Стол для раскроя лдсп

Обновлено: 23.01.2025

Заказал у деда отмороза распиловочный стол…Makita MLT100.
Но конец года выдался не особо простым…козлячий год, этим многое объясняется.
Постоянный деньганехватос заставил задуматься, а действительного ли я готов отдать $380 за распиловочный стол?
Пожалуй сейчас, точно не готов.
Вообще кризис, это хорошо…
Пока чиновник в поте лица думает о народе, о том как купить майбах последней модели и новый золотой унитаз в свой дворец, народ тем самым включает мозги и вспоминает что у него есть руки.
Но тут уж как придется…кто-то эти руки потянет к бутылке, а кто-то займется делом.

Вот к бутылке я как-то совсем пока не готов…а вот срукоблудить что нибудь, это я за.
И решил я переделать свой "распиловочный стол" пятилетней давности…который был сделал по острой нужде, аж минут за 20 из куска постформинга…
Сделанная на скорую руку приспособа для облегчения жизни, оказалась конечно же очень не удобной и маленький…да и с годами постворминг рассохся и его повело, что уже не давало точного реза.

На этот раз я хотел сделать дешево…быстро…но учитывая мои потребности.
Поехал в магазин и купил ЛДСП (да, подобные вещи не правильно делать из дсп…но, реалии таковы, что влагостойкую фанеру я не нашел…да и признаться, в Минске я ее вообще в глаза никогда не видел).
Взял два куска 600х800х16 и 300х800х16.
Купил алюминиевый уголок 20х40х2000 и швеллер 10х10х2000 (увы 10х15х2000 я не нашел).
Взял 40 конфирматов, две металлические линейки по 500мм.

Ну и к делу.
Плита 600х800 стала основанием. Нормальный, удобный размерчик.
Плиту 300х800 распустил на ламели 50х800.
Из них сделал окантовку…которая добавила жесткости.
Собирал все с использованием Kleiberit PUR 501.

Понимая что циркулярка без "протяжки", это по большому счету хрень…я точно знал, что "протяжка" мне нужна!
Фрезернул полость пол швеллер и вклеил его на Soudal Fix All Classic.

Очень жаль что швеллер десяточка…а не 15…ну что есть…найду, может переделаю.
Дальше фрезернул дорожки под линейку.

Точно вымерял чтобы заподлицо.

Линейки порезал в размер, точно позиционировал по диску и так же вклеил на Soudal.

Дальше взялся за параллельный упор.
Как-то опять каждый раз пережимать обрезок палки струбцинами желания не было, и упор решил делать на подобии заводских распиловочных станков.
Основа алюминиевый уголок 20х40.
Жесткость у него не особо, по этому усилил его деревянной планкой, склеив их fix all-ом.
К задней части направляющей приклепал уголок 20х20…
Это уже позволит позиционировать упор перпендикулярно столу.
А вот с креплением решил заморочиться.
Для реализации мысли, нужен был кусок алюминия.

Где взять кусок алюминия?
Отпилить от диска )

Дальше уже воплощение идеи.

Взял не нужную струбцину…позаимствовал нужные для меня части с нее.

Нарезал резьбу в болванке.

Получился серьезный такой брусок.

Параллельный упор поженил с зажимом двумя болтами с анаэробным клеем.

Получилось очень удобно…не сильно хуже заводских быстросъемных упоров.

Дальше уже мелочи…установка розетки, проводка, выключатель. Кнопка в пиле зафиксирована.

Все это работает в связке с пылесосом с автопуском.
Каретку протяжки забыл сфотографировать…но там все ясно.
Циркулярка сейчас стоит на базе 160-того диска…это конечно мало.
На данный момент толщина пропила составляет 37мм.

Наверное, через месяц я куплю и установлю другую циркулярку…на основе 210 или 235 диска.
Обязательно это будет циркулярка с расклинивающим ножом.
Если поставлю циркулярку с 210-235 диском, до тогда обязательно соберу модуль плавного запуска для пилы.

Конечно, это эконом вариант…нужда заставляет.
И не заменяет это в полной мере заводское изделие…особенно если речь идет о пилении под углами.
В моем столе сделано два положения…под 90 и 45 градусов.
Как правило, этого достаточно.
Без учета дисковой пилы, которая была в хозяйстве…стоимость всех материалов (без клея) составила $30…даже с учетом пилы на 235-тый диск, стоимость такого станка не превысит $160…что ровно в два раза дешевле, заводского стола вроде Bosch или Makita.

Пошаговое изготовление простого письменного стола из ДСП своими руками

Самодельный

Стол — обязательный элемент интерьера. Он может устанавливаться на кухне, в детской, кабинете, офисе. Среди многочисленных разновидностей изделий большой процент отводится письменным столам, которые предназначаются для работы с бумагами. Они оснащаются дополнительными приспособлениями, которые повышают функциональность мебели. Чтобы смастерить письменный стол своими руками, нужно определиться с его конструкцией, габаритами, а также материалами изготовления. Дополнительно понадобится чертеж, который существенно облегчит работу.

Материалы и инструменты

Для того чтобы своими руками сделать письменный стол, для начала следует определиться с материалом, предварительно изучив его свойства. Самые распространенные варианты сырья представлены в таблице.

Более дорогой материал, характеризующийся экологической чистотой, высокой степенью однородности, устойчивостью к влиянию влаги. Изделие представляет собой спрессованную под высоким давлением древесную стружку. Благодаря высокой плотности оно хорошо держит мебельные крепежи, фурнитуру. Плиты можно обрабатывать шлифовальными, распилочными, фрезеровальными станками. Из этого материала можно смастерить любые конструкции

Это прочное сырье, имеющее небольшую массу, приемлемую стоимость. Письменные столы из фанеры можно реставрировать. Но действительно качественный материал найти трудно. Не стоит использовать его, если нагрузка на стол будет значительной. Не рекомендуется применять начинающим мастерам. Для обработки фанеры требуются инструменты повышенной прочности

Этот материал прочный, натуральный, долговечный, выдерживает любые крепежи, легко реставрируется. Но дерево имеет большой вес, высокую стоимость. Изделие сложное в обработке, его нужно тщательно полировать, покрывать антисептиками и лаком. Тем не менее из древесины можно сделать любую модификацию стола

Из них производятся классические модели прямоугольной формы. Паллеты выдерживают большую нагрузку, они недорогие, экологически чистые, практичные. Для обработки используются шлифовальные машины, болгарка, дрель, лобзик

Начинающему мастеру лучше выбирать ДСП или МДФ, так как эти материалы самые простые в обработке. Для фиксации деталей используются гвозди, саморезы, клей, скобы.

Натуральное дерево

Материалы для фиксации деталей

Выбор столешницы

Перед изготовлением письменного стола своими руками нужно также определиться с конфигурацией столешницы. Изделия бывают:

Прямоугольными. Такой вариант обладает хорошей вместительностью и вписывается в любой интерьер. Но для небольших комнат он не годится, так как занимает много места.
Радиусными. Такие столешницы часто устанавливаются в квартирах, где живет несколько детей. Их применение возможно только при наличии большой площади.
Угловыми. Они позволяют использовать все пространство помещения. Очертания могут быть симметричными или в форме буквы Г.

Прямоугольная

Что касается материала изготовления, тут тоже есть возможность выбора.

Устойчив к воздействию влаги, имеет высокую степень устойчивости к износу, хорошо распиливается. Его можно чистить разными бытовыми средствами. Но несмотря на устойчивость ко влаге, не стоит подвергать ДСП частому ее воздействию, так как материал может разбухнуть

Его можно применять в детских комнатах, так как он экологически чистый, имеет широкую гамму расцветок, прост в обработке и прочен. Но если поверхность глянцевая, на ней будут хорошо видны царапины

Самый прочный и долговечный материал, который сочетается с любым стилем оформления, обладает экологической чистотой. Но столешница из дерева дорогая, имеет достаточно большой вес и через некоторое время использования требует реставрации

Также смастерить конструкцию можно со стеклянной столешницей. Этот материал устойчив к износу, делает мебель оригинальной и легкой. Однако на стекле постоянно остаются следы, поэтому его приходится часто мыть и полировать.

Ламинированный ДСП

Как определить оптимальные габариты

Сборку письменного стола необходимо производить после того, как будут определены его оптимальные размеры. Для взрослого человека, рост которого выше 175 см, они такие: высота — 75 см, ширина — 50 см, длина — 70 см. Что касается детей, параметры отличаются.

Если стол необходим как рабочее место для компьютера, к стандартной ширине столешницы добавляется еще около 40 см. Для школьников параметры несколько другие. Тут минимальная ширина составляет 1 м, глубина — от 60 см. Чтобы ребенок мог нормально положить руки, требуется пространство площадью 500 × 500 мм. Предпочтительный вариант — изделие с регулируемой высотой и углом наклона столешницы.

Взрослым для работы с документами подойдет конструкция, длина которой 110–140 см, а ширина — от 50 до 80 см.

Оптимальные параметры стола для взрослого

Подготовка чертежа

Изготовление стола из дерева своими руками начинается с прорисовки эскиза, по которому создаются чертежи. Помимо этого, потребуются инструкции и схемы последовательности проведения работ. Важно учитывать такие параметры:

планировка и размер помещения, наличие других предметов мебели;
предназначение и габариты стола;
тип материала, используемого для работы;
функциональность изделия;
наличие дополнительных конструкций.

Если работу выполняет новичок, ему лучше начать с простого письменного стола, причем стоит позаботиться о том, чтобы пошаговая инструкция была довольно подробной. Это позволит минимизировать потери времени и предупредить риск совершения ошибок.

Если в семье 2 детей, а места дома мало, организовать рабочее пространство можно при помощи сдвоенной конструкции, которая снабжается дополнительными выдвижными ящиками, тумбами. Иногда столешница устанавливается в нише между стенами, что позволяет сэкономить полезную площадь. Можно также отдать предпочтение многофункциональным изделиям, в которых верхняя часть устанавливается на стеллаж. Прямоугольные столы разрешается помещать в любой зоне комнаты.

Для изготовления чертежа требуются эскиз, лист бумаги, карандаш и линейка. Все части письменных столов изображаются с размерами. На схеме указываются общие грани мебели и прорисовываются все ее детали. Если самостоятельно придумать конструкцию не получается, можно найти готовые чертежи письменного стола, после чего адаптировать их в соответствии со своими размерами.

По полученной схеме изготавливается карта раскроя деталей, производится деталировка рисунка. Она имеет форму таблицы, в которой указываются все элементы конструкции (даже мелкие), их количество, а также точные размеры в миллиметрах. При этом необходимо учитывать особенности помещения и толщину материала.

Компьютерный угловой

Пошаговый алгоритм изготовления

Новичку лучше начать работу с более простого материала — ДСП. Его могут раскроить сразу же на месте покупки по указанным размерам, чтобы предупредить порчу плиты. Теперь нужно собрать необходимый инструмент:

молоток;
шуруповерт, а также дрель со сверлами;
крепежные элементы (саморезы или специальные болты для мебели);
столярный клей;
измерительные инструменты, карандаш, строительный уровень.

Если для письменного стола предусмотрено использование массива дерева, дополнительно потребуются шлифовальная машинка, фрезеровальный станок. Для закрепления деталей перед фиксацией нужны струбцины.

Советы по изготовлению распиловочного стола из влагостойкой фанеры

Виды

При ремонте или строительстве, изготовлении мебели и в других ситуациях, требующих обработки пиломатериалов, может понадобиться циркулярный станок. Мастера, работающие с древесиной, отмечают, что распиловочный стол намного удобнее и безопаснее в эксплуатации по сравнению с ручной пилой. Более того — точность выполнения действий при этом гораздо выше. Сделать такой станок можно своими руками — зачастую так получается выгоднее и быстрее. Кроме того, самостоятельно изготовленная конструкция будет точнее соответствовать требованиям мастера.

Особенности конструкции

Конструктивно самодельный распиловочный стол выглядит достаточно просто. Станок состоит из несущей рамы для крепления мотора, передаточного узла и рабочего стола с прорезью для режущего диска. Конструкция оснащается упорами для направления заготовки и защитным экраном, предотвращающим попадание стружки, а также повышающим безопасность работы.

Обязательные требования к распилочному столу:

жесткая, устойчивая конструкция;
гладкая поверхность столешницы;
безопасное крепление диска;
ограждение, защищающее оператора станка (стола);
легкий доступ к управляющему устройству (кнопкам пуска и остановки).

Оборудование должно устанавливаться на каркасе, опирающемся не на сплошные листы, а на ножки. Это повышает удобство работы, хотя делает пильный стол менее устойчивым. Для повышения стойкости станину можно сделать из металла или укрепить металлическими элементами. Безопасность обеспечивается не только защитным экраном, но еще креплением диска с нижней (внутренней) стороны. Дополнительные требования зависят от особенностей работы — вспомогательные элементы помогают точнее обрабатывать детали, распиливать более длинные доски, а также толстые бревна.

Делая пильный стол своими руками, можно получить целый ряд преимуществ — начиная от снижения затрат до возможности изменить конструкцию так, как это нужно мастеру. При желании можно заменить часть деталей более выгодными по стоимости, использовать материалы, оставшиеся от ремонта или строительства. Единственный минус циркулярной пилы, самостоятельно закрепленной на станке, — снижение точности позиционирования заготовок. Но этот момент еще во многом зависит от мастерства самого исполнителя.

Жесткая, устойчивая конструкция

Гладкая поверхность столешницы

Безопасное крепление диска

Ограждение, защищающее оператора станка (стола)

Материалы

При сборке стола для распила из ДСП своими руками следует соблюдать оптимальный баланс между функциональностью, безопасностью, затратами времени и средств. Добиться этого можно, подобрав детали и материалы с нужными параметрами. Уменьшить затраты получается, задействовав старые детали других конструкций — мебели, каркасов деревянных домов и хозпостроек.

Столешница

Главные требования к пильному столу — устойчивость к сильной нагрузке, ударам и вибрации. Столешница должна быть достаточно гладкой для перемещения, не прогибаться под весом от 50 кг. Подходящими вариантами могут стать:

Металл (сталь или дюралюминий) толщиной 3–5 мм. Преимущества металлических столешниц — высокая прочность, почти неограниченный срок службы, недостатки — большой вес, приличная стоимость.
ЛДСП или влагоустойчивая фанера толщиной не менее 2 см. Стоимость такого варианта будет самой выгодной, однако прочность заметно снижается.
Текстолит толщиной 15–20 мм. Материал получается более прочным по сравнению с фанерой, но уступает металлу. По стоимости текстолитовые столешницы тоже находятся между металлическими и фанерными листами.

Не рекомендуются в качестве материала для столешницы пластик, древесно-стружечная плита или ОСП. Конструкция, изготовленная из этого сырья, будет неустойчивой к вибрации от пилы. Делать стол полностью из натурального дерева можно — но слишком дорого.

Сократить расходы, повысив прочность, получится, используя комбинации материалов — например, обитую листовым металлом толстую фанеру.

Станина

В основании стола для распиловки досок могут стоять деревянные брусья, закрепляемые под крышкой для повышения жесткости. Элементы с сечением не меньше 5 х 5 см размещают, отступая на 50–90 мм от края столешницы. Для распиловочного стола рекомендуется выбирать бруски из твердых пород дерева — бука, граба, дуба. Преимущества дерева — невысокая стоимость, простой монтаж с помощью саморезов. Недостатки — меньшие прочность и срок службы, высокая вероятность возгорания.

Верхнюю часть каркаса стола для распила ДСП и других материалов часто делают своими руками из тех же листов, которые выбрали для столешницы. Для ножек деревянной конструкции рекомендуется использовать брус, закрепив его с помощью металлических уголков. Плюсы и минусы опор из дерева аналогичны особенностям сделанной из того же материала станины.

Основой стола для раскроя и распиловки досок может стать металл. Устойчивость повышается при выборе металлических уголков или швеллеров со сторонами 25–50 мм. Для экономии их покупают в пунктах приема металлолома или заменяют профильными трубами. Детали каркаса соединяются сваркой. Использование болтовых соединений не рекомендуется из-за возможности раскручивания под действием вибрации. Причины выбора металлической станины — максимальная прочность, надежность, простой уход. Минусы — высокая стоимость, необходимость использования сварочного аппарата.

Деревянные брусья

Выбор габаритов

Выбирать размеры распиловочного стола стоит в зависимости от квадратуры мастерской. Небольшая площадь помещения позволяет использовать столешницу 50 х 50 см. Делать распиловочный стол меньше не имеет смысла — пользоваться им будет затруднительно при обработке длинных заготовок. Универсальный размер, обеспечивающий удобное пиление ЛДСП, — 80 х 80 см.

Максимальные рекомендованные габариты распиловочного станка — 120 х 120 см.

Для соблюдения требований безопасности пилу рекомендуется размещать посередине столешницы на расстоянии не менее 25 см от края — именно этот показатель и приводит к минимальной ширине в 500 мм. Расположение распиловочного диска также зависит от того, как именно его будут использовать. Всего существует три разновидности конструкции:

для продольного распиливания;
для поперечного распиливания;
универсальные.

Глубина и расположение установки диска зависят от обрабатываемых на станке заготовок. Для досок и фанеры он должен выступать над столешницей на 50–80 мм, для бревен — на 110–125 мм. Высота верхней части каркаса из листов фанеры или ЛДСП может быть в пределах 35–40 см. Если делать станину только из бруса, этот параметр зависит от сечения. Оставшуюся часть конструкции представляют деревянные ножки, размер которых мастера обычно выбирают под свой рост. Общая высота распиловочного стола составляет около 1,0–1,1 м, но может уменьшаться до 900 мм.

Создание чертежа

Первый этап создания станка для обработки древесины — чертежи распиловочного стола. Их можно не составлять, подобрав подходящий вариант на тематических сайтах или форумах. Но лучше сделать хотя бы простейшую схему самостоятельно, учитывая имеющиеся в наличии материалы и выбранные размеры.

На чертеже отмечают все нюансы, которые понадобятся для подготовки материалов, указывают места крепления опор и углы их наклона, если ножки стола не перпендикулярны столешнице. На рисунке стоит отметить также место для крепления блока включения и выключения пилы. При самостоятельном составлении схемы соблюдение масштаба и точных пропорций необязательно. Главное — правильно указать размеры всех будущих деталей для распиловочного станка.

Этапы изготовления

Перед сборкой станка для распила досок, бревен и заготовок следует подготовить все необходимые материалы и инструменты. Для работы понадобятся:

влагостойкая фанера;
листовой материал, подходящий для изготовления корпуса;
элементы для корпуса и ножек (бруски 40 на 40 мм).

Крепление будет выполняться саморезами с помощью шуруповерта. Все необходимые детали пилят электролобзиком. Также готовится пила с диском подходящего диаметра.

Алгоритм создания стола:

Распиливание всех деталей на части с нужными размерами.
Разметка участков крепления пилы и ножек на столешнице.
Изготовление корпуса, который обычно представляет собой ящик прямоугольной формы без крышки и дна.
Установка столешницы.
Вырезание отверстия, которое должно быть на 5–10 мм длиннее и на 4–6 мм шире диска.

Если распиливать материал под определенным углом, то получившаяся прорезь должна напоминать по форме трапецию (перевернутую). Для ровного пиления делается обычное отверстие. Перед выпиливанием паза следует приложить пилу и откорректировать отметки.

Распиливание всех деталей на части с нужными размерами

Разметка участков крепления пилы и ножек на столешнице

Изготовление корпуса

Установка столешницы и вырезание отверстия

Подготовка к установке пилы

Как правильно установить пилу

Следующий этап — правильная установка пилы на верхней поверхности пильного стола. Для этого исполнитель работ должен выполнить такие действия:

Установить инструмент таким образом, чтобы его рабочая часть заходила в заранее подготовленный паз.
Разметить места для лемешных болтов М8 с потайной головкой (ими будет крепиться распиловочный диск).
Просверлить фанеру сверху, чтобы получились одинаковые отверстия диаметром около 8 мм.
Сделать зенковку, чтобы утопить шляпки болтов.
Аккуратно установить металлический распиловочный диск и тщательно затянуть болты снизу, используя гайки с пружинными шайбами.

Работа по изготовлению станка требует большой сосредоточенности и концентрации внимания. Малейшая ошибка может привести к тому, что придется начинать все заново.

После закрепления конструкции на столе нужно установить блок для включения и выключения мотора дисковой пилы. В корпусе вырезается отверстие, выключатель крепится болтами и универсальным клеем. От блочка должно идти два отдельных кабеля. Один — к инструменту, второй — к ближайшей электрической розетке.

При самостоятельной сборке подобного агрегата стоит учитывать производительность мотора, а также максимальную мощность электродвигателя. В данном случае специалисты советуют остановить свой выбор на двигателе, мощность которого не превышает 1000–1200 Вт, в противном случае эксплуатация может быть небезопасной. Да и более мощная пила подразумевает более тяжелый и устойчивый стол.

Установить инструмент таким образом, чтобы его рабочая часть заходила в заранее подготовленный паз

Разметить места для лемешных болтов М8 с потайной головкой

Установить металлический распиловочный диск и тщательно затянуть болты снизу

Установить блок для включения и выключения мотора дисковой пилы

Изготовление упоров

Последний этап изготовления распилочного стола своими руками — установка упоров. Стандартная деталь большинства циркулярных станков — направляющая для продольного реза. Традиционно упор изготавливают из алюминиевого карниза или деревянного бруска. Размер его выбирают так, чтобы деталь проходила по всему столу — параллельно пиле и от края до края.

Часто используются на распилочных столах и поперечные упоры. С их помощью выполняют резку деталей под углом 90 градусов и торцевание досок. Для изготовления упора следует выполнить такие действия:

Подготовить обыкновенный фанерный лист толщиной 1 см.
Закрепить на нем брусок высотой не ниже 2 см.
С нижней стороны основания закрепить вторую рейку, перпендикулярную первой.
Отрезать лишнюю часть основания.

К обрабатываемым заготовкам поперечные упоры крепятся с помощью струбцин или крепежных устройств, сделанных из деревянных шайб. Такие самодельные зажимы обеспечивают крепление направляющих на деталях практически любой ширины. Если же брусок с нижней стороны основания закрепить под углом 45 градусов, получится угловой упор. После завершения всех работ поверхность циркулярного стола можно обработать шлифовальной машинкой и покрыть слоем защитного лака. Это убережет ее от различных механических повреждений, да и в целом продлит срок службы.

Возможно, внешне такой стол выглядит не так привлекательно, как фабричный. Однако с технической точки зрения ничем ему не уступает, поэтому даже начинающий плотник может смело браться за его изготовление.

Подготовить детали для продольного упора

Собрать кронштейны для крепления

Установить планку на стол

Скрепить части для поперечного пиления

Прикрепить поперечные упоры с помощью струбцин

Поперечный упор готов

Видео

DIY любительский распиловочный стол

Всем добрый день! В ходе обсуждения одного из моих обзоров, в комментариях участниками было предложено сделать обзор на распиловочный стол, на котором я работаю. В данном обзоре я расскажу, как на скорую руку я сделал распиловочный стол, из того, что было, плюс немного купленного по мелочи. Детальная SketchUp модель стола, со всеми элементами и компонентами, к обзору прилагается.

Я уже давно задумывался о распиловочном столе, но было огромное количество других дел, и он, естественно, откладывался до лучших времен. Затем, когда в прошлом году выдалась более-менее спокойная зима, я наткнулся на ряд видео по самодельным распиловочным столам и понял, что это то, что пора сделать.

В очень многих видео обзорах столы делают настолько серьезно, да еще и всегда на фоне полностью оборудованных мастерских с кучей станков, что порой посмотришь на свои условия работы и сомневаешься, а браться ли.
Я в этом обзоре расскажу как сделал стол в достаточно спартанских условиях, имея в руках циркулярную пилу, УШМ, шуруповёрт и фрезер (как раз здесь и был первый раз опробован фрезер, который новый лежал в коробке три года).

У меня была ручная циркулярная пила Hitachi С6SS, дешевая, но как оказалось, очень надежная машина, пережившая и выполнившая на стройке такой объем работ, что её в пору поставить на постамент, и на видное место в мастерской. Но так как любой инструмент должен работать до конца, ей было предложено новое место.

После завершения основного этапа строительства дома, у меня остался целый лист фанеры 21 мм (ФК 4/4), который простоял в одиночестве 3 года, и пришло время его куда-то приспособить.
В тот момент я не делал отдельный проект стола, вся идея и представление, как я это вижу, сложились в голове, поэтому делал прямо по месту, и основные узлы и материалы подбирались походу реализации, глазами пробегал то тому, что лежало в кладовке, мастерской, в ящиках с метизами и крепежом и прочей мелочовкой.
Соответственно, не делалось какое-либо моделирование, однако для данного обзора я перенес уже рабочий стол в 3D-модель в SketchUp, постарался представить все составные элементы, единственное не прорисовал гайки и саморезы, это было уже лень, и мне уже показалось больше тратой времени, так как и так в принципе понятно и, если что, я поясню по ходу обзора.
В модели показано, как и что собрано, послойно можно убрать укрупненные элементы, возможно кому-то эта модель будет полезна для повторения или как идея для своей реализации.

И так, взял лист фанеры 21 мм, разметил и выпилил циркулярной пилой основание стола с размерами 1100 мм х 820 мм
Размеры стола большие, но нужен был именно универсальный стол, на котором можно напиливать и мелкие детали, так и листовые материалы крупного формата, фанеру, ЛДСП для корпусной мебели.

Затем перевернул полученный лист, разметил, положил циркулярную пилу с поднятым диском на лист, карандашом обвел по контуру подошвы пилы, и фрезером с пазовой фрезой выбрал материал в полученной проекции подошвы на глубину около 12 мм. Подошва циркулярной пилы затем вставляется в полученное углубление.
С пилы предварительно снимается ручка и защитный кожух диска.

По контуру подошвы пилы в листе основания стола были сделаны 4 отверстия под болты М8. С верхней части основания (обратной) были установлены усовые гайки М8. Подошва пилы устанавливается в углубление и прижимается через усиленные шайбы болтами М8 к основанию стола.

Затем ослабляем механизм регулировки глубины реза пилы, включаем пилу в розетку и, нажимая на пилу, пропиливаем основание стола на полную глубину, с обратной (рабочей) стороны стола у нас появился диск.
Тут самый важный момент — при установке пилы в углубление не перепутать её направление, в какую сторону должен вращаться диск (диск со стороны рабочей поверхности стола должен вращаться на себя), я пока примерял, чуть не перепутал, хорошо вовремя заметил.
Кстати, в модели в Sketchup я использовал пилу из 3D Warehouse, и если посмотреть на фото моего стола, то привода пил в SketchUp модели (Makita) и в реале (Hitachi) зеркальны, расположены с разных сторон пилы. Нашел только такую модель пилы, её и оставил, главное правильно указал направление вращения диска. Пилы всё равно у всех разные.

Уже в таком виде на столе можно пилить:
— располагаем основание стола на стульях / табуретках / ящиках (я расположил в мастерской одной стороной на полку стеллажа, другой на спинку стула у стены);
— относительно диска пилы, с помощью длинной линейки, рисуем осевую линию реза.;
— берем длинный алюминиевый уголок (или брус, или ровную доску), размещаем по угольнику относительно линии реза, крепим струбцинами к столу — и у нас есть импровизированный временный параллельный упор.

Таким способом я далее пилил все остальные детали стола, пока он потихоньку собирался.

Первым делом я решил выпилить кожух пилы для обеспыливания. Первый раз в жизни я смог мгновенно, без подгонки получить полностью идентичные детали, как братья близнецы.
Кожух — четыре стенки из фанеры 10 мм, дно из куска ДВП. Склеиваем всё на ПВА и саморезы.

Для подключения пылесоса я сделал отверстие в нижнем углу короба биметаллической коронкой под канализационный фитинг 50 мм. Для крепления фитинга к корпусу, я нарезал обрез фитинга на сектора, вставил фитинг, нагрел сектора и загнул их к стенке короба, затем по каждому сектору прошелся мелкими саморезами, зазоры с обратной стороны залил термоклеем. Получилось крепко, и от неосторожного движения шлангом пылесоса фитинг точно не вырвет из корпуса.

Для крепления короба к столу использовал металлические уголки 30х30, а также 15х30 для замка. Сделал из нарезанных фанерных пластин 6 мм дремелем плоские проушины, приклеил их к столу, в них вставляются уголки короба. С другой стороны короба с помощью металлической пластины и саморезов сделан своеобразный замок.

Подключаем пылесос, пробуем- вся пыль внутри, в лицо уже не летит.

Выпиливаем на столе продольные ребра жесткости, и клеим их к основанию на ПВА и саморезы. К этим же ребрам далее будем крепить и направляющие профили параллельного упора.

Так как поверхность будущего стола должна быть гладкой для нормального скольжения заготовок и материалов, а фанера ФК 4/4 никак не способствует нормальному скольжению, надо было что-то придумать с покрытием. Вообще для таких столов обычно используют ламинированную фанеру, но её продают у нас только огромными листами, да и основной идеей было использовать существующий лист фанеры.
Тут удачно подвернулся большой корпоративно-рекламный плакат из вспененного ПВХ, толщиной 4 мм., отпечатанный только с одной стороны, соответственно чистая белая обратная сторона отлично подошла как облицовочный материал для стола.

Сразу скажу, что вспененный ПВХ для таких целей не самый лучший материал. Я не знаю сколько он прослужит, но на нем остаются борозды и царапины от острых торцев пропускаемых деталей. Пока это не критично, и может вообще не будет критично, возможно в будущем придется и поменять, или покрыть сверху тонким листом другого материала. Для этих целей вообще подошел бы лист из оргстекла, но его не было.

Для будущих кареток и толкателей необходимо в основание стола заложить направляющие из алюминиевого профиля в виде швеллера 15х10х1. Для установки в основание были размечены и сделаны фрезером с пазовой фрезой поперечные пазы под алюминиевые профили. Так как сверху стола будет лежать ПВХ лист 4 мм, то соответственно глубина паза составила 6 мм.

Далее надо было делать параллельный упор. В качестве основного элемента упора был использован алюминиевый профиль 40х40х2 (который использовал для выравнивания ранее). Для улучшения жесткости, веса конструкции упора, а также удобства монтажа последующих деталей, было решено вклеить в профиль деревянный брус 30х30. Клеил также на МОМЕНТ МВ-100. Другие детали упора также же делал из профиля и вклеенных двойных реек из фанеры шириной 40мм.

Для поперечного перемещения и фиксации упора была выбрана система из С-образного стального профиля, слайдеров из доски дубового паркета и квадратной шайбы на длинном болте М8. Головку болта хорошенько обточил, квадратная толстая литая шайба (от балочного крепежа кабельных трасс) имела углубление, куда была утоплена головка болта и посажена на двухкомпонентный эпоксидный клей.

С обратной стороны болта, который проходит через поперечный прижимной элемент упора, была установлена круглая ручка с усовой гайкой М8 (ручку также сделал из фанеры прямо на пильном диске)

Квадратная шайба со слайдерами заводится с С-профиль, относительно которого и перемещается конструкция упора, при закручивании ручки упора мы прижимаем квадратную шайбу к наружным стенкам С-профиля и фиксируем упор относительно стола. Также квадратная шайба не даёт болту проворачиваться в профиле при закручивании ручки.

С обратной стороны стола также разместил С-профиль, и хотел сделать подобную же систему, но побоялся, что упор будет сильно подклинивать при перемещениях, и мне нужна фиксация и с обратной стороны тоже, мне нужна ровность упора относительно осевой линии с обеих сторон, а с фиксацией только в одной точке не всегда получается, где будет ровно, а в каком-то положении и +2-3 мм, возможно не идеальность С-профиля, хотя на вид он ровный.
Была придумана конструкция гораздо проще: внизу С-профиля разместил деталь-бегунок, с зафиксированной в нем шпилькой М8, и через промежуточный элемент и упор просверлил отверстие и вывел наверх ответную часть шпильки, на которую посадил другую ручку с усовой гайкой М8. Теперь закручивая ручку я через шпильку прижимаю бегунок к С-профилю и таким образом фиксирую дальнюю часть упора относительно стола.

Работа с упором получается следующая:
— ослабляю обе ручки на упоре;
— перемещаю упор в нужном направлении;
— угольником замеряю необходимое расстояние от упора до осевой линии отреза в нижней части упора;
— фиксирую нижнюю часть ручкой;
— проверяю расстояние от упора до осевой линии отреза в верхней части упора;
— фиксирую верхнюю часть ручкой;
— можно пилить.

Для работы с деталями и заготовками на столе были изготовлены простая каретка и небольшой толкатель с направляющими слайдерами.

Конструкция каретки и толкателя выполнена из остатков ЛДСП 16 мм, в толкателе еще использован алюминиевый профиль 40х40х2. Слайдеры для направляющих сделал из дуба, отрезал тонкие рейки от доски дубового паркета.
Слайдеры к кареткам клеил на ПВА и дополнительно саморезы.
Для улучшения скольжения дубового слайдера в направляющем алюминиевом швеллере, я дубовые рейки пропитываю аэрозольной силиконовой смазкой, дерево её впитывает и отлично перемещается в профиле без закусываний.

Помещение мастерской в доме очень небольшое, поэтому стол должен быть разборным (не нужен — разобрал), да и переносным, чтобы можно было вынести на улицу для проведения работ. Поэтому стойки стола было решено сделать в виде съемных вертикальных рам с укосами.
Снизу стола, в виде фанерных реек, были приклеены ответные детали с усовыми гайками М8 для крепления рам стоек к столу болтами с шайбами.

Для электроподключения пилы я установил прямо рядом с пилой розетку, в неё подключается штатная сетевая вилка пилы. Розетку я подключил от контактора, управление контактором осуществляется блоком кнопок ПУСК/СТОП, установленным на отдельной пластине с лицевой стороны стола. Питание контактора — отдельным длинным кабелем к розетке в стене. Кнопка включения на пиле зафиксирована стяжкой.

Для сбора пыли и опилок пылесосом также использую самодельный циклон из ведра, крышки и канализационных фитингов:

Какие есть проблемы и что планирую доделать:

— небольшое биение диска, я пока не совсем понял, проблема с валом, или с самим диском (использую такой), но расстояние между осевыми линиями отреза с обеих сторон диска (ширина пропила) составляет 4 мм. В принципе не критично, пилим относительно полученной линии отреза, но хочется, чтобы все ровно было, попробую заменить диск;
— сделать вкладыш нулевого зазора из листа алюминия, хотя в ходе работы я заметил, что образование сколов с обратной стороны распиливаемого листа можно уменьшить, если уменьшить высоту вылета диска, например сделать 15 мм для фанеры 10 мм, видно значительно меняется угол выхода зуба из материала;
— сделать устройство регулировки вылета пилы, высоту вылета сейчас устанавливаю посредством штатного механизма фиксации, но для этого нужно полностью снять короб, что не очень удобно, надо делать лифт;

Стол работает, очень даже неплохо, то что получилось на нем сделать — можно увидеть в других моих обзорах. Для непрофессионального использования вполне хватает. Сделать было несложно, быстро, и затраты небольшие.
Конечно есть гораздо более совершенные конструкции, но на них нужно больше времени и средств.
Если есть дополнительные вопросы/критика/замечания/предложения по улучшению, то думаю всем будет полезно, так как на mysku комментарии — большой кладезь знаний.

Форматно-раскроечные станки и центры

Скидка 10% при оплате 100%.
Срок поставки - 2,5 месяца.

Длина каретки: 3200 мм

Вылет пилы: 75 мм

Мощность: 6,6 кВт

• Доступный полноформатный станок

• Многокамерная роликовая каретка

• Удобная регулировка подрезки

При заказе
форматно-раскроечного станка - пилы в подарок!

Вылет пилы: 100 мм

Мощность: 5,5 + 0,75 кВт

• Легендарный станок с пильным узлом Altendorf

• Независимый электроподъём основной и подрезной пил

• Большие дополнительные столы

• Эксцентриковый прижим в комплекте

• Удобный запуск кнопками на торце каретки

• Высокая надежность и большой запас прочности

• Длинная алюминиевая каретка и широкий поперечный стол

• Подрезная пила имеет попутное вращение относительно подачи заготовки

• Раскрой ламинированных листов ДСП без появления сколов

Вылет пилы: 75 - 100 мм

Мощность: 5,5 + 1,1 кВт

Акция на станки со сроком поставки 3 месяца

• Доступный станок с наклоном пил

• Надежная роликовая каретка

• Большие столы справа и на выходе детали

• Система полуавтоматической смазки

Длина пропила: 3280; 3780 мм

Вылет основной пилы: 100 мм

Скорость пилы: 0 - 100 м/мин

Мощность: 20,3 кВт

Вес: 6200; 7500 кг

Гарантия 24 месяца!

• Современое ПО с собственным оптимизатором

• Станок для пакетного раскроя с вылетом основной пилы 100 мм

• Жесткая тяжелая станина

• Стальной рабочий стол - отсутствие прогиба в зоне пиления

Длина пропила: 3300; 3800 мм

Скорость пилы: 0 - 120 м/мин

Мощность: 23 кВт

Вес: 5300; 5800 кг

• Гибкий станок для индивидуального и пакетного раскроя

• Новейшее ПО с собственным оптимизатором

• Настройка вылета основной пилы и прижимной балки от толщины пакета

• Серводвигатель мощностью 2 кВт

• Максимальная скорость реза до 90 м/мин

• Обратная скорость до 120 м/мин

Лидеры продаж оборудования для производства мебели

Акция до 1 октября!

Длина пропила: 3300 мм

Вылет основной пилы: 95 мм

Скорость пилы: 5 - 100 м/мин

Мощность: 21 кВт

• Раздельные двигатели основной и подрезной пил

• Оптимизация вылета основной пилы

• Боковой выравниватель "плавник"

• Простое и удобное ПО

• Лучшее решение если не нужен наклон пил

• Высокая жесткость конструкции

• Полноформатные дополнительные столы

• Независимый электроподъём пил

Вылет пилы: 125 мм

• Литой чугунный пильный блок

• Независимый электоподъем основной и подрезной пилы

• Плавный ход роликовой каретки

• Выдвижной стол для увеличения расширительного стола

• Дополнительные кнопки запуска станка на каретке

• Блоки цифровой индикации: точность выставления размеров

• Надежная фиксация детали пневмобалкой

• Пневмоприжим для небольших деталей

Длина каретки: 1600 мм

Вылет пилы: 80 мм

• Компактный станок промышленного класса

• Наклон пил до 45°

• Основная и подрезная пилы

Вылет пилы: 120 мм

Длина пропила: 3050 мм

Вылет основной пилы: 76 мм

Мощность: 12,55 кВт

• Пакетное пиление - в 3 раза выше производительность

• Отсутствие сколов благодаря прижиму по всей длине

• Шестерня-рейка: равномерная подача пил и идеальный раскрой

• Дополнительные пневматические упоры на задних столах

Форматно-раскроечный станок – универсальное оборудование для точного и высококачественного распила плитных материалов: ДСП, ЛДСП, МДФ, фанеры, массива и т.д. Компания «КАМИ» представляет качественные устройства в разных модификациях, подходящее для любых производственных условий. Чаще всего применяются в работе частных мастерских, крупных мебельных фабрик и деревообрабатывающих предприятий.

Разновидности

Модификации современных форматных станков настолько различны, что могут кардинально отличаться друг от друга функциями и техническими параметрами. Например, в зависимости от того, как расположен материал, различают:

Горизонтальные с подвижной кареткой (классические)

Заготовка из дерева перемещается вместе с кареткой с помощью системы направляющих. За точность базирования и выставления размеров отвечают продольная и поперечная линейки со специальными упорами.

Компактные габариты позволяют устанавливать распиловочный станок в ограниченном пространстве и экономить место в цехе. Работают, в отличие от горизонтальных, с материалом, закрепленным неподвижно – обработка осуществляется только за счет передвижения пильного узла.

Классификация по типу каретки:

модели с шариковой кареткой – как правило, используются на предприятиях с небольшой производительностью (в одну смену).
с роликовой кареткой – подойдут для тяжелых условий работы в многосменном режиме.

Преимущества КАМИ

Ассоциация «КАМИ» предлагает купить форматно-раскроечные станки, которые отличает:

широкий функционал и производительность – станки вертикальные и горизонтальные, с ручными и автоматическими настройками;
различная производительность – позиционные станки и с ЧПУ для работы в автоматизированных линиях;
быстрая окупаемость – за минимальный срок станок сможет окупить себя благодаря качественным комплектующим и бесперебойному режиму работы.
широкий диапазон стоимостей – у нас представленные как недорогие модели, так и промышленные европейские центры, чья цена выше китайских аналогов;

КАМИ – надежный поставщик. На все мебельные станки действует официальная гарантия. Специалисты осуществляют необходимые пуско-наладочные работы по заказу клиента.

На нашем сайте вы можете сравнить модели по техническим характеристикам и заказать со складов в Москве доставку по всем регионам России. По запросу менеджер компании поможет подобрать оборудование, исходя из поставленных производственных задач.

Читайте также: