Шлифовальный стол своими руками
Доброго времени суток, мозгочины! Каждый из нас знает о двух «проблемных» вещах при шлифовке досок: фиксация заготовки и большое количество пыли. Вытяжной стол-самоделка, подключаемый к строительному пылесосу, поможет решить сразу все эти «проблемы» одновременно.
Шаг 1: Инструменты и материалы
- дисковая пила или циркулярный стол,
- лобзик (ручной или электрический),
- угольник,
- зажимы,
- карандаш,
- кернер,
- дрель и сверла,
- МДФ толщиной 2см,
- фанера толщиной 6мм,
- клей,
- переходник для шланга пылесоса.
Шаг 2: Разметка и сверление отверстий
В качестве разметочного стола я использую старый шкаф-секретер, в котором есть специальная полость для установки мозгопринтера, она то и послужит идеальным местом для размещения в ней столярного вытяжного стола. Ну а вам предлагаю просто сделать короб, ориентируясь на дальнейшие шаги.
Берем МДФ и размечаем на ней сетку 10Х13 ячеек, и высверливаем в получившихся узлах отверстия диаметром 6мм, которые хорошо бы еще и прозенковать.
Шаг 3: Вакуумная камера
Вырезаем фанерку, которая по размерам охватывала все высверленные мозгоотверстия в МДФ, она будет основанием вакуумной камеры. Далее из фанеры нарезаем полоски достаточной ширины для монтажа переходника шланга пылесоса, и такой длины, чтобы соответствовали периметру вакуумной камеры. Если при сборке камеры вы так же как и я примените стыковое соединение, то длина боковых полосок должна быть равна длине стороны основания ПЛЮС еще толщина этой самой фанеры, в данном случае на 6мм.
Можно заметить, что моя вакуумная камера по высоте не слишком большая, и это из-за того, что шланг пылесоса я решил присоединять через основание мозгокамеры.
У меня под рукой оказалось только два угловых зажима, вследствие чего я одновременно склеивал только по два стыка, но как впоследствии оказалось, это была «чудесная» случайность. Итак, склеиваем два противоположных угла и даем им высохнуть, а потом используем их как упоры при склейке основания и стенок. Для этого промазываем периметр основания клеем, добавляем углы-стенки, и зажимаем все струбцинами. Изнутри швы промазываем замазкой или герметиком, чтобы камера действительно стала вакуумной.
Если вы используете 6мм-ю фанеру, то не лишним будет по центру основания самоделки приклеить дополнительные полоски-подпорки, чтобы избежать выгибания от сильного вакуума.
Шаг 4: Отверстие под переходник
В вакуумной камере высверливаем отверстие соответствующее переходнику шланга пылесоса, а далее вклеиваем этот переходник с помощью мозгогерметика.
Шаг 5: Финальная сборка и использование!
Не жалея наносим клей на все поверхности, которые будут соприкасаться с высверленной МДФ-панелью, и приклеиваем эту самую панель к вакуумной камере. Далее прижимаем ее либо положив сверху что-то тяжелое, либо закрыв отверстия, подсоединив шланг пылесоса и включив его, создав тем самым мозговакуум.
После высыхания клея проверяем вытяжной стол-самоделку в действии, и при это уже не дышим пылью, да и заготовка хорошо фиксируется на столе.
Шлифовальный столик своими руками
Шлифовка – довольно пыльный и грязный процесс, без которого не проходит ни одно изготовление самоделок из дерева или пластика. Сегодняшняя поделка может одним выстрелом поразить двух зайцев, а именно: поможет избавиться от крупнодисперсной и мелкодисперсной пыли (крупных и мелких частичек соответственно).
Расходные материалы:
- Пластиковый пищевой контейнер;
- Патрубок;
- Хомут;
- Силиконовый герметик;
- Клей E6000;
- Фанера;
- Наждачная бумага с зернистостью 120 единиц;
- Малярный скотч;
- Маркер;
- Линейка/рулетка/сантиметр.
Шаг 1: Определяемся с размером хомута
Наденем хомут на патрубок и затянем его так, чтобы он плотно прилегал к основанию трубы, но при этом мог легко соскользнуть.
Шаг 2: Центрируем патрубок
Используя линию на контейнере в качестве осевой, выровняем и отцентрируем патрубок. Нанесём разметку (верхнее и нижнее отверстие) и соединим их линией (вертикальная осевая линия). Отцентрируем хомут с помощью осевых и обведём его.
Шаг 3: Отверстие
Нагрев хомут на электроплитке, проплавим отверстие нужного диаметра. Почему именно проплавим, а не просверлим? Это связано с особенностями пластика, из которого сделан контейнер. При сверлении он имеет тенденцию трескаться.
При плавлении особое внимание следует уделить винту хомута. Он может подпортить края отверстия, что и произошло на фотографиях в статье.
Шаг 4: Вклеиваем патрубок
Нанесём достаточное количество клея E6000 на опорное кольцо патрубка, вклеим его в контейнер, зафиксировав всё струбцинами. Оставим клей сохнуть в течение 24 часов.
Шаг 5: Столешница
Пока клей сохнет, изготовим столешницу для контейнера. Склеим 4 куска фанеры (толщиной 0,3 см) столярным клеем, уложив сверху груз. Толщина фанеры зависит от конструкции контейнера.
Шаг 6: Подгоняем размеры столешницы
Вырежем фанеру по размерам крышки контейнера. Для того, чтобы уменьшить сколы на фанере обклеим их малярной лентой.
Шаг 7: Скруглённые углы
Изготовим шаблон из листа бумаге с нужным углом скругления. Перенесём контур на фанеру. Закруглим углы фанеры с помощью шлифовального станка.
Шаг 8: Вклеиваем столешницу в крышку
Шаг 9: Силикон
Обклеим малярным скотчем периметр крышки и столешницы. Это будет гарантией того, что силикон попадёт только в паз между ними.
Шаг 10:
Также нанесём силикон вокруг патрубка.
Шаг 11: Шаблон
Находим центр столешницы, после чего приклеиваем шаблон (диаметр отверстия 6 мм, 2,5 см между ними).
Шаг 12: Сверлим отверстия
Шаг 13: Шлифуем поверхность контейнер
Для увеличения «схватываемости» силикона, зашкурим пластик, сделав его шероховатым.
Шаг 14: Силиконовое уплотнение
Нанесём толстый слой силикона, для уплотнения крышки на контейнере.
Шаг 15: Тест
После полного затвердения силикона, разместим крышку на контейнере и закрепим её с помощью защелок. Подсоединим шланг от пылесоса и включим его. Для сравнения вы можете увидеть пыль, оставшуюся на поверхности столешницы без пылесоса и с ним.
Дисковый шлифовальный станок.
Привет всем!
Поскольку не умею делать ни мангалы, ни кошельки, предложу вашему вниманию вот такой аппарат ;-))))
Сделал для хозяйства такой станок. На сверлильном часто бывает не сделать того, что на этой штуковине. Очень удобная вещь, должен сказать, давно хотел и вот свершилось. Причём почти бесплатно, цель была свести затраты к минимуму.
По электрической части прошу вопросов не задавать, её мне помогли сделать, я в электричестве не очень :(.
Итак, для начала полез на чердак и достал вот такой движок. Он был весь в шелушащейся краске, грязи и паутине. Шпильки и кожух крыльчатки ржавые. Почистил бирку. Мощность — около 1 кВт (неразборчиво), 1420 об/мин. Вполне подходит. Проверил на работоспособность.
Дальше полностью разобрал движок, до винтика. Потом предстоял длительный процесс очистки всего, чего можно, и полировка.
На распред. коробке не было гайки, проблему решил так: от ненужного б/ушного переходника на металлопластиковую трубу диаметром 20мм открутил гайку, сделал металлическую шайбу и уплотнительную резиновую из старой автомобильной камеры.
При чистке использовал наждачку разной зернистости, надфили, напильники и немного шлифмашинку. На корпус убил 3 дня.
Полировка — паста ГОИ. В сборе выглядит так. После сборки проверил как работает ещё раз, мало ли что…
До металла счистил ржавчину на кожухе, вскрыл преобразователем.
В закромах гаража нашлась грунтовка, краска, и мой любимый лак ПФ-170.
Пока проводились работы по чистке и сборке, была сделана план-шайба, заказанная у токаря. За работу денег не взяли, сделал несколько брелков — открывашек в подарок. Наружный диаметр — 100мм, 4 отверстия и одно по центру, все диаметром 4мм, толщина самой шайбы 4мм. Однако, по факту выяснилось, что на вал двигателя она одевается хоть с небольшим усилием, но от руки. А хотелось бы с небольшим натягом. Фольга не влазит, слишком плотно. Поэтому нанёс слой грунтовки :-).
Впоследствии просверлил отверстие, нарезал резьбу 5мм для фиксирующего винта, вкрутил так, чтоб попасть в паз вала движка.
Настал черёд рабочей поверхности — диска из фанеры. Использовал поначалу 12мм, досталась на шару (про минимум затрат, думаю, все помнят). Но она была гнутой (пропеллером). И если торец я выровнял стамеской через упор буквально за 2 мин., то с выведением плоскости пришлось помучиться. Честно промудохавшись 2 вечера, сточив диск до 9мм, биения устранить не получалось, и я бросил это неблагодарное дело.
За 70 руб. купил на распиловке в цеху по изготовлению мебели 2 куска ДСП 16мм, для крупной наждачки и мелкой. По кругу нанесено 5 или 6 слоёв лака ПФ-170. Чтобы точно установить диск, сделал так: по центру план-шайбы (в заранее просверленное отверстие при изготовлении) вбил коротыш из гвоздя, и совместил с просверленным отверстием в центре диска, разметил и просверлил в диске 4 отверстия под крепление.
Шляпки винтов сделаны под потай, посажены на эпоксидку, чтоб не проворачивались при затягивании гаек.
Нашёл болты и гайки для крепления движка, были ржавые, привёл в порядок, вскрыл таком.
Дальше делаем станину из старых дверей от шкафов, куски были уже готовые, поэтому ни один шкаф не пострадал.
Опять же, на чердаке были конденсаторы, со всех сторон проложена резина, П-образная стяжка сделана из электрода 3мм, вскрыта лаком.
Общий вид почти готовой станины.
Станина в сборе, купил мебельную ленту — самоклейку за 30руб., обклеил торцы.
Приклеил наждачку № 60 на клей ПВА.
Собираем в кучу.
Пускатель и табличка тоже найдена в волшебном гараже :)))
Столик, на котором шлифуются заготовки, планировал сделать откидным на навесах, чтоб диски менять. Планировал сделать ограничитель от выламывания, как на дверях в шкафу. Впоследствии конструкцию упростил, сведя сложность изготовления к минимуму, без потери функционала. С помощью таких распорных планок стол держится очень плотно, не давая никуда смещаться, при этом снимается и одевается буквально за секунды.
Ну и итоговое фото:
Фото на самом деле больше, однако, лимит.
…
Традиционно, подводя итог: проделанной работой остался доволен. Станок испытан, вибраций почти нет. Можно было бы отбалансировать диск, но лень уже возиться. Нужно было грузик по весу, равному монете 10руб., прикрепить на край диска. Но это фигня всё. Результаты испытаний очень даже впечатлили. Грызёт, что бешеный бобёр :))
Вытяжку для пыли не делал, это для стационарного крепления, вынес во двор и пыли сколько влезет !
Затраты: 70руб. на ДСП, 30руб. на кромку. Итого — 100 руб.
Всё остальное найдено в гараже.
Вес станка — приблизительно 18кг, кол-во оборотов — 1420, мощность — около 1 кВт (на бирке неразборчиво). Максимальный диаметр устанавливаемого шлифовочного диска — до 330мм.
Размеры / габариты станины не привожу, для каждого двигателя они индивидуальны, при необходимости замеряю и скину.
Теперь подумываю над расширением функционала станка, а именно: приспособить упор с регулировкой на столик, калибровать рейки по ширине и толщине (или всё вместе), например.
Можно добавить съёмные шлифовочные самодельные барабаны из дерева, но и это ещё не всё, барабан можно сделать многофункциональным, т. е. ступенчатым (например, 3 ступени — 3 круга разного диаметра, скреплённых вместе), для обработки разных внутренних диаметров одним устройством. На каждую ступень наклеить наждачку с разной зернистостью. Уже думал над этим, ничего сложного не увидел.
Тарельчатый шлифовальный станок
До начала работ я подробно изучал конструкции подобных станков, просматривал статьи и видео на эту тему. Одно время размышлял о покупке, но решил все таки изготовить устройство самостоятельно. Цели ставил следующие: с одной стороны — получить станок для шлифовки небольших деталей из мягких материалов (дерево, текстолит, фанера); с другой – поучиться разрабатывать и проектировать подобные изделия (практический опыт в конструировании).
Этапы разработки
Я бы выделил четыре этапа в моей работе над этим станком:
- Сборка первой модели, прототипа. Тогда я думал, что делаю окончательную версию, «с первого раза». Чертилось все от руки, собиралось – «по месту», с подгонкой напильником. Результат получился некрасивым, громоздким, неудобным в работе.
- Доработка и корректировка. Вторая модель. На основе первоначальных чертежей, исходя из опыта тестовой эксплуатации, с корректировкой дизайна была собрана вторая версия станка. Она и представлена на фотографиях и описана в текущем обзоре.
- Улучшение и модернизация. Была доделана полезная опция: угловой упор. Доработка хорошо легла, пришлась к месту, органично соединилась с самим телом станка.
- Создание параметрической модели станка в CAD программе. По идее, этот этап должен быть первым, но он стал последним, так как изначально не было понимания и опыта в этом вопросе.
Характеристики станка
- масса: 8,5 кг
- габаритные размеры (ДхШхВ): 460х270х240 мм
- мощность двигателя: 180 Вт (50 Гц, 220 В)
- угловая скорость (на краю диска) — 14-15 м/с
- реверсирование направления вращения шлифовального диска
- быстрая смена наждачного круга на диске
- угол наклона стола фиксированный (90 градусов)
- реализована возможность пылеудаления (диаметр входного отверстия — 40мм)
Характеристики углового упора
«Долгострой»
На все этапы: воплощение идей и задумок, доработки у меня ушло около четырех лет жизни (имеется в виду календарные годы — между этапами были перерывы, внешние обстоятельства, иные проекты и т.п.).
Когда я раньше читал о том, что личные технические проекты могут длиться несколько лет, то меня это приводило в удивление. Мне казалось, что чего так долго тянуть? Придумал, начертил, собрал все вместе за пару месяцев – финиш. Но, поработав над новым и сложным (для меня) проектом самостоятельно, я начинаю понимать почему происходит именно так: отвлекаешься на что-то другое, ищешь «хорошее» решение, долго изучаешь аналоги, ждешь доставки комплектующих, проектируешь все детально (попутно осваивая новые знания и технологии) и т.п.
Иногда, уже в ходе реализации текущего проекта, приходят идеи о модернизации и улучшении, которые очевидны, но не стыкуются с уже имеющейся конструкцией. В общем, добро пожаловать в сферу управления проектами и выпуском релиза продукта.
Конструкция
Общая схема сложилась в голове достаточно быстро. Изначально чертежей я не делал (только заказал переходной фланец на вал двигателя), собирал и подгонял детали «по месту». Потом уже (во время доработок и модернизаций) – присматривался к каждой детали, её форме месту, размерам, способам изготовления, установке и замене. Не все задумки удалось реализовать, но в целом – конструкция работоспособна и пригодна к использованию.
Крышка над двигателем сделана съемной, чтобы дать доступ к внутреннему пространству: проводке, конденсаторам и т.п. Предусмотрены резиновые ножки, чтобы станок не «ездил» по столу по время работы. Стол съемный, нерегулируемый; имеет фиксированный угол установки 90 градусов (наклон стола относительно шлифовального диска не предусмотрен).
Мощности имеющегося двигателя полностью хватает для хоббийных нужд (даже с небольшим запасом). Съем на дереве приличный, даже если площадь контакта велика. Конечно, если очень сильно прижимать заготовку к диску – вращение двигателя будет замедляться.
Сборка
Сборку делал при помощи клея — это быстрый и надежный способ соединения фанерных деталей. Использовал клей ПВА (класс водостойкости — D2). Основой конструкции стали два бруска 40х50 мм на них приклеилась опорная площадка для двигателя и крепеж стола. Сверху крепился защитно-силовой каркас из фанеры толщиной 10 мм.
Пылеудаление
Пылеудаление присутствует как опция. Щели в объеме под рабочим столом я постарался максимально ликвидировать (чтобы эффективней высасывалась пыль). Шлифовать без пылеудаления не очень хорошо для здоровья работника и чистоты в помещении. На противоположной от кнопок стороне корпуса, под столом, в корпусе, есть входное отверстие для для подключения системы пылеудаления. Через стандартный сантехнический переходник 40/32 можно подключить шланг бытового пылесоса. Испытания показали, что с работающей системой пылеудаления можно шлифовать даже в квартире. Практически все мелкие опилки всасываются, ничего не разлетается (главное, правильно выбрать направление вращения диска и расположить заготовку в нужном месте).
Шлифовальный диск
Диаметр диска: 200 мм. Такой размер выбран не случайно, это ширина стандартной наждачной бумаги в рулонах, которая продается на любом рынке. Можно купить отрезок любой зернистости и вырезать нужное количество сменных дисков. Сам круг сделан из фанеры. К фланцу он привинчен шестью болтами М6. После установки круг проточен стамеской по месту (для обеспечения плоскостности). Скорость шлифования (на краю диска) получается в районе 14-15 м./с. что вполне достаточно для работы по дереву. Наждачный круг закреплен на двусторонний скотч. Пробовал менять наждачную бумагу – делается это легко и быстро, крепление прочное.
Электрика
Никакого «колхоза» и скруток: все электрические соединения выполнены на клеммах, зажимах или пайкой. Реализована корректная схема реверса однофазного двигателя (а не через смену рабочей и пусковой обмотки, как показано на одном видео на YouTube). Привожу принципиальную схему электрики, подключения двигателя.
Покраска
По поводу покраски и шпаклевки я изучал опыт тех мастеров, которые реставрируют металлические станки (но там в основном эпоксидные шпаклевки применяются). У меня же не было подсобного помещения для работы – я выбирал краску, которой можно красить в жилом помещении, безопасную с экологической точки зрения. Остановился на водоэмульсионной акриловой краске. Пигмент подбирал и размешивал отдельно (краска изначально белая).
При наличии мастерской я бы сейчас более ответственно подошел бы к обработке и покраске корпуса: заделал бы все щели и дефекты фанеры шпаклевкой, прошлифовал бы все более тщательно, покрасил в несколько слоев. Если нанести несколько слоев шпаклевки или краски (с промежуточной шлифовкой и заделкой всех неровностей и недостатков фанеры) – получим очень ровную и гладкую поверхность. При должном старании можно даже не понять что это за материал (будет похоже на пластик, металл).
Угловой упор
Последним этапом делал угловой упор для станка. Это мой первый упор (который я изготовил и использовал в работе). До этого точил все «на глаз», но результат был, мягко говоря, не очень. Работать без упора, кондуктора или направляющих — получать посредственный и непредсказуемый результат на выходе.
Точность «шкалы» конечно, не дотягивает до заводской, но предварительно выставить угол позволяет — а дальше, уже настройка и более точные измерения, корректировка. Так же рекомендую ось вращения упора пододвигать как можно ближе к упорной площадке. Это не очевидно при конструировании, но понятно уже при эксплуатации.
Начал делать упор «с нуля», вообще не зная что это такое и как его придется эксплуатировать. Вначале не хватало понимания того, какая должна быть длина упорной площадки. Поэтому сделал две заготовки: 100 и 120 мм. Остановился на длине 120 мм. Сейчас бы ещё дополнительно предусмотрел отверстия для закрепления внешних приспособлений.
Детали для сборки чернового варианта упора, ручка сделана из мебельной фурнитуры, для направляющей была куплена алюминиевая планка (немного более широкая нежели нужно). Причина дублирования отверстий — не смог просверлить перпендикулярное отверстие с первого раза (собиралось все криво).
В столе станка фрезеруем паз под направляющую. Снизу подклеена усиливающая полоска фанеры. Высота направляющей — 6 мм, глубина паза — 7 мм, фанера толщиной 10 мм.
Изначально (за одну установку, за один проход фрезера) мы получаем паз одинаковой ширины на всей длине стола. Если делать несколько проходов, то паз будет разной ширины в начале и конце (я не придумал, как в моих условиях, с имеющимися инструментами и навыками сделать его одинаковой ширины). Направляющая же меньше по длине, и может быть подогнана к пазу по ширине без особых сложностей.
В идеале, мы получим плавный ход углового упора (без люфтов) по всей длине стола.
В реальности, конечно же будут небольшие зазоры (из-за небрежности исполнения, ошибок и недочетов технологии и т.п.).
Крупный план. Видны многочисленные огрехи ручной разметки. В будущем неплохо было бы гравировать (наносить лазером) их непосредственно на упоре или делать шкалу отдельной деталью и устанавливать на изделие.
Немного протестировал угловой упор: попробовал шлифовать кубики, а так же — сделать соединение под 45 градусов. Кубики не получились (было мало времени и надо делать приспособление для шлифовки граней под 45 градусов (с выставлением в трех плоскостях))
А вот соединение типа «рамка для картины» на удивление получилось достаточно точным. Плоскости идеально прилегают друг к другу и образуют угол очень близкий к девяноста градусам.
Недостатки, ошибки:
- конструкция получилась частично неразборной (нельзя заменить двигатель без демонтажа части корпуса)
- выбрал неподходящий двигатель с ограничением по времени беспрерывной работы и дисбалансом ротора
- хоть сам шлифовальный диск частично отбалансирован, но во время работы есть небольшие вибрации в станке (из-за двигателя).
- сейчас бы переделал электросхему станка: добавил бы большую кнопку «Стоп», подключил бы двигатель не напрямую, а через реле (пускатель). Т.е. подключение сделал бы как у «взрослых» станков.
Преимущества, достоинства:
- очень хорошо работает система пылеудаления
- наличие вспомогательных приспособлений (угловой упор, иные дополнения в будущем)
- небольшой вес, компактные размеры конструкции
- небольшая цена (если считать только материалы и внешние работы)
Создание параметрической модели
Последним этапом работ для меня стало создание параметрической модели станка в САПР-программе.
Черчение в различных вариантах бумажных и электронных кульманов уже в прошлом. Подобные концепции родом из 80-х. Сейчас гораздо эффективней моделировать параметризованное твердое тело, и снимать с него виды и сечения. Подобный подход — это не замена чертежам, он концептуально другой. Полученные модели могут напрямую передаваться в CAM для производства (резка, фрезеровка, 3Д печать и т.п.).
Мне было очень сложно ментально перейти от концепции разработки «подумал, прикинул все в голове и начертил бумажные/электронные чертежи, передал в производство» к «подумал, создал твердотельную модель, исправил ошибки и неточности, создал чертежи, передал их в производство». На это потребовалось очень много усилий (поменять стереотипы), всегда хочется идти «легким» и привычным путем. Помню, я не раз читал на форумах высказывания более опытных товарищей о том, какие методы работы наиболее эффективны, но пропускал это мимо; или не мог понять; или понимал, но не было времени и сил на приобретение новых навыков.
В данном проекте я выбрал программу FreeCAD. По ней есть достаточно много уроков и обучающего видео. Конечно, есть множество более сложных и профессиональных пакетов разработки, но и имеющегося функционала для моего уровня и круга задач оказалось достаточно. Даже рендеринг (визуализацию) модели удалось настроить и запустить (хотя изначально я хотел изучать для этого Blender 3D).
После этапа привыкания к интерфейсу работа с параметрами моделей и сборка всех деталей воедино приносит удовольствие и позволяет полностью сосредоточиться на разработке, видя всю картину в целом.
Помню, как я пытался удержать и соотнести «в голове» несколько взаимозависимых размеров, перенести их на чертежи. И все равно, после длительных титанических усилий, ошибался и повторно заказывал изготовление отдельных деталей в сборке.
Выводы и заключение
Когда практика и теория идут рядом, при наличии интереса и целеустремленности можно освоить практически любую область человеческой деятельности, решить сложную комплексную задачу.
Верстак с полкой для шлифовального станка своими руками
Этот проект верстака оснащен выдвижным механизмом, благодаря чему шлифовальный станок можно убрать и пользоваться верстаком как обычным столом.
К тому же этот компактный верстак имеет небольшие размеры, что подойдет для тех, у кого в гараже совсем немного места.
Из прочных досок собирается рама верстака:
Полки и перегородки вырезаются из листа фанеры:
Монтируется выдвижной механизм для шлифовального станка:
Устанавливаются выдвижные ящики и столешница:
Размещаются инструменты, и фиксируется станок:
Верстак регулируемый по высоте для работы СТОЯ и СИДЯ (своими руками)
Высоту этого верстака легко изменить, подобрав наиболее комфортную под свой рост и используемый инструмент:
Для верстака потребуется две пары складывающихся ножек:
Из деревянных брусков собирается верхняя и нижняя рамы:
Ножки и рамы собираются вместе:
Для раскладывания верстака подсоединяется двигатель с приводом:
Самодельный столярный верстак для мастерской на даче своими руками
На этом верстаке достаточно места для рабочего инструмента, а пространство под столом предназначено для хранения деталей и заготовок.
Вдохновитесь этим мастер классом, что сделать своими руками такой же верстак, ведь он вам так нужен - не зря же вы здесь.
Каркас столешницы делается из дерева:
К каркасу столешницы крепятся деревянные опоры:
Столешница прикручивается к основанию саморезами:
Место соединения ножек и столешницы дополнительно укрепляется металлическим уголком:
Есть место для работы и место для хранения:
Мобильный верстак для шлифовального станка. Простая модель
Эта модель верстака занимает совсем немного места и, благодаря установленным на нее колесам, легко перемещается.
Здесь мы видим готовый вариант такого верстака. Ознакомимся с основными моментами его создания.
Каркас верстака собирается из листов фанеры, методом «косой шуруп»:
Внутри каркаса формируются ниши для выдвижных ящиков:
Выдвижные ящики делаются из фанеры:
К нижней части верстака крепятся колеса:
В ниши вставляются выдвижные ящики:
Компактный верстак с ящиками для хранения инструментов. Сделай сам!
Затратив совсем немного времени и средств инструментальный шкаф можно превратить в компактный и удобный верстак.
Обратите внимание, как много в нем поместилось ящиков для хранения инструментов.
Деревянные рейки склеиваются столярным клеем:
Склеенные рейки обрезаются до нужного размера:
Поверхность древесины шлифуется:
Получившаяся столешница крепится к инструментальному шкафу и подводится электричество:
К столешнице крепятся тиски и устанавливаются лампы освещения:
Универсальный верстак для торцовочной пилы своими руками
Удобный и компактный вариант верстака для столярных работ, идеально подойдет для помещений небольшой площади.
Внутри рубанка удобно расположился воздушный компрессор, а по середине стола заподлицо с уровнем столешницы торцовочная пила. Ах какая красота, неправда ли?
Собирается деревянный каркас верстака:
К основанию ножек крепятся колеса:
Сверху монтируется столешница:
В основании крепится полка для оборудования и инструмента:
На финальном этапе устанавливается компрессор и торцовочная пила:
Самодельный верстак для циркулярной пилы с рубанком своими руками
Пример того, как компактно разместить весь инструмент и оборудование, правильно организовав рабочее место.
Внутри этого верстака находится воздушный компрессор, на этом фото видно шланг от компрессора, намотанный на катушку.
Стол делается с таким расчетом, что бы внутрь помещался компрессор:
Изготавливается ящик для инструмента, с полкой и перегородками:
Ящик устанавливается в верстак, закрывая собой компрессор:
Тыльная часть верстака зашивается листом фанеры и окрашивается:
На готовом верстаке устанавливается оборудование и размещается инструмент:
Как сделать деревянный верстак в гараж (пошаговые фото создания)
Простая и надежная конструкция этого верстака не только универсальна, но и мобильна, благодаря закрепленным на ножках колесикам.
Верстак имеет много места для хранения тяжелого инструмента по деревообработке.
Основание верстака делается из массивного бруса и досок:
Подводится электричество и монтируется полка для инструмента:
Сверху фиксируется столешница:
На готовый верстак устанавливаются станки:
Универсальный верстак для гаража (из дерева) своими руками
Как правило, в гараже не так много места, чтобы устанавливать несколько верстаков, эта модель предназначена для всех видов работ.
На этом фото мы видим готовую модель. Рассмотрим процесс создания такого верстака.
Из деревянных брусков собирается рама столешницы:
К раме крепится лист фанеры:
К столешнице присоединяются ножки:
Собирается стенд для инструмента:
Стол и стенд соединяются вместе:
Большой стол верстак универсальный ДЛЯ ВСЕХ ВИДОВ ИНСТРУМЕНТА своими руками
Вы интересуетесь всеми областями технологий и часто будете заниматься электроникой, деревообработкой, механикой, 3D-печатью или фрезерованием, то этот столярный верстак для Вас!
Универсальный верстак предназначен как для столярных, так и для слесарных работ, позволяя перейти от одного вида работ к другому за считанные секунды, благодаря быстрой смене инструмента.
Из деревянного бруса собирается каркас стола:
Деревянные рейки смазываются столярным клеем и до его высыхания зажимаются в струбцины:
Читайте также: