Ender 3 стекло на стол
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Статья относится к принтерам:
У меня была целая проблема выбрать и найти стекло на платформу самосборного 3D принтера: я потратил три месяца на поиски, я перепробовал множество вариантов. И хочу поделиться с читателями 3dtoday результатом.
Если коротко - импортозамещение удалось.
Есть вещи, которые нельзя купить зарубежом, а есть такие, которые здравый смысл не позволяет покупать. Например, стекло. Я заказывал несколько раз, одно стекло 300мм (толщина 3мм) разбили, два других на 200 дошли, это как лотерея.
Для своего проекта - большой дельты я искал стекло для печати не обычного размера в 180..200 мм, а большого: 300. 350 мм. Найти подобное стекло мне было практически нереально: как правило, для подобных вещей ищут, где можно на заказ вырезать стекло нужного размера. Но все дело в том, что обычное стекло у меня лопается - из-за большой площади и неравномерного нагрева обычное стекло лопается.
В поисках альтернативы покрытию платформы для печати на своем принтере я перепробовал множество материалов:
- просто печать прямо на алюминиевый стол
Для чего нужно подогревать столик при печати.
При печати PLA необходимо подогревать нижний стол для улучшения адгезии первых слоев. Это не так критично, допускается печать PLA на холодном столе с использованием специальных расходных материалов для увеличения адгезии (различные клеи: лак Nelly/3Dlac, карандаш, ПВА; скотчи типа 3М и прочее).
При печати ABS требуется подогревать деталь для снятия межслойных напряжений, вызванных усадкой остывающего пластика. Если пластик будет неравномерно остывать, деталь потрескается. Особенно заметно при заполнении детали, близком к 100%. Рекомендуется подогрев всего объема при печати (закрытый корпус для принтера).
При печати больших деталей возникает риск деламинации (отклеивания) углов детали и из загибание. Форма детали искажается, что может привести к сбою печати и потери пластика и времени.
При печати непосредственно на стекло, как правило, нижний слой детали получается гладкий и равномерный, а после остывания платформы до комнатной температуры адгезия снижается и деталь можно снять практически без усилия (без отрывания).
Опишу проблемы, которые привели к моим поискам стекла:
2) необходимость повышения адгезии при печати. Так как у меня не всегда получался стабильный повторяемый результат при печати на клею (карандаш, пва), много деталей уходило в брак. Особенно жалко, когда принтер печатает часов 10-12, и уже готовая на 2/3 деталь отклеивается и смещается. При печати на скотче нижний слой получается шершавый, плюс скотч (3М и подобные) стоит достаточно дорого.
3)необходимость приобретения нестандартного стекла диаметром 300мм (отпадают китайские торговые площадки, там нет подобного ассортимента, только 170…200 мм боросиликатные).
Мои критерии при выборе и покупке. Я сравнивал различные материалы, повышающие адгезию при печати по стоимости:
• клей для 3Д печати Nelly/3DLac. Цена порядка 1000-1500р. Расходник, необходимо периодически докупать. К тому же могут и подделывать - у нас могут вместо оригинального 3DLac продавать недорогой (~100р лак для волос с найлейкой 'лак для 3D печати).
• Скотч 3М. Расходник, необходимо периодически докупать. У меня после остывания больших деталей скотч рвется. Если не менять деформированные участки, то следующая деталь с большой вероятности имеет дефектный нижний слой. Расход получается примерно 4-5 отрезков по 150…200 мм на две-три печати, если переклеивать частично. То есть в среднем рулон 30м уходит за месяц. Ну за месяц-полтора. Цена тоже около 1000. 1500р и выше, в зависимости от жадности. Также существуют подделки - термостойкая малярная лента (для покраски автомобилей в камере), в том числе и синего цвета, но не 3М. Качество хуже.
• Каленое стекло. Мне объявили стоимость около 600р за резку каленого стекла 4мм без обработки( без фасок, это еще плюс по стоимости), но при определенной партийности (5-10 штук). Одно стекло мне отказались вырезать, фирме было не выгодно. В обычных стеклорезках я нашел только оконные, они мне не подошли, лопаются. Возможно, не очень качественное, но тем не менее. Зеркало по стоимости вышло примерно также, но оно тоже может лопнуть.
• Стекло для каминов. Очень дорогое, и опять нужна партия определенного размера.
• Боросиликатное 170…200 мм. Стоимость около 1000. 1500р. На 300 мм сильно дороже. Не решается проблема с адгезией. Толщина 3 мм (других я не нашел - тонкое).
• Алюминиевая пластина. Царапается. Низкая адгезия к поверхности алюминия.
По моим расчетам, приобретение и установка ситаллового стекла обойдется дешевле, чем постоянная замена тех же зеркал по 500-600р с расходниками типа лака Nelly или 3М скотча в течение полугода. Да и не так уж и дорого получается, если сравнить со стоимостью основных комплектующих принтера и прочего 'тюнинга' (сенсорные дисплеи на ARM, платы управления типа MKS Sbase, экструдеры для микширующей печати и прочие апгрейды).
В конце концов, после долгих поисков, чтения множества отзывов и тематических форумов я решил заказать ситалловое стекло. Дело в том, что на Ali подобных предложений единицы, стекла для принтера стоят достаточно (есть и по 2000-2500 за 300мм), но при этом они достаточно тонкие (3 мм).
По стоимости ситалловое стекло получается на 30. 50% дороже боросиликатного, но при этом я перестаю тратиться на расходники типа лака/скотча.
Что такое Ситалловое стекло
Это стекло дымчатого цвета, имеющего повышенную температурную стойкость и маленький коэффициент температурного расширения.Стандартные размеры для круглых стекол: от 170мм до 300мм, толщина 4 мм. Ассортимент квадратных и прямоугольных стекол больше.
Это стекло с особой структурой и высокой температурной стойкостью. Стекло устанавливается на подогреваемый стол 3D принтера.
Имеет отличную адгезию ABS,ВАТСОН,PLA,FLEX,WOOD пластика во время печати. Печать происходит без дополнительной обработки стекла адгезивом. Изделия трудно оторвать даже если приложить значительное усилие. Когда печать заканчивается и HeatBed остынет до 70°-80°C, изделие отлипнет само.
Производитель убедительно указывает на необходимость правильной калибровки принтера.
Итак, жаба поддалась на уговоры, посылка заказана, оплачена и получена (спустя несколько дней - быстро дошла от СПб).
Описание упаковки: та еще матрешка из виброгасящего материала. 100500 слоев пупырки, пенополиэтилена и какого-то утеплителя. Стекло точно не пострадает при доставке нашей Почтой!
Вот на чем я тестировал
Микромейк D1 с установленным 'родным' подогревом
Отдельно расскажу про настройку принтера при использовании ситаллового стекла. Дело в том, что существуют важные особенности, которые могут привести к негативному результату при печати. Их две:
– это калибровка Z в «ноль» (сопло упирается в стекло, без зазоров);
– и больший разогрев стекла (с учетом потерь при контакте).
Настройка принтера подробно описана в инструкции на это стекло (ссылка pdf или doc )
Калибровка в «ноль» позволяет «вмазывать» пластик на поверхности стекла, тем самым увеличивая площадь контакта и силу адгезии. Поверхность получается глянцевая. Обычно принтер калибруют с зазором 0,1 (толщина листа бумаги). В этом случае адгезия тоже будет, но как при печати на обычном разогретом стекле. То есть, тоже возможна будет деламинация углов. Если вы установили себе ситалловое стекло и у вас есть проблемы при печати – попробуйте заново откалибровать ось Z в «ноль» по инструкции.
По поводу разогрева не все так просто. Во-первых, мой термосенсор несколько занижал температуру – необходимо перепроверять показания другим прибором. ИК-пирометр мне не помог (стекло хорошо отражает, да и китайский прибор тоже врет, на 10 градусов в минус, плюс у него сильно косит указатель). Во-вторых, Имеется значительное снижение температуры, при передаче нагрева от платформы к стеклу (верхней поверхности стекла, где я производил замеры). Термопасту я сознательно не использовал, для того, чтобы можно было достаточно быстро снять стекло, помыть, перевернуть и установить обратно.
Результат показал, что у меня показания разнятся с фактом на 15°…20°. То есть мне необходимо указывать заведомо завышенную температуру при задании на печать. Ладно, с этим разjбрались.
Заострять внимание на очевидных вещах: помыть и обезжирить стекло перед использованием – я не буду, это и так понятно. На грязном стекле «мейкеры» не печатают :).
Хорошего результата с ходу я не достиг, мне пришлось разбираться с температурой и нагревом (это все экономия при сборке принтера, надо был продумать сразу, я не знал что высокие температуры так тяжело достигаются), а также пару раз перекалибровывать Z, и даже прочитать инструкцию :)
Вот пример, когда печатал-печатал, и вдруг отклеилось.
Видно, что первый слой недостаточно «вмазан». Присутствовал некоторый зазор по Z, убрал после перекалибровки.
Но, когда «освоился» работать со стеклом, получил результат, который меня удивил. При печати с параметром brim адгезия очень высокая – пока стекло не остыло, оторвать деталь очень трудно. Я специально напечатал несколько деталей и провел «тест разрушения». То есть после печати периодически пытался снять деталь с неостывшего стола. Обе детали в итоге я сломал (в самом тонком месте, вдоль слоя).
То есть просто так и сама по себе деталь с нагретого ситаллового стекла не отскочит – это однозначный плюс! Необходимо будет ждать остывания стекла и поддевать за краешек шпателем (а не так как я – хватать и дергать).
Вот фото поломанных деталей: кронштейн я снимал в раскачку при температуре около 85-90 градусов (уже остывал стол).
Ведро сломал при 80, оно тонкое, его действительно снимать только при помощи шпателя.
Вот тут хорошо заметна разница на видео - первые кадры - это я пытаюсь снять деталь сразу после окончания печати. Далее, через 10 минут, после остывания столика.
Вот стальные результаты печати на ситалловом стекле.
Печать детали в высоту с узким основанием.
На 32:30 и на 33:15 видно, как я пытаюсь снять башенку с нагретого столика.
В итоге отломал одну ножку. Перепечатал.
На 32:25 опять тест прочности прилипания.
Как видно, результат очень хороший.
Вот тут столик уже остыл примерно до 40-45°. Снимаю практически без усилия.
Печать широкой детали (начало)
Хорошо видно, как размазывается первый слой.
Печать кронштейна (начало)
На 34:20 пытаюсь оторвать напечатанный кронштейн с нагретого стола. Бесполезно)
Печать ведерка (начало)
На начальных слоях видно, как принтер 'вмазывает' пластик в стекло, и что деталь не отклеивается и не загибаются углы.
Печатаю на стекле уже больше месяца и могу оценить плюсы и минусы установки ситаллового стекла на 3D принтер:
1) Высокая адгезия при печати прямо на поверхности нагретого стекла без дополнительных средств (без лаков, клея и скотча).
2) Низкий коэффициент расширения стекла – поверхность не сжимается и не растягивается при температурных изменениях, что в свою очередь не деформирует деталь при печати с подогревом.
3) Ассортимент размеров. Я смог выбрать требуемый под размеры своей дельты (300мм), под которую тяжело было в принципе найти готовое стекло.
Минусы: стоимость +30. 50% относительно боросиликатных стекол.
Инструкция 1 Инструкция 2В заключение скажу, несмотря на то, что первого взгляда стоимость на ситалловые стекла выше, чем у простых стекол кажется минусом и отпугивает от приобретения, но я для себя решил, что итоговая стоимость получается на уровне при учете расходных материалов и затрат времени на подготовку (мытье столика от клея и от вонючего абс-сока т.п.). Неплохое приобретение, особенно, если вы желаете «обновить» свой принтер, или тем более, если в комплекте вашего принтера стекла не было.
Подпишитесь на автора
Магнитное покрытие для стола 3Д принтера. Есть ли смысл?
У штатного покрытия Creality Ender 3 есть «маленький нюанс». Покрытие стола пристегивается к нему 4 прищепками, и имеет малую толщину и жесткость. Из-за этого при печати больших деталей — они при усадке приподнимают это покрытие над столом, искривляясь — что не есть гуд. И тут появилось новое оригинальное покрытие, которое все сильно хвалили. Ну и пока по акции — решил взять попробовать.
В чем фишка данного покрытия. Оно состоит из двух слоёв: первый просто магнит и клеится на стол на самоклейку вроде как 3М, второй — магнит с шершавым покрытием, на котором ведётся собственно печать и который клеится к уже магнитному столу. После печати мы отклеиваем верхний слой с прилипшей отпечатанной моделью, и изгибаем коврик, в результате чего модель просто отклеивается. Главный плюс всего этого — не нужно елозить по покрытию шпателем, повреждая его и иногда и саму модель. В результате покрытие становится далеко не таким «липучим» как новое. В случае нового магнитного покрытия это исключается, и вроде как всё красиво и «в шоколаде».
Казалось бы — что может пойти не так? Но для начала посмотрим что ж нам приехало.
Покрытие (верхний слой) чуть больше нижнего, слегка выступает за края стола, в принципе можно подрезать, но мне особо пока не мешает, а потом посмотрим. Вот в сравнении с комплектным. Видна небольшая разница в размерах:
По толщине суммарно сопоставимо с штатным (замерить точно забыл), но регулировать стол нужно. Я выставил зазор 0.08мм.
Покрытие «злое», пластик лепится ОЧЕНЬ хорошо, отодрать — ну прям сложно, даже после остывания.
Теперь о грустном. Одной из первых моделей была описанная в прошлом обзоре Christmas Village — считай 13см в диаметре с квадратным отверстием где-то 8х8см в центре. Температура стола при печати была 55 градусов. После печати и остывания модель отодралась с большим трудом, края в том числе. И это выглядело воодушевляюще, пока я не поставил модель на стол. А потом взял линейку.
Как видим — чуда не произошло. Хоть и нет проблем с прилипанием модели к покрытию — но есть проблемы с его жесткостью, точнее, «усилием примагничивания» к основанию. В итоге модель таки изгибается, задирая края и изгибая этот магнит, хотя и держится на покрытии — не отодрать.
Что я могу сказать в итоге: покрытие я покупал осознанно, прекрасно понимая, что оно может оказаться не тем что мне бы хотелось. Но кто-то же должен был его проверить? ;) В результате… Ну фиг знает. с одной стороны оно точно не хуже штатного. Пожалуй даже более шершавое. Но вот ожидаемый эффект «жесткости» — увы, не получен, покрытие при усадке пластика по-прежнему идёт волнами. АБС пробовать даже не стал, потому что при нагреве магнитные свойства магнитов еще ухудшатся, и шансов считай что и нет. Не, я-то попробую как-нить потом, но думаю что результат я уже знаю процентов на 90 ;)
Но если так это честно — то оно пожалуй получше родного покрытия — там высокие детали можно было пошатать и было видно как изгибается покрытие к которому они приклеены. тут с этим гораздо лучше.
Так что, вероятно, стекло и волшебный клей рулят. Или скотч, или каптоновая плёнка большой ширины.
Несомненно, я могу капитатьно ошибаться с выводами. Но вроде как ошибки быть не должно. Разве что вообще подогрев при печати не включать? ;) Стоит ли оно своих денег? Стоит ли покупать? Я не знаю. Я в принципе не жалею потраченных 11.5 баксов, досадно что в итоге придётся похоже тупо вырезать стекло и замазать БФ-2, что можно было сделать уже давно ;)
В общем — жду обсуждения в комментах ;)
UPD: забыл важный нюанс — имеет значение ориентация поверхностей. если повернуть под 90 градусов — магнитится хуже.
CREALITY ENDER 3D. Доработка стола с подогревом.
Доброго времени суток, комрады!
Если Вы, как и я, в 2019 года озадачивались выбором первого 3D принтера, то ни разу не встретить упоминания про Ender 3 Вы просто не могли. На каждом углу пишут и рассказывают о том, что это лучший 3D принтер в категории до $200 и наверное лучший вариант для знакомства с 3D печатью для новичка. Так же часто можно встретить тезисы о том что Ender 3 позволяет получить качество печати сравнимое с куда более дорогими принтерами.
Рассуждать на тему лучший ли это принтер до $200 я не стану, рынок таких принтеров большой, а пользоваться мне довелось только одним. Так что оставим это утверждение на совести блогеров которые его внушают массам.
Насчет того что Ender 3 — это лучший принтер для новичка, тут у меня есть кое какие соображения. Но все эти претензии они на самом деле не к принтеру, а к обзорщикам.
Про качество печати я хотел бы рассказать на примере своего знакомства с этим принтером.
Первая печать.
Насмотревшись в ютюбе гайдов и руководств я собрал принтер :) По другим гайдам и руководствам подготовил первую модель к печати (на фиг мне эти кубики, я принтер покупал печатать нужные штуки!) и запустил печать.
После просмотра большого количества обзоров (в том числе и зарубежных), я жаждал увидеть обещанное высокое качество печати на приличных для данной кинематики скоростях (80 мм/с).
Но, меня ждало разочарование. Напечатать мне вообще ничего не удалось т.к. первый слой просто не прилип к столу. Ну, не беда — начинаем курить гайды по адгезии.
Стол по новой откалиброван, намазан клеем-карандашом, тип прилипания к столу «кайма». Результат печати из коробки, ну он есть. Принтер действительно печатает, кубик почти сносно получился.
Пробуем печатать что-то полезное (направляющую для филамента) — часть модели не липнет к столу, на выходе брак. Пробую ту же модель с каймой — первый слой косячный, но печать не запорол и кое как направляющая напечаталась.
Кстати, крайне не рекомендую эту направляющую, как и вообще расположение катушки сверху. Во первых, килограмм плохо закрепленного груза на макушке принтера не сильно добавляет конструкции устойчивости. Во вторых, пруток в фидер подается все равно под острым углом и со временем пропиливает в пластике фидера канавку. Лучше расположить катушку сбоку
Печатать на подложке мне крайне не хотелось т.к. принтер же должен печатать отлично, значит я что-то делаю не так. Меняем базовое покрытие стола на комплектное стекло, по новой калибруем стол, брызгаем его специально заказанным клеем для 3D печати — результат не особо поменялся. Детали имеющие достаточно большую плоскость соприкосновения со столом печатаются нормально. Остальное частично либо полностью от стола отклеивается и идет в брак.
Коллективный разум интернета наводит на мысль проверить стол на кривизну. Да, в той или иной степени все столы кривые. А то что стол нагревается — данный эффект только усугубляет. Но стекло не должно деформироваться, по крайней мере настолько заметно…
В общем стол и правда оказался весьма кривым. Под нагревом его вело еще сильнее и стекло прихваченное к столу канцелярскими зажимами тоже вело что, давало яму в середине.
Да, авто уровень или как минимум Mesh Bed Leveling безусловно спасли бы, но для этого нужно прошить принтер на чистый марлин, а программатора под руками нет и мы как бы новичок.
Перестановка точек крепления стекла к столу, замена стекла на зеркало все это не давало ни какого серьезного улучшения. Мучился я до тех пор, пока не наткнулся на рекомендацию подложить под те места где есть яма кусочки фольги. Количество кусочков подбирается по месту и зависит от кривизны стола.
После месяца танцев с бубном в попытках заставить принтер печатать хорошо, получаем отличное печати:
Все это время кроме кубиков почти ничего не печатал. Не сказал бы что супер, расстройство и уныние.
Помог случай, в одном из чатов по 3D печати мне довелось познакомиться с человеком заметно более опытным. И с его помощью, удалось довести принтер до того качества печати которое меня уже вполне устраивает.
путь к успеху
3. Замена пружин стола на пружины от CR-10. (теперь стол отлично держит калибровку и калибровать стало заметно легче)
4. Замена штатных фитингов. (родные адово люфтили, что сводило на нет все попытки настроить ретракты, особенно на PET-G. Нам нужны: PC4-M6 и PC4-01)
5. Прошивка платы принтера на свежую версию марлина. В официальном репозитории уже есть готовые конфиги под Ender. Но на плате нет бутлоадера, по этому сначала нужно его залить на плату. Для этого нужен программатор. Я делал по этому гайду.
Очень рекомендую включить защиты от перегрева (строки 480 и 481 файла Configuration.h):
upd. в свежих ревизиях принтера говорят бутлоадер уже есть, но это не точно
6. Калибровка подачи пластика. Общая логика процесса и пропорция для вычисления шагов на мм для двигателя екструдера есть тут.
8. Удаление старого профиля в слайсере, который был сделан на основе видео гайдов из ютюба.
9. Подбор значений для ускорений, рвыков и скоростей печати. По сути, все ставил на минимум и наращивал до тех пор пока меня устраивало качество.
Сейчас принтер печатает так
Некоторые проблемы еще остаются (если уже придираться), но это заметно лучше чем «из коробки». Для моих нужд, такого качества печати хватает вполне.
Могу ли я рекомендовать этот принтер? Да, могу. Он способен вполне достойно печатать и стоит достаточно не дорого. Но ожидать от него отличного качества печати «из коробки» не стоит. По моему скромному мнению, такое понятие как 3D принтер для новичка, это нечто не имеющее отношения к реальности. В любом случае для того чтобы напечатать что ни будь кроме тестового gcod'а лежащего на комплектной флешке, необходимо достаточно подробно погрузиться в тему 3D печати.
Как минимум нужно научиться калибровать принтер и пользоваться слайсером для подготовки модели к печати. А еще, в случае с Ender 3, не плохо бы правильно его собрать, иначе фокус вообще не получится. В общем придется приложить руки и голову, тогда результат будет радовать. Но даже в этом случае, ограничения кинематики ни кто не отменял, в случае с Ендером печатать можно или быстро или хорошо.
На этом все, спасибо за внимание.
Стеклянный стол с подогревом и без скрепок
Воздух, из всех доступных нам тел, один из самых плохих проводника тепла. Это свойство используют в большинстве известных теплоизоляций, как пенопласты и вата. Поэтому мы применяем, к примеру, термопасту, чтобы удалить воздух между процессором и радиатором. Хотя теплопроводность КТП-8 не самая высокая (0,65 Вт/(м*град)), эффективность охлаждения процессора растет в разы.
Изначально, мы крепили стол двухсторонним скотчем, но не то. Вот тепловая картинка одного и того же стола: первый - скотч, второй - просто стекло, третий - силикон.
Теплопроводность воздуха при 100 градусов Цельсия составляет 0,03 Вт/(м*град). А теплопроводность самого обычного силикона - 0,12. Т.е. в 4 раза выше. Можно найти силиконы (силиконовые резины) с теплопроводностью до 1,0 Вт/(м*град), и даже выше. Но они продаются бочками :(.
У воздуха в межстоловом пространстве есть еще одна вредная привычка: он подвижен. А если есть еще и обдув, сквозняки, то мы теряем много энергии впустую.
Мне еще мешают любые лишние детали в рабочей зоне, просто до нехороших слов. А родную речь надо беречь.
- Повышается КПД стола за счет снижения теплопотерь;
- Повышается скорость нагрева за счет повышения теплопередачи и снижения теплопотерь;
- Повышается ресурс нагревательного элемента за счет устранения локальных перегревов;
- Можно повысить удельную мощность нагревательного элемента (повысить напряжение питания выше рекомендованного) за счет лучшего отвода тепла;
- Повышается жесткость стола;
- Ничего не мешает в зоне печати полету печатного органа ;)
Низкий модуль упругости (малая жесткость) силикона позволяет независимо расширятся столу и нагревательному элементу, при этом обеспечивая достаточную конструктивную жесткость. Что весьма зачетно для дрыгостолов.
В комментариях к статье boroda003 прозвучали опасения больших финансовых трат в случае разрушения стекла. Честно говоря, пользуюсь стеклами не первый год и все целы. Но жизнь многогранна.
И тут как раз подошли новые стекла, поражающие своей черной гламурностью. Когда я начинал эту историю с силиконом, я опасался, что такой скользкий товарищ как силикон, да еще с не менее скользким стеклом, дружить будет недолго. Даже в начале специально делали различные сумасшедшие режимы нагрева, со сквозняками и промышленным вентилятором. Нет, отслоений не было, по крайней мере там, где их не было в самом начале. Дело в том, что я специально сделал несколько пузырьков, чтобы посмотреть, что будет. Да ничего.
И вот, вооружившись струной, мы стали разделять стекло и нагреватель. Увы, силикон оказался сильней. Далее пошел в дело шпатель, который и победил любовь этих двух.
После чистки нагреватель как новый
Таким образом, экспериментально доказано, что ничего столу этому не сделается!
Теперь восстановим рабочую конструкцию. Печатной поверхностью у нас будет стеклокерамика, которую разбить можно только целенаправленно. А всякие там термоудары ей побоку. Народ юзает примерно такие столы под брендом 'ситалл' , 'ситалловое стекло', хотя это просто каминное стекло. Мой вариант чуточку ровнее, чуточку полированей, заточен под грязь и прочую неожиданность, типа пролитой воды на включенный стол. Обычный вариант 'ситалла' вы можете приобрести по 2 р/см2, если надумаете.
- Нагревательный элемент, он же крепление стола к принтеру - тут кто во что горазд, каких-то требований специальных нет.
- Стекло (керамика), ситалл, ситалловое стекло, боросиликатное стекло. Можно и обычное, но уж очень оно капризное.
- Двухкомпонентный силикон. Однокомпонентный не подойдёт - ему нужна влага из воздуха. Есть у меня мысль по поводу порошка из силикагеля, хорошо пропитанного водой (голубой цвет которого), тока не буквально, а парами! Если его смешать с однокомпонентным силиконом, то должно получится. У меня есть опыт получения пеносиликона с помощью кулинарного разрыхлителя. При нагреве последний выделает влагу, которая и полимеризует силикон. Но и углекислый газ, который делает пену. По идеи, силикагель отдаст только воду. В общем,
Эдисонэксперимент рулит. - Адгезив, он же грунт, он же праймер для лучшего сцепления силикона со стеклом и нагревателем. Тут нужно консультироваться у продавца силикона или опять
у Эдисонаэксперимент. - Бензин 'Галоша', ацетон - их, думаю, не нужно представлять. Возможно, потребуются другие растворители для определенных типов адгезива.
Подготавливаем рабочее место, помним, что у нас ограниченное время и что-то найти времени не будет.
Обезжириваем бензином, а затем ацетоном. Такая последовательность себя оправдала. Далее наносим адгезив (праймер), просто протерев безворсовой тряпочкой, намоченной оным наши поверхности.
Пока он будет схватываться (для моего надо 30 мин), мы готовим силикон для нанесения. Рекомендую поставить на видное место часы - так легче нервной системе. Количество силикона считаем из расчета требуемой толщины слоя. Я брал из расчета 0,5 мм. На видео будут видны незаполненные уголки, но на самом деле они заполняются за счет капиллярного эффекта. Главное, чтобы было достаточно силикона. Иногда я делаю буртики, чтобы силикон не разливался, но и мне свойственна лень ;). Процесс несложный, но, как говорится, один раз увидеть, чем прочитать.
Как видите, уголки вполне пролились. Силикон крепчает часов эдак 72, поэтому легко удаляется в первые сутки.
Готовый стол лежит на заготовке пенополипропилена (ППП). Его я буду использовать для теплоизоляции низа стола. Это позволит снизить утечки и оградит железо принтера от излишнего нагрева. Я смог найти только 6мм-тровый фольгированный для систем кондиционирования. Его в два слоя и наклеим. В первом слое делаем дырочку для термистора, а провод от него пропускаем между слоями пенополипропилена. Почему в два слоя? Можно больше, сколько позволит высота крепление стола. Почему пенополипропилен? У него рабочая температура до +150°C, что покрывает все наши задачи. Выдержит ли клей? Пока держит. Да и выхода у него нет. На следующем фото видны остатки предыдущего - он просто полимеризовался, но стойко держал.
Печатаем на 3D принтере Creality Ender 3 – Часть 1 / Сборка принтера /
Сейчас мало кого можно удивить моделями и изделиями распечатанными на 3D принтерах. Прогресс не стоит на месте и как когда-то обычные принтеры поселились практически в каждой квартире, так и 3D печать набирает обороты и уже стала не достоянием лабораторий, а вполне себе домашним атрибутом, который может себе позволить приобрести творческий человек для решения своих задач. В этой части статьи я затрону тему популярной модели принтера Ender 3 так, как считаю данный принтер наиболее подходящим для домашнего использования как в соотношении цена/качество, так и по габаритам. Пожалуй, начнём с основных характеристик и упаковки.
Характеристики 3D принтера Creality Ender 3:
Бренд: Creality
Модель: Ender 3
Тип механики принтера механика: V-slot
Напряжение питания: AC 100-265 В 50-60 Гц
AC-DC источник питания: DC 24V 15A 360W
Технология печати: FDM
Размер печати: 220 х 220 х 250 мм (225 х225 х 250 мм)
Точность позиционирования: ± 0,1 мм
Максимальная скорость печати: 180 мм /с ( реально до 80 мм /с)
Диаметр филамента (пластиковый пруток): 1,75 мм
Тип филамента: PLA, ABS, PET-G, SBS, HIPS (TPU) и другие
Толщина слоя: 0,1-0,4 мм
Диаметр комплектного сопла: 0,4 мм
Формат файла для печати с карты памяти: G-Code
Режим работы: онлайн через USB подключение или с SD карты в автономном режиме
Максимальная температура сопла: 255 ℃
Хотенд: MK8
Экструдер: MK10 (боуден экструдер)
Максимальная температура подогрева стола: 110 ℃
Рама: алюминиевый профиль
Размер собранного принтера: 44 х 41 х 46,5 см
Размер упаковки: 51 х 40 х 19 см
Вес упаковки: 8.1 кг
В принтере использована модифицированная прошивка Marlin. Её немного урезали по сравнению с полной версией, отключили контроль защит по температуре, EEPROM и сервисные опции. Основные функции, поддержка печати с карт памяти и ПК, нагрев стола и сопла, перемещения стола, включение обдува модели, остались и позволяют без проблем работать с принтером. Более подробно с опциями можно ознакомиться в прилагаемом к принтеру «гайде» который записан на комплектную CD карту (ссылка на pdf). Примеры меню принтера – убрал под спойлер.
Немного хочу рассказать про калибровку стола принтера. Процедура несложная, скорее нудная и требует внимания. Для калибровки необходимо включить принтер, нажать на энкодер, войти в меню Prepare –> Auto Home. Головка принтера переместится в нулевой положение. В том же меню активируем Disable Steppers (отключаем режим удержания двигателей) для того, чтобы можно было вручную перемещать каретку по Х и Y (Z не трогаем, она у нас уже «дома»). Перемещая вручную стол и каретку с печатающей головкой необходимо регулировочными винтами стола добиться зазора примерно 0.1 мм хотя бы в пяти точках стола, по углам и в центре. В качестве щупа можно использовать полоску обычной офисной бумаги, бумага должна с небольшим усилием проходить между столом и соплом. Лучше контролировать каждую точку несколько раз. Если стол имеет довольно большую кривизну, не беда в следующей статье, где я буду рассматривать апгрейды для этого принтера, расскажу, как установить стекло вместо стоковой адгезивной подложки. Стекло в большинстве случаев решает все проблемы изгиба стола.
Заправка прутка в принтер. Для начала нужно разогреть сопло принтера. Включаем принтер, заходим в меню Prepare и активируем преднагрев сопла Preheat ABS. Сопло начнёт нагревается до 230 градусов. Сматываем немного филамента (около метра), кусачками делаем заострение на конце прутка.
После того как сопло достигнет нужной температуры – отжимаем пружину экструдера и вставляем пруток чтобы он попал в тефлоновую трубку, не отпуская пружину, рукой проталкиваем пруток до момента, когда почувствуете сопротивление.
Продолжаем аккуратно давить рукой на пруток – из сопла начнёт выдавливаться размягчённый пластик. Можно опустить прижимную пружину экструдера и рукой удалить натёкший пластик. Вот все премудрости при заправке. Если вы меняете тип пластика или его цвет, дождитесь пока из сопла уйдут остатки старого материала.
Сразу после калибровки стола из пластика PLA (прилагался к принтеру), напечатал небольшой апгрейд – направляющую для прутка которая крепится рядом с экструдером. Комплектного пластика немного, около 5 метров, но это позволит после сборки сразу проверить работоспособность принтера.
Несколько примеров, напечатанных на ENDER 3 моделей. Печатал из пластика PLA и Pet-g. Примеры печати убрал под спойлер.
PLA, толщина слоя 0.1 мм., скорость печати 40 мм/сек., стол 60 °C, сопло 210 °C.
PLA, толщина слоя 0.2 мм., скорость печати 60 мм/сек., стол 60 °C, сопло 210 °C.
Pet-g, толщина слоя 0.2 мм., скорость печати 60 мм/сек., стол 75 °C, сопло 228 °C. Модель замка состоит из трёх напечатанных отдельно деталей.
Игрушка – гироскоп, печатается как один 3D объект сразу с внутренними сочленениями. PLA, толщина слоя 0.2 мм., скорость печати 60 мм/сек., стол 60 °C, сопло 210 °C.
Напечатал несколько апгрейдов для принтера.
Для RC хобби из Pet-g:
ENDER 3 – действительно удивил, этот принтер без всяких проблем может отлично печатать непосредственно после сборки и настройки стола. Простая сборка и отличная жёсткость всей конструкции не требующая никаких серьёзных доработок. Хорошее качество печати – на уровне принтеров, цена которых в несколько раз больше. За сумму сравнимую с ценой покупки средненького китайского смартфона мы получаем великолепный инструмент, который может покрыть большую часть потребностей, дизайнера, моделиста и радиолюбителя (и даже домохозяйки). Моё мнение – ENDER 3 на сегодняшний день это лучшее вложение денег для тех, кто хочет ознакомиться с основами 3D печати. Единственный, на мой взгляд, минус – не совсем правильная схема обдува модели, это устраняется за несколько минут распечаткой модифицированного сопла для обдува зоны печати, но об этом в следующей части статьи.
Во второй части этой статьи поделюсь с читателями информацией о доступных для этого принтера апгрейдах. Установим стекло вместо стокового покрытия. Рассмотрим виды пластика (филамента) и их особенности. Разберём особенности ПО Ultimaker Cura, необходимого для подготовки 3D моделей к печати на принтере.
Продолжение следует!
p.s. Цена на принтер ENDER 3 с купоном MAOS3D – $219.99
Товар предоставлен для написания обзора магазином. Обзор опубликован в соответствии с п.18 Правил сайта.
Читайте также: