Сотовый стол своими руками
Приобрел станочек лазерный б/у. У него имеется сплошной стол в виде алюминиевой плиты. На нее есть сотовый стол. Стол достаточно заюзан. Так, что когда на нем режешь фанеру, то на обратной стороне резки появляются артефакты из-за отражений лазера от слегка погнутых от времени сот.
Хочу самостоятельно изготовить реечный стол для резки фанеры. Главный вопрос из чего делать рейки. В идеале найти вот такой профиль.
Но мне эта задачка что-то не дается.. может кто подскажет где такой можно купить? Или можно ли заменить профиль на обычный уголок? но у уголка угол 90 гр. и отражения будут, как мне кажется, отражаться на соседний уголок и обратно на материал, что не есть гуд. Можно конечно взять поставить ламели из вертикально стоящих алюминиевых реек высотой мм 15-20, но у них толщина 2мм и эти два миллиметра скорее всего будут работать как зеркало для лазера.
И обязательно ли брать анодированный аллюминий?
Попробуйте прикрутить саморезы со сверлом к листу композита, например. Тем более, что у Вас нет нормального отвода продуктов резания из-за стола ввиде алюминиевой плиты.
Знаю технику безопасности как свои три пальца.Эксперт - это существо, которое перестало мыслить, ибо оно знает!В мире еще много граблей, на которые не ступала нога человека.
Пожалуйста! Исправляйте мои глупые ошибки (но оставьте мои умные ошибки)!
Генносе johnnykor, на сайте с которого картинка подобный стол 500х300 стоит 4000р.
Ячеистый стол 1200х900 - 12000р.
Купить новый не пробовали?
Или посчитать стоимость изготовления нового, в единичном варианте не специалистом?
Размер вашего стола? Для понимания задачи. Ибо для разных размеров - разные технологические подходы.
Теория.
Задача изготовления стола для поддержки материала. Материал не должен подгорать на местах контакта со столом.
Подход первый. Ламели имеют как можно более маленькую толщину. Тогда они легко мнутся от давления. Тогда их должно быть много, и они должны находится часто. Получается сотовый стол.
Подход второй. Толщина ламели может быть большой, а кончик (край) тонкий. То что приведено на картинке. Ламель можно сточить с двух сторон, можно сточить с одной стороны. Фактически сделать длинный нож. Эта операция прекрасно реализована, например, в процедуре заточки ножей для гильотинных резаков и ножей для бумагорезательных машин. Но точно также это можно реализовать и самому. Нарезаешь алюминиевые уголки, либо алюминиевые полоски, либо полоски из оцинковки необходимой ширины. Сам или где то точишь край, так, что бы он был острый, по всей длине. Ножи надо чистить регулярно, что бы не было нагара. Толщину оцинковки подбираешь от величины стола. Чем больше стол - тем больше толщина, иначе может прогибаться. Ещё одна вещь: используй изогнутые ламели. Они лучше держат материал, не вибрируют. Вот это реально гoвно. А это правильно. Только они здесь согнуты, а Амада, например их изгибает. Они встают по 3 точкам и не вибрируют при установке или обработке материала.
Подход третий. Часто применяется для резки металла лазером или плазмой. Изготавливаешь ламели из того же материала, или из материала более легко режущегося, что и фанера: фанера, пластик. А что бы уменьшить зону контакта, делаешь ламель со стороны материала не ровную, а "ёлочкой". Форма елочки может сильно меняться от острой, до пологой. Надо понимать, что в данном случае - ламели расходный материал. Но вся прелесть в том, что изготавливаются они оборудованием, на котором используются.
Генносе johnnykor, на сайте с которого картинка подобный стол 500х300 стоит 4000р.
Ячеистый стол 1200х900 - 12000р.
Купить новый не пробовали?
Или посчитать стоимость изготовления нового, в единичном варианте не специалистом?
Размер вашего стола? Для понимания задачи. Ибо для разных размеров - разные технологические подходы.
Стол 1000х600. При том количестве свободного времени, которым я обладаю :-) сдается мне, что можно сделать стол дешевле 12000 :-)
На столе планирую резать фанеру в основном. Возможно пластики со временем.
Отдельное спасибо за ликбез.
По поводе третьего подхода тоже думал, но кажется мне, что елочка у мене быстро будет подгорать и требовать частой замены, хотя она конечно копеешная.
По поводу заточки ламелей тоже думал. И вот по поводу того чтобы гнутые сделать тоже есть мысли :-) для моего размера правда это не сильно актуально, т.к. 2мм при длинне 60см практически не гнутся, но все равно можно и изогнутые вставить.
Бюджетный стол для работы стоя
Прочитав недавно статью $29 за инструкцию по постройке стола-трансформера, а это примерно 1885 руб. ($29*65 руб.) решил рассказать свою версию стола для работы стоя. У меня вышло конечно чуть дороже, но в результате я получил полноценный рабочий стол, а не просто инструкцию.
Когда то давно я прочитал статью о пользе работать стоя, посмотрев цены на готовые решения, я быстро отказался от идеи покупки такого стола. Но попробовать, каково — это работать стоя, очень хотелось. Я решил собрать такой стол, но с возможностью вернуть привычное сидячее рабочее место если мне это надоест при необходимости.
Для начала я выбрал столешницу. Пришлось обзвонить компаний 10 по продаже мебели. Оказывается некоторые из них продают мебель по частям. Так мне нужна была только столешница, я её и купил. Выбирал угловую, но не очень большую, ориентировался больше по размерам комнаты.
Дольше надо было определиться с ножками для стола. В статьях про работу стоя часто проскакивает эта картинка.
Поэтому рисунку я высчитал необходимую высоту ножек исходя из своего роста и толщины столешницы.
После сборки стола, чтобы все выглядело поприличнее я докупил канал для кабелей и держатель для системного блока. В итоге получился стол, который вы видели на первой картинке.
Еще несколько фотографий:
Стол вид снизу
Крепление ножек стола
Крепление для системного блока
Связка проводов
Стол в положении для работы сидя
- Столешница — 3500 руб. — 1000 руб. * 4 шт (4000 руб.) — 599 руб.
- Держатель для системного блока (покупал тоже в ikea, но сейчас её не нашел) — ~1000 руб.
Работать стоя мне понравилось, но целый день я бы так проработать не смог. Так как стол собирался для дома и для работы практически не использовался (интернет, почта), то в поднятом положении он простоял почти год. Когда же мне пришлось за ним поработать несколько дней подряд, то высоту ножек пришлось убавить для комфортной работы сидя.
Бюджетный стол для лазера своими руками
Коллеги, нужны ваши советы. Рабочая площадь стола 1515*1515, под лист фанеры. Накидал такой вариант
- Короб из фанеры 10 обработанный составом против горения.
- Усиление профильной трубой 40*20*2.
- Внизу тоже профильная труба.
- Натянута металлическая лента 0,7*20мм (красная на рисунке). Она будет внатяг, приклёпана.
Лента как ламели (красная на рисунке) Это самое тонкий металл что я нашел в городе. Есть ещё 0,5 конечно.
Ещё можно распорки, что бы в натяг была лента. Тогда по идее металлические трубы на верху будут не нужны.
Правда надо решить проблему проваливания мелких деталей вниз. Может сетку металлическую натянуть какую нибудь.
Отредактировано aleksandr.g3 (16-06-2017 11:22:46)
Вот форма ламелей, в Вашем случае луч будет отражаться и прожигать низ заготовки
как он будет отражаться, если металлическая полоса 0,7 или 0,5 толщиной, и стоит вертикально?
Кстати ,как эти ламели называются?
Прошу прощения не сразу понял, тогда идея не плохая остается вопрос с натяжкой полосы.
Обязательно натягивать? Может по низу полосы профильную трубу привать вытянув полосу? Хотявозможно, что потянет профиль этой лентой
Можно вот такКстати прикольно получается, тут по любому натяг будет хороший. Правда потеряется много рабочего пространства. Надо как то по другому делать. Я хотел что бы фанера по 5-8 мм ложилась на боковину коробки, и там её по бокам прижимать.
И ещё ,как посоветуете делать вытяжку? Одно большое отверстие сзади, или несколько трубок снизу?
Отредактировано aleksandr.g3 (16-06-2017 13:28:18)
Ещё конечно на такие ламели не положишь толстый материал (((( Так что скорее всего придётся искать толстые ламели ,как vasa29 написал.
--- Или если дешевле брать металлические полосы, и заточить их, самый бюджетный вариант.
--- Или ещё Т образный профиль, пару штук воткнуть, будут как упоры, что бы не прогибалась фанера.
Ещё вопрос.Надо таки сделать подъёмный стол, но больно размер большой. Кто сталкивался с большими подъёмными столами?
Отредактировано aleksandr.g3 (16-06-2017 14:33:03)
Короче как то так получается. Критикуйте )))
1. Натянуть и заклепать - сложно. Будут болтаться.
2. Не продавят ли натянутые ленты фанеру. Будут болтаться.
1. Болты, точечная сварка. Болтаться не должны, нагрузок то нет больших.
2. С фанерой конечно вопрос. Но я ленты заменил на ламели 4*20 мм + Т профиль, заточу только. Т профиль как упор во внутрь будет работать, а ламели можно с пазами сделать.
3. Ещё подсмотрел у друзей китайцев механизм подъёма стола, крутится винт, гайка неподвижна. Только хз где найти такой длинный ремень для шкивов.
Отредактировано aleksandr.g3 (16-06-2017 15:43:11)
Только хз где найти такой длинный ремень для шкивов.
От грохоту то будет ))) А это ваш станок?
От грохоту то будет ))) А это ваш станок?
)) у меня тоже цепь. все густо в смазке, работает тихо. Ремень зубчатый и шкивы можно из китая, или из автомагазина нашего - ремень ГРМ даже надежнее. Склеить пару или больше ремней - не сложно, узел не очень ответственный.
aleksandr.g3 написал(а):
А это ваш станок?
От грохоту то будет )))
Как от велосипеда.
Ремень конечно армированный, но его длина 6+ метров. Перекосов при подъеме стола от растяжения ремня не боитесь?
Отредактировано etechnics (16-06-2017 16:05:40)
Короче как то так получается. Критикуйте )))
А если что то заменить нужно будет? Всю конструкцию придется корячить. Почему просто не сделать раму из квадратной трубы, а сверху на нее класть, или сотовый стол, или ламельный.
Из композита на фрезере нарежь шестеренок, слоя в три. и по количеству так чтобы в одну сторону крутились, гайки вложить крышечкой заклепать, можно вообще лист сверху, лист снизу. Такой эдоровый редуктор.
А не вариант стол сделать из сварной сетки оцинковки? По центру укрепить уголком или трубой квадратной.
А если что то заменить нужно будет? Всю конструкцию придется корячить. Почему просто не сделать раму из квадратной трубы, а сверху на нее класть, или сотовый стол, или ламельный.
Заменить что? придётся?
Сотовый стол, да не вопрос))) у меня только 150К, сотовый стол на такой размер более 20К выходит(((
А не вариант стол сделать из сварной сетки оцинковки? По центру укрепить уголком или трубой квадратной.
Про сетку я почитал много, люди сильно не советуют. А так я определился по лямелям, 4*20мм сталь, заострить, будет норм.
Сейчас большой вопрос:
1. Подъёмный механизм (пока планирую винтовая палка ))) ха как она называется, 16мм диаметром. Только гайку надо хорошую).
2. Вытяжка, одна центральная/боковая, или несколько снизу, из труб канализации.
3. Ну и общая конструкция. Хочу сделать модульной (по другому никак, места для сбора и сварки нет). Боковины болты + точечная сварка, и соединительные балки из стали.
жно, узел не очень ответственный.
А какой размер стола у Вас?
Может кто знает как сотовый стол самому сделать или что то подобное?
Может кто знает как сотовый стол самому сделать или что то подобное?
Мелкий стол сделать можно. но долго. Я читал, и фото там парень выкладывал, мелкие полосы где то нашел, гнул, крутил и т.п. Но там размер маленький стола.
А что если взять проволоку, и её натянуть? Размеры разные, материал какой хочешь, цена - да копейки))
Скрутить стол из реек, сделать насечки каждый сантиметр(или сколько нужно) и натянуть проволку ..
Проволку всё равно потянет, кроме того не будет возможности работать с большим, готовыми изделиями.
Спасибо большое, это очень крутое решение!
Ну решение под металл скорее всего.
Здесь на форуме, кто то делал стол из гвоздевых пластин. Это пластины которые при креплении стропил обычно используют. Все времени сделать себе нет, но может кто то пробовал?
А разве лазер со временем не прожжет металичекое основание??
А разве лазер со временем не прожжет металичекое основание??
иттербиевый волоконный лазер обязательно
Гвоздевые пластины прикольная штука. Но под 1525*1525 больно дохрена их надо, да и чистить куда муторней чем ламели.
Гвоздевые пластины прикольная штука. Но под 1525*1525 больно дохрена их надо, да и чистить куда муторней чем ламели.
Согласен, на такой стол, до фига надо, а вот про маленький спрашивали. Можно попробовать, вподне бюджетно и не сложно.
Здесь на форуме, кто то делал стол из гвоздевых пластин. Это пластины которые при креплении стропил обычно используют. Все времени сделать себе нет, но может кто то пробовал?
Я сделал себе, не понравилось. Пластины очень сильно отражают луч на заднюю часть фанеры, если от сплошного стола (лист метала с дырками, который идет в комплекте с дешевыми китайцами) остаются равномерный черный нагар, то гвоздевая пластина отражает луч не равномерно и местами даже немного выжигает фанеру, в итоге появляются черные ямы. Если нужно, то фотки могу скинуть через пару дней.
И да, пластину еще нужно крепить к подложке, а потом в подложке сверлить дырки, чтобы дым отходил и не оседал на заднике изделия.
Тогда тем более. Лучше сделать ламели заострённые, а низу сетку, ловить мелочёвку.
Спасибо Asves, вот по поводу отражения луча я и переживал, но все-таки будет время попробую.
Он вроде не плох, другое дело, что его купить надо, а это отдать 2к за мой размер. А хочется дешевле) Сейчас вот делаю ламели из ножовок по металлу)))
Играть будет. особенно на толстом пластике.
Лучше вертикальных ламелей я пока не нашел.
сотовый стол есть, но меня бесит, вытяжка дым из ячеек не тянет ( хотя вытяжка нормальная)
и остаются на обороте пластика дымовые следы.. + стол быстра забивается нагаром от фанеры, и фанера снизу тоже начинает подгорать.
В общем кому ещё интересно. Вот такая конструкция выходит в конечном результате. Квадратные профильные трубы 40*40*3, под рельсами 60*40*3. Направляющие TRH HGR15, Лазер RECI 80, комплект для лазера кытайский, контроллер AWC708c lite, дрова leadshine DMA860H, Шаговый двигатель 57мм 3,1N*m 4,4А. Стол ламельный, подъём на ШВП 1605 (они на удивление дешевле 10 и 12 мм), только пока не определился, цепь или ремень. Час надо определиться с компрессором и вытяжкой. На компрессор пока потестить взял кЫтайский Воздушный компрессор 80Вт, а вообще народ на форумах хвалит Поршневой компрессор Fiac CCS 100-360 М. Ещё надо разобраться с вытяжкой, и что делать с мелочевкой, которая будет через ламельный стол. Надо какую то сетку снизу приварить. И чиллер CW-3000 Что скажете?
Как сделать подъемный стол для лазера высота подъёма 20-40 сантиметров
в наличии имеется сотовый стол размером 60*40
видел механизмы когда делают шпиндели какую то ременную передачу и микродвигатель - но можно и вручную что бы делать подьем
сам сотовый стол не имеет сильно своей жесткости.
Карабас писал(а): А побольше информации.Куда, зачем, для чего? А то не очень понятно из вашей тирады слов.
Есть корпус лазера
Механика и головка расположены на высоте около 40 см от основания
Как сделать подъем и опускание сотового стола
Это стандартные китайские узлы, 4 шпильки, капроновые гайки, цепь с редуктором.
первое что приходит в голову по аналогии - строительные шпильки, велосипедные звёздочки с цепью.
А я вот тут подумал.
Есть домкраты автомобильные, вот такие:
Он интересно ровно поднимается и опускается?
Если да - то имхо - идеальный вариант. Ставим один (или два в зависимости от размера столика).
Цена копеечная, продаются на каждом углу
У кого в машине такой есть? Проведите эксперимент, на сколько он сохраняет параллельность при подъёме/опускании?
А я вот тут подумал.
Есть домкраты автомобильные, вот такие:
.
Он интересно ровно поднимается и опускается?
Если да - то имхо - идеальный вариант. Ставим один (или два в зависимости от размера столика).
Цена копеечная, продаются на каждом углу
У кого в машине такой есть? Проведите эксперимент, на сколько он сохраняет параллельность при подъёме/опускании?
думаю не получиться, люфты по углам стола будут черезмерны, если на одном домкрате закрепить.
Повторяюсь - четыре шпильки по углам с синхронизацией цепью или зубчатым ремнём, ну или по очереди крутить с линейкой.
Да я это понимаю!
Но вот пример.
Сделал из говна и палок стол. Для привода использовал шестерни от велосипеда и велосипедную же цепь.
В итоге, звёздочки приварили криво. Цепь соскакивает.
Продолбался я с этим столиком все выходные, на выходе пшик
Теперь ищу снова нормальные звёздочки, что бы под широкую цепь и сразу на шпильку одевать.
Но где её взять?
Конечно, конструкция простейшая! Но блин!
Пока это всё подберёшь.
Вот простой пример. Пошёл я в магазин, купил шпильки. Но их тупо одеть на подшипники нельзя, нужно стачивать резьбу. А где взять токарный станок?
ОК, предположим, сточил. Но нужны подшипники упорные, которыми будет шпилька упираться в вверх и в низ. Нужны шестерни и ремень, причём шестерни с большим внутренним диаметром, причём все 4 одинаковые и ещё одна на натяжитель. Где это всё взять? Плюс сама цепь или ремень.
А так да, подъёмный столик конструктивно очень прост, но блин реализовать его та ещё задача
PS. Тенгель, а есть вариант купить механизм столика отдельно? Грубо говоря, шпильки, подшипники, шестерни и ремень?
Лазерный станок своими руками
Привет, Хабр! Сегодня расскажу о своем лазерном станке для резки фанеры и гравировки кожи. Цель была как всегда – максимум функционала за минимум денег).
Несмотря на экономию средств, на контроллере было решено не экономить – во-первых, Руида многозадачна, по сравнению со всякими М2 и прочими платами управления, что означает минимум танцев с бубном при подготовке файла на обработку. Во-вторых, Руида автономна, она позволяет работать без компьютера, перенося файлы только на флешке и позволяя менять режимы обработки силами самого контроллера. Что немаловажно при работе на балконе).
В-третьих, если я вдруг решу собрать более серьезный станок с огромной и мощной трубкой – у меня уже будет взрослый контроллер. На этот контроллер есть очень подробный даташит, и собрать вокруг нее станок под конкретные задачи не составляет труда.
Трубка 40вт, чего хватает не спеша, но с приемлемым качеством резать 3-4 мм фанеру. Более мощные трубы длиннее, и уже просто не поместятся на балконе). На этапе сборки и наладки никак не мог добиться прорезания даже 3 мм фанеры. В итоге высоковольтный разряд пробил заднее зеркало резонатора, мода луча раздвоилась и труба отправилась в гараж на эксперименты. Как выяснилось потом, выходное сопло головки экранировало часть луча, решилось рассверливанием сопла. Сейчас стоит уже вторая трубка, тоже 40 вт, и на 30 процентах мощности она гарантированно прорезает 4 мм фанеру на скорости 10 мм/с.
Щеки кареток сделаны из 10 мм оргстекла, вырезаны на работе при помощи 100 вт лазера, между ними закреплены жесткие пластмассовые колесики на шарикоподшипниках. Шаговые моторы Nema 17 для оси Y расположены с обоих концов «портала» и соединены последовательно для синхронизации их движений, управляются одним общим драйвером.
Корпус станка сделан из ДСП, заказан в виде щитов у мебельщиков и собран с помощью мебельной же фурнитуры. Корпус изначально был спроектирован в мебельной программе Pro100.
Для вытяжки изначально был применен канальный вентилятор диаметром 100 мм, но его производительности не хватало при резке фанеры – в отличие от гравировки это весьма дымный процесс, и мощности вентилятора не хватало для нормального движения воздуха через зону реза. Поэтому данный вентилятор был заменен улиткой от печки переднеприводных жигулей. Чтоб ее запитать в конструкции появился дополнительный блок питания ATX на 12вольт. Также эта улитка была подключена через регулятор оборотов и включается и выключается независимо от станка – это нужно чтобы можно было менять производительность вытяжки в зависимости от выполняемых работ и не высасывать понапрасну теплый воздух с балкона, работая зимой. Иногда после окончания работ в корпусе остается задымление, тогда я оставляю поработать улитку на какое-то время уже после завершения станком выполнения задания.
В качестве помпы трудится электропомпа газели, запитана от того же 12 вольтового блока питания, что и вытяжка. Система охлаждения представлят собой ведро на 15л, в которое погружен заборный патрубок помпы, сюда же подведена обратка от трубки. Для контроля за температурой в ведро погружен датчик термометра. Летом охлаждение осуществляется с помощью замороженных полторашек с водой, зимой подогрев – с помощью аквариумного подогревателя. И подогрев, и охлаждение нужно включать заранее, но т.к. емкость системы охлаждения около 10 литров, то в среднем за час охлаждающая жидкость и зимой и летом набирает необходимую для работы температуру. По этой же причине включение и выключение помпы осуществляется независимо от станка.
Вместо сотового стола применил гвоздевую доску из строймагазина. Циркуляция воздуха внутри станка сделана таким образом, чтобы воздух двигался сквозь короб от передней стенки к задней, обдувая деталь снизу и сверху. На фото видны воздухозаборные отверстия снизу корпуса, через них же удобно выметать мелкие обрезки фанеры после работы.
Компрессор – от советского холодильника, без ресивера, управляется через реле, розетка на 220в для управляемой станком внешней нагрузки выведена на боковину корпуса. В ней напряжение появляется только когда этого требует контроллер. Минусы – не регулируется давление, плюсы – тихий, неубиваемый. Есть мысль спарить два таких компрессора на общем ресивере, с манометром, реле давления, всей необходимой арматурой. Получится вполне производительный и почти бесшумный агрегат.
Всего на постройку было потрачено около 45 тыс. рублей, за эти деньги получился станок с рабочим полем 50х50 см, мощностью 40 вт и оснащенный многозадачным промышленным лазерным контроллером.
Фото с этапов строительства:
Компрессор от холодильника:
Бутылка на выходе — маслоотделитель.
Каретка крупным планом:
Привод портала, левая сторона с зеркалодержателем:
С откинутыми крышками:
Внутрянка:
Схема подключения:
Немного фото готовых изделий:
П.С. Отдельная благодарность выражается моей жене за то, что достойно переносила все тяготы и лишения жизни с техногиком, пока я использовал квартиру в качестве мастерской и лаборатории и даже иногда позволял себе делать пробные резы без вытяжки…:-)
Читайте также: