дерева или пластика. Поместив древесную муку и полимерный клей в емкость, необходимо тщательно размешивать ингредиенты при помощи лопатки в течение 1–3 минут до пастообразной консистенции однородного цвета. Точные пропорции каждого продукта подбираются индивидуально опытным путем в зависимости от цели производства жидкого дерева.
Добавить водоэмульсионную краску. Этот пункт можно пропустить, если готовому изделию не требуется окрашивание. После добавления красителя смесь необходимо тщательно перемешать.

Где можно использовать самодельный ДПК?

Самодельное жидкое дерево найдет свое применение в процессе ремонта изделий из ДСП, ДВП или МДФ. К примеру, с помощью древесно-полимерного композита можно отреставрировать старый диван со сколотыми ручками, устранить пробоины или сколы на паркете, заделать щели и дыры в стене. Чтобы «заплатка» не выделялась, следует тщательно подобрать оттенок краски, добавляемой при создании древопластика.

Кроме ремонтных работ, самодельный ДПК подходит для производства различных поделок. Например, из него можно сделать прочное и красивое сиденье для табурета или стула. Из древополимера можно создать различные элементы внутреннего и внешнего декора. Жидким деревом можно облицовывать ванные комнаты, бассейны и сауны. Этот состав хорошо подходит для возведения забора – по виду ничем не отличается от обычного дерева, но прослужит гораздо дольше.

Древопластик, приготовленный строго по рецепту, хорошо сочетается с натуральным и искусственным камнем, декоративной шпаклевкой, облицовочной плиткой и другими вариантами отделки. Его можно использовать при ремонте балкона или лоджии для создания уютного интерьера в стиле кантри.

В плане ухода ДПК имеет очевидные преимущества перед натуральным деревом. Ему не требуется дополнительная обработка и защита от неблагоприятного влияния климата, в то время как древесина без регулярной покраски начинает гнить и разрушаться.

Древопластик неприхотлив в уходе. Имеет ровную и гладкую поверхность – его удобно очищать от пыли и грязи. Устойчив к действию кислот и щелочей, поэтому при его очистке можно использовать бытовую химию. Он не выгорает на солнце, поэтому стены на балконе не придется периодически подкрашивать.

Сделали на дачу массивный стол под старину из подручных материалов. Выяснилось, что это несложно

Мы очень долго искали подходящий стол. Но всё, что продавалось, нам не подходило: или очень дорого, или хлипко и несолидно сделано.

Давно известно, что если хочешь, чтобы было хорошо и к душе – делай сам! Мы – не столяры-краснодеревщики, опыт работы с древесиной у нас небольшой. Всё, что мы сделали сами – небольшой буфет и полка в баню.

Поэтому, когда я предложила мужу сделать стол самостоятельно, он, имея опыт, поначалу отказался: сложно, трудно, не получится.

Но я давно заметила, что то, что поначалу кажется трудным, многодельным и неподъёмным в работе, делается легко и просто.

А вязнешь обычно в работах, которые казались пустячными и не требующими особых сил.

Поэтому мы решили, что столу быть. У вас тоже получится, это несложно. На выходе вы станете владельцами добротного брутального стола, за который мастера с вас спросят 15 – 20 тысяч.

Нам же стол обошёлся в стоимость трёх брусков, банки полиуретановго лака и тонирующей пропитки. Доски в хозяйстве были свои.

После строительства в бане, у нас осталось несколько толстых досок. Из них и решено было мастерить.

Длина стола у нас 140 см, ширина – 75 (5 досок по 15 см). Высота – чтобы удобно было сидеть за ним.

Ножки мы сделали из тех же досок. Купленные бруски пошли на стяжки столешницы, опоры ножек и стяжку, чтобы ножки не расходились. Да, ещё мебельные шканты. Мы брали шканты длиной 5 см.

Самое важное - правильно разметить отверстия под шканты. Для этого, чтобы доски не съезжали, мы фиксировали их струбцинами (более наглядно в видео).

Самое важное и трудное – столешница. Часто столешницу стягивают снизу при помощи досок и брусков, но этого недостаточно. Во влажной среде, на веранде или в бане такую столешницу будет вести.

Чтобы этого не случилось, в нормальных столах доски столешницы сплачивают между собой.

У нас не было навыков работы с фрезой, чтобы проточить пазы в досках, поэтому мы решили сплачивать доски столешницы с помощью мебельных шкантов.

Доски попарно соединяли шкантами, посаженными на клей (подробно в видео). Торцы досок дополнительно фиксировали столярным клеем.

Ровняли доски по нижней стороне. После того, как посадили их на клей и стянули F -образными струбцинами, скрепили тремя стяжками на саморезах.

Сушили столешницу, стянув F-образными струбцинами. Чтобы её не выгибало, пришлось дополнительно фиксировать.

Сутки столешница сохла.

После этого мы приступили к отделке. Муж выровнял поверхность столешницы электрорубанком (теперь понятно, почему изначально мы ровняли доски по нижней стороне столешницы?).

Кое-где на верхнюю часть столешницы выполз клей. К тому же доски столешницы мы ровняли по нижней стороне. Поэтому после того, как столешница была склеена, муж прошёл её поверху рубанком. Торцы в собранной столешнице обрезали в размер. Углы и края муж скруглил шлифовальным кругом.

Следующий этап – браширование.

Эта несложная манипуляция придаёт древесине благородный состаренный вид.

Конечно же, по технике безопасности, работать нужно в очках и перчатках. Но каюсь, виновата. Глубину браширования нужно всё время контролировать, иначе потом на столешнице останутся ямы.

Это уже моя работа. Я использовала болгарку с минимальной скоростью и насадку-крацовку из проволоки, чтобы выдирать мягкие волокна древесины.

Оставшиеся после крацовки заусенцы я пожгла газовой горелкой (можно паяльной лампой).

Специально для наглядности "поджарила" кусочек столешницы. Дело в том, что иногда, если вы не хотите красить дерево, эффектный вид изделию можно придать с помощью пламени. Но мы хотели тёмный цвет стола.

Затем почистила столешницу мелкой металлической щёткой вручную и «продула» пылесосом.

Хорошо даже без краски. Чтобы вернуть столешнице рельеф после окрашивания, я протирала её тряпкой прямо по мокрой краске.

Готовую столешницу покрасила тонирующим составом в два слоя.

Лаком я покрывала уже весь стол в сборе, чтобы закрыть им возможные щели и исключить разбухание древесины (стол мы делали для бани).

Более подробно ход работ можно посмотреть в небольшом видео ниже.

Про ножки я расскажу в следующей статье. Если было интересно, подписывайтесь, ставьте лайки, делитесь статьёй в соцсетях.

Наш стол уже год эксплуатируется в экстремальных условиях бани. Выглядит как новый. А значит, мы всё сделали правильно. Вот я и решила рассказать, как мы его мастерили.

Зацените: сделал стол

TL;DR В статье описывается мой опыт постройки стола c нуля из фанеры. От проектирования до сборки.

Я очень долго страдал от плохих столов. Все они неудобные, плохого качества, маленькие и, самое главное, ШАТКИЕ. Более-менее приличные столы стоили тысячи долларов. В итоге я решил изготовить стол самостоятельно.

Основные требования к столу:

Устойчивость! Предметы на столе не должны трястись, если резко положить руки на стол или оттолкнуться от него. Мой стол весит ~120кг. С его края можно делать сальтухи, при этом на другом конце паять SMD компоненты.
Ширина и глубина столешницы. Столы шириной 60 см — это унижение. Мне нужно иметь запас по глубине, чтобы можно было отодвинуть ноутбук вперед, и при этом получить достаточное рабочее пространство.
Вместительность. Мне нужны полки, чтобы разместить там оборудование: паяльники, лабораторный блок питания, осциллограф, аудио усилитель и т.д. При этом полки должны быть так же устойчивы, как и стол.
Цена. Я не готов выложить за стол несколько тысяч долларов. Мой стол обошелся в ~$300 с учётом покупки всего инструмента для сборки и покраски.

3D-модель

Для расчета материалов я замоделил стол в SketchUp. До этого никогда ранее не работал с программами для моделирования. В целом, оказалось достаточно просто.

Сейчас бесплатная версия Sketchup стала полностью браузерной, что мне не очень нравится. В интернете можно найти старую десктопную версию, ей пользоваться комфортнее.

Там же можно поиграть с цветами. Я решил красить стол в чёрно-зеленый.

Распиловка фанеры

Было решено делать столешницу и стенки толщиной 42 мм, чтобы уж наверняка получить устойчивый стол. Для этого была заказана распиловка фанеры толщиной 21 мм. В дальнейшем предполагалось соединить два листа в сэндвич, чтобы получить нужную толщину стенок.

Про фанеру нужно знать следующее:

Сорт определяет качество поверхности. Фанера сорта 4 будет иметь отверстия от сучков. Я выбрал фанеру сорта 2/2. Через дробь указывается сорт фанеры с обратной стороны. Можно было бы взять фанеру более низкого сорта и доработать дефекты поверхности шпаклёвкой.

Влагостойкость. Фанера бывает ФК (Фанера + Карбамидоформальдегидный клей) и ФСФ (Фанера + Смоляной Фенолформальдегидный клей). Вторая отличается повышенной влагостойкостью. В помещении достаточно ФК.

Толщина. Несмотря на то, что существует фанера и 40 мм, в моём случае оказалось дешевле слепить нужную толщину из двух листов. Верхние полки было решено делать толщиной 21 мм, то есть из одного слоя.

Из 3D-модели я смог легко получить нужные размеры для распиловки. При расчёте важно учитывать толщину пилы, 4 мм, и 10 мм обрезку листа по краям. Так как я сначала не учёл этих моментов, пришлось пересчитывать. В результате было решено пожертвовать двумя деталями.

Кликабельно

В интернете множество сайтов предлагают услуги распиловки фанеры с доставкой, так что не пришлось никуда ехать. Заказанная фанера приехала сама через два дня, нарезанная на нужные детали. Стоимость фанеры с распиловкой вышла 8100 руб. ($120) за материал + 1100 руб. ($20) доставка.

Фанера, распиленная на детали. (кликабельно)

Сборка

Ранее я не имел подобного опыта, доводилось только собирать мебель из IKEA. Пришлось купить мощный шуруповёрт. Из расходников: саморезы, шурупы мебельные «конфирмат», уголки, наждачная бумага, краска, лак.

Наверняка показанное здесь может вызвать негодование опытных мастеров из-за нарушения технологии. Прошу прощения за качество фото, в тот момент не планировалось это где-либо публиковать.

Столешница и боковые стенки были сложены из двух листов и скручены саморезами. Для надежности я зачем-то решил дополнительно промазать их внутри клеем ПВА. Бутылки сверху для лучшего склеивания листов между собой.

Два листа фанеры, скрученные саморезами и проклееные клеем. Бутылки прижимают листы.

Перед вкручиванием саморезов под них просверливалось отверстие тонким сверлом и делалось углубление под шляпку так, чтобы шляпка самореза уходила чуть ниже уровня поверхности (вроде, это называется «потай»).

Сверло для углублений под шляпку самореза

Углубления от шурупов были покрыты шпаклёвкой по дереву и зашкурены. На удивление, шпаклёвка по дереву при впитывании в древесину становилась очень прочной.

Дырки от саморезов покрыты шпаклёвкой для дерева

Боковые стенки были соединены со столешницей обычными оцинкованными уголками. Наверняка можно было сделать эстетичнее, применив скрытый крепеж, но способ с уголками очень прост, не требует точных замеров и достаточно надежный.

Стальной оцинкованный уголок — дёшево и просто

Оценить размер столешницы можно относительно ноутбука ThinkPad X220. Видно, что глубина стола позволяет вместить около четырёх размеров ноутбука.

Параллельно были собраны полки. С ними пришлось помучаться из-за моей криворукости. Изначально полки предполагалось соединять только шурупами конфирмат, без уголков, так, чтобы креплений вообще не было видно. Для этого нужно было точно просверлить отверстия в торцах досок. Но разметка отверстий получилось не очень точной и часть шурупов не входила до конца. В итоге я решил плюнуть и так же использовать уголки. Сверху видны дырки от шурупов, которые насквозь входят в торцы досок.

Сборка полок оказалась самой сложной

Покраска

Самый приятный процесс. Оказывается, современные краски вообще не пахнут, сохнут за полчаса, и очень приятны в работе, так что стол можно было красить прямо в квартире без дискомфорта.

Покраска — самый приятный процесс

Покраска полок

Финальная сборка

Я опасался, что полки будут недостаточно надёжно закреплены к столешнице и будут «ходить», поэтому помимо конфирмата скрепил ещё уголками. Сейчас я считаю, что это было лишним, так как уголков было вполне достаточно, а разметка отверстий под сквозной шуруп оказалась слишком трудоёмкой.

Помимо уголков в каждую из трёх досок снизу входило по три мебельных шурупа. Отвечая на вопрос: недокрученные шурупы на фоне были вручены полностью, это просто примерка, чтобы можно было подвинуть центральную доску.

Видны оцинкованные уголки, скрепляющие полки со столешницей. Потом они будут закрашены в чёрный.

На всех передних торцах столешницы и полок была убрана фаска (острый угол) с помощью грубой наждачки. Сделать это оказалось проще, чем я предполагал. Так что острый край стола не впивается в руки, как у тех же столов IKEA.

Острые края столешницы были сточены

Кабель-менеджмент

Для укладки кабелей сзади был прикручен самый большой пластиковый короб. В него уложены провода, выходящие к боковинам.

С обеих сторон я прикрутил удлинители (в некоторых регионах России их называют «пилот») на восемь розеток.

В итоге под столом нет кабелей, кроме одного, уходящего от розетки вверх, в короб. На тумбу с ящиками можно не обращать внимание, она будет убрана из под стола.

Никаких кабелей под столом.

Ящики

Нужно было где-то хранить инструменты, и я купил приставную тумбу с ящиками в IKEA. Она идеально подошла по высоте, чтобы встать под стол.

Тумба из IKEA с выдвижными ящиками

Я попробовал разместить её внутри стола, но это оказалось неудобным, так как отрезало часть рабочей поверхности. В итоге тумбу я разместил сбоку снаружи стола. Также оказалось, что вещи с дальнего края столешницы постоянно сваливаются за борт. Поэтому была добавлена перегородка, закрывающая наглухо нижнюю полку. В ней были просверлены отверстия для кабелей.

Тумба снаружи оказалось удобнее. Задняя стенка была закрыта листом фанеры, чтобы вещи не падали со стола.

Колонки

Захотелось слушать музон не только в наушниках. Поэтому к полкам были приделаны «уши» для колонок. Также появился монитор на кронштейне, приделанный к внутренней стенке полки.
Примерно так стол выглядит сейчас.

Подставки для колонок

Тест на устойчивость

Голый стол без оборудования весит около ~120 кг. Вместе с колонками, приборами, монитором — уже ~160 кг. Несмотря на то, что такой вес очень затрудняет перемещение стола, он несёт в себе главное достоинство — УСТОЙЧИВОСТЬ!!111. Я могу собирать карточный домик на одном конце стола, пока на другом танцуют.

Видео с демонстрацией устойчивости стола (15 МБ)

Вывод

В целом, я очень доволен результатом. Даже без опыта вполне можно собрать приемлемый стол за два-три дня. Ничего подобного за $300 купить нельзя. Этот пост я пишу спустя год пользования столом и могу трезво рассказать о достоинствах и недостатках, без которых не обошлось.

Читайте также: