Сталь хвг для ножей плюсы и минусы
Собственно вопрос.
ХВГ как я понял является заменителем ШХ-15СГ ?
но почему то из неё ножи и паковки не делают
а делают только в сочетании с 60с2+хвг
________________________
следовательно вопрос ?
что за сталь (в плане слесарки и обработки)?
почему из ХВГ не делают ножей
Или всё же делают но пишут просто ШХ 15
____________________
у кого какие мысли ?
Делают ножи. Но нечасто. А железка неплоха имхо. Заменителем ШХ никогда не являлась и не является. Слесарится как любая углеродка.
в марочнике написано что является
Ну я имею ввиду в такой популярности как та же шх
Черепанов любит ХВГ ставить в середину ламинатов, и это работает.
в марочнике написано что является
____________________________
Марка : ХВГ
Заменитель: 9ХС, ХГ, 9ХВГ, ХВСГ, ШХ15СГ
сталька хорошая, просто не так распространена
и почему у меня нет ещё ножа из хвг?
Саш, так вроде ты нержу больше любишь?
В ХВГ после закалки остается много остаточного аустенита. Вообще она для того и создана: длиные протяжки, развертки. Но не слышал чтоб уж очень ее жаловали на ножах.
У меня этой стали достаточно есть,но вот нормально ее закалить мне не удалось ,потому и не делаю 😊 Есть с ней какие-то хитрости.
По заморозке (мясу) с тонким сведением (почти под ноль) лучше не работать, для того другие ножики есть у меня, а новый(старый уже) хозяин того ножичка- по резу благодарит постоянно, как встретимся, жене не дает его, сам пользует. 😊
буржуи делают из стали O1, близкой по составу к ХВГ
если кто то делает ножи на заказ то скажите сколько будет стоить мачете как у Джейсона из "пятницы 13" и копия глока 78 из х12мф или её аналога?
Делал из удденхольмовской ARNE (по составу почти ХВГ ),но вот из-за этого "почти" ,шведов закаливал без проблем и получал отличные клинки. Один такой- мой любимый нож.
Udod
Делал из удденхольмовской ARNE (по составу почти ХВГ ),но вот из-за этого "почти" ,шведов закаливал без проблем и получал отличные клинки. Один такой- мой любимый нож.
Виленыч, не прибедняйся. ХВГ он калить не умеет. ты это моей маме скажи, ну или попробуй свой клиночек у нее назад забрать 😊 хотя если это только мне так повезло, тогда молчу 😊
Думается просто сейчас все пользуют импортные стали, забыв что наши стали ничем не хуже, та же самая ШХ, Ушка, ХВГ.
С Павлом согласен, наши сталюки не хуже, порой- лучше, даже. Дань моде, привитая сверху- долго не продержится, СССР был впереди планеты всей(технология, обработка),сталюки то-ж - до сих пор пользуемся теми наработками!
Да я не сомневаюсь,что,те ,которые делал,режут и будут резать, но все же твердость у них получилась пониже ,чем я хотел, хотя ХВГ должна калиться очень твердо.
Кстати надо будет попробовать расковать старую еще советских времен железяку,что мне Слава-Рифф подарил. Говорят,что это 2 большие разницы 😊.
ХО, наличие охотбилета как минимум.
изготовление только в мастерской с лицензией, и пошло-поехало:выплата % разработчикам, сертификация и т.д.
по-моему, так.
Мачете можно бацнуть на раз.
Прочитал темки и офигел - так она непростая. 😊 а я с нее начинал, на работе с нее прес-инструмент делают, для изготовления таблеток. И них не зная, кое как и чем попало (вот горн был низкотемпературный, не потому что знал чего и крут был, а горелка была "с рынка" и горн из чего попало). Радовался - с ковки без закалки бутылку именно строгает, и не очень то и крошится, и не вело в отличие от других. Трескалась бывало, но заметно реже 65г и шх. Кстати может потому что инструмент был грамотно отТОшен? Вернули только однажды, кончик обломали, отжимая дверь от косяка, клинком в 3 мм. И крио с нее начинал, прочитал где-то, что + 4 ед дает (это при за 64 "от чиха"). Вот с ним кстати уже перебор был - расказывали что порвало через месяц, отпускать больше надо было. Попытка сделать из такого состава под 70 - это наивность. А потом на легированные перешол - ржавучесть не понравилась, хотя она еще и воронилась довольно хорошо, без пятен. Вот теперь знаю что сложная - них.. получаться не будет 😊 точно, если начну.
Жидкий Азот не проблема купить имея связи с начальниками снабжения заводов
главное дюар (ёмкасть для хранения азота) хотя её тоже не такая проблема )
Очень неплохая сталь и в моноклинке и в дамаске.Особых трудностей в ковке не аметил на 150 молоте.
В дамаск, наверное, стоит ставить сталь, где хрома поменьше.
Вот ХВГ и ставят. Где то до процента хрома сталь варится нормально, а ШХ15 - уже не всегда.
С ХВГ есть одна особенность - ее надо ОЧЕНЬ аккуратно шлифовать. Сталь сохраняет достаточно много остаточного аустенита, который склонен к превращению при шлифовании - вот и шлифовочные трещины. После чернового шлифования сталь лучше отпускать.
Формально она сваривается, просто дамаск из нее не режет долго.
Народ везет стали из-за бугра, так лучше уж 1.2516 найти.
ХВГ будет склонна к образованию оксидов
В советское время, когда было на заводах "все" (при "ничего" в магазинах), ощутил недостатки этой стали и выплавлял такое железо -выбросил нах весь марганец (ост. аустенит, пониженная ударная вязкость) и заменил его молибденом, с добавкой углерода. Елы-палы, как же меня хвалили. 😊 Наверное из-за того, что народ тогда в смысле ножей слаще морковки ничего не едал.
Вот ХВГ и ставят. Где то до процента хрома сталь варится нормально, а ШХ15 - уже не всегда.С ХВГ есть одна особенность - ее надо ОЧЕНЬ аккуратно шлифовать. Сталь сохраняет достаточно много остаточного аустенита, который склонен к превращению при шлифовании - вот и шлифовочные трещины. После чернового шлифования сталь лучше отпускать.
То есть шлифовать можно и грубым абразивом но с малой скоростью, без перегрева? И через сколько времени надо отпускать после шлифовки? Дает ли ето гарантию что сталь небудет набирать твердость в процесе експлотаци?
Отпускать надо сразу послее закалки, или не познее 2 часов после нее.
Дошлифовать можно потом и руками на камнях и (или) наждачке.
Были ножи из ХВГ. Делал хороший человек с форума.
Отличная сталюка. Легко правится и кромка стойкая.
Калить желательно на гражданскую твердость (до 61), а то рез мыльный немного, как мне показалось.
[QУОТЕ][Б]Отпускать надо сразу послее закалки, или не познее 2 часов после нее.
Дошлифовать можно потом и руками на камнях и (или) наждачке. [/Б][/QУОТЕ]
Прочитайте мой пост еще раз и полностью.
[QУОТЕ][Б]Были ножи из ХВГ. Делал хороший человек с форума.
Отличная сталюка. Легко правится и кромка стойкая.
Калить желательно на гражданскую твердость (до 61), а то рез мыльный немного, как мне показалось.[/Б][/QУОТЕ]
По костям наверно тоже стойкая, и травитса наверно тоже хорошо?
Нелегко понять, но можно попробовать.
Если при заточке летят искры (без разницы, от кромки или обуха, то клинок вероятно угроблен.
Можно положить палец на клинок при шлифовке и если становится горячо- охлаждать.
Если доводка до т.о. была нормальной, то клинок Вы не перегреете. Т.
к. кромку можно быстро довести на камнях и наждачке. Если клинков надо шлифовать много, можно брать камень, который постоянно при вращении охлаждается водой.
Поверте - как щлифовать и неперегревать - я знаю. Вопрос в другом - полсе шлифовки, через какое время надо делать отпуск для стали ХВГ? Так понятно?
После шлифовки- надо спросить Алана, какую ситуацию он подразумевал.
Тут (после шлифовки) я могу себе представить отжиг, частично снимающий внутренние напряжения (ДО Ac1),а
отпуск могу себе представить ПОСЛЕ закалки, даже 2 раза отпуск.
вопрос по ковке ХВГ
Доброго всем времени!
Я дико извиняюсь за, возможно глупый вопрос, но зашел в тупик и поэтому прошу уважаемое собрание помочь. Дело вот в чем: получил прутки ХВГ и не утерпев решил расковать один пруток. Решил - сделал. При отковке с одного края кругляка (уже уплощенного) появились две трещины. Трещины я аккуратненько обрезал болгаркой. При обработки клинков вылезла интересная вещь - под слоем окалины по клинку, причем не скраю, а в центре практически, обнаружились вроде как трещинки, небольшие около 2-4мм, и вроде как не сквозные. Обдиркой и шлифовкой снять их не мог. Пруток для ковки нагревал согласно сведениям из марочника сталей, т.е., на мой взгляд, из ковочного коридора не выходил.
Вопрос: что я сделал не так или чего не сделал? Может быть есть какие-то тонкости при ковке ХВГ, о которых в литературе на написано? Помогите пожайлуста.
ПС. просьба тему маленько подержать, через пару дней сам снесу.
Андрей Черепанов много с ХВГ работает. может сам чего скажет.
Мне он отдал один клин из ведра ( дамаск + РК из ХВГ) на котором именно такая канитель обозначилась, как у Вас. Сделал ножик с него ребенку хулиганить.
Андрей говорит, что это скорее всего дефект плавки. В общем разные партии ХВГ одни нормальные, а на других нет-нет да встречается данный дефект.
Скорее " подарок металлургов " 😞. ХВГ несколько раз ковал- ничего подобного не было
ХВГ весьма склонна к трещинообразованию! Необходимо строго соблюдать температурные режимы ковки и интенсивность деформации.
Просто и без затей я отплющиваю пруток ХВГ на полосу только для пакетов дамаска, а вот для клинков - к ковке необходимо относиться очень внимательно!
хорошая вам ХВГ попалась,видимо советская ещё,имеет очень узкий интервл ковки.мне попалась новодельная ковалась немногим сложнее рессоры.а где брали,там случайно еще нет?
хорошая вам ХВГ попалась,видимо советская ещё,имеет очень узкий интервл ковки.мне попалась новодельная ковалась немногим сложнее рессоры
Не знаю Дмитрий какая она попалась мне, но ковалась тяжко, по крайней мере тяжелее чем подшипник (ШХ15). Вообще ковку я проводил в 2 этапа, первый - расплющил кругляк до ширины в 25мм и толщины в 8мм, зачистил от окалины, трещин, за исключением сбоку возле торца не было. разрезал на две половинки и половину начал оттягивать на клинок. Оттянул 120х30х5 в клин и вот уже при зачистке появились трещинки. Грел поковки до соломенно-желтого свечения с белым отливом, прекращал ковку при цвете ярко красном с отливом в темно красный, ну т.е. старался не вылезать за ковочный коридор. Дмитрий, ХВГ мне прислал Руслан Сергеев из Москвы в прутках 20мм. Дмитрий, прриятно что вы из Кемерово, я из Таштагола. У меня есть майл Руслана, думаю он не будет возражать если вы тоже спросите у него про ХВГ.
Антон, просветите пожайлуста в чем тонкости. дело в том, что я один в нашем медвежъем углу и спрашивать могу только через интернет, нет у меня учителя. Наши кузнецы с ХВГ не работают, некоторые просто в недоумении что есть такая сталь.
Андрей говорит, что это скорее всего дефект плавки. В общем разные партии ХВГ одни нормальные, а на других нет-нет да встречается данный дефект.
интересно а такой дефект будет во всех прутках, или это только "маленький привет"? Очень не хотелось бы труд понапрасну гробить, хотя с другой стороны практика в кузнечестве.
Самый верный путь испортить "советскую" ХВГ. 😊 Нагрев 1070 еще нормально, а 1100 уже много. По этой причине она даже в дамаске не варится, скажем, песком - рассыпается.
И вообще в клинок ее лучше не ставить. "Простая" ШХ уже не для начинающих, а уж ХВГ лишь для знающих. После ковки выдает 67 и непонятно какое зерно, а "нормальная" ТО для нее отдельная песня. Плюс имеет забавное свойство "вести себя", т.е со временем набирать твердость до неприличных значений.
Так что лучше рессору - и никакой головной боли. 😊
Уважаемый Леонид Борисович, я конечно понимаю, что вам как умудренному человеку смешно читать мои просьбы, и может быть раздражительно и неинтересно отвечать на мои вопросы, но замем уж так-то
Полагаю, когда вы начинали постигать кузнечное дело, вас так не осаживали, с вами делились знаниями и опытом.
Я не считаю себя "знающим", я иду к этому, а вы предлагаете мне сидеть на месте. "Знающие" будут петь песню, а "начинающие" частушки и топтаться на месте - это не есть хорошо. Не делясь опытом и знаниями (или делясь ими только с избранными), можно потерять эти знания и опыт.
Если вы знаете ньюансы ковки и ТО ХВГ, так поделитесь ими, что здесь такого зазорного и крамольного? Не понимаю такого отношения. Что плохого в том что вы своими советами убережете меня от "граблей", от впустую потраченного времени и испорченного металла? Я не собираюсь создавать вам конкуренцию и подсиживать вас. Я просто прошу помощи и совета.
Павел, простите ради Бога, никоим образом не хотел Вас хоть как-то обидеть или унизить. Написал вполне искренне и действительно желая помочь.
Кованная "рессора" это реально вполне-вполне хорошая сталь для клинка. И острая (волос вдоль), и твердая (хоть стекло реж), и консервные банки потрошит и испортить о-очень трудно. А вот улучшить ковкой - несложно.
Вот и написал именно что практичную рекомендацию. Хочется непременно ХВГ? осмотрите наши и импортные сайты - кто из мастеров работает с этой сталью? Загодя отвечу - процент или два. Мороки много, а полезный выхлоп невелик. Не дает она чудес, для другого сделана.
Вот у меня, например, в кузнице десятка два-три сортов стали, и советские, и специально выплавленные, и что? если мне вдруг (вдруг) понадобится отковать клин из моностали, какую я возьму? Отвечу (поделюсь знаниями) - совершенно точно не ХВГ. Последний раз это было 65Г, предпоследний -У8, еще чуть раньше - Х12МФ, по просьбе отшельника (живет в горах и с ножа ест) - 95Х18. Ибо все рубит, железо строгает, на камень падаая не крошится, а волос вдоль режет.
Но если очень хочется именно ХВГ, спросите еще раз. Ковал я ее. Расскажу, как.
У меня с ковкой этой стали проблем не возникало,может потому ,что высокую температуру в горне обычно не разгоняю. Куется чуть тяжелей углеродок,но нормально. А вот с закалкой засада- выше 57 ед. вытянуть не смог. Сталь правда современного производства . Есть пара кусков старой советской- надо будет попробовать. Что интересно шведская сталь ARNE ( по составу- та же ХВГ ) великолепно калится и отлично ведет себя на ножах.
Леонид Борисович, какие обиды?, о чем вы? Никаких обид. Приношу свои извинения за не очень корректный пост, просто имел несколько случаев отношения свысока.
Рессору я тоже пользую и нареканий нет на нее, материал действительно много прощает. Вот вы говорите что имея множество сталей, но для клинка вы возьмте 65Г, У8. вы же к этому пришли опытным путем, так сказать методом проб и ошибок. У меня тоже процесс проб и ошибок - 65Г, У8, ШХ 15 пробовал, решил попробовать ХВГ. Вероятно я таки вернусь к перечисленным вами сталям, но пробовать-то нужно и пробовать нужно изучая опыт других, а вдруг у меня получится (надежда умирает последней).
Расскажите пожайлуста в чем тонкости ковки ХВГ, почему могут образовываться трещины?-что это превышение порогов ковочного коридора или возможно несоблюдение технологии остывания стали после ковки, или что-то с процессом нормализации. И если не трудно, каков процесс нормализации ХВГ после ковки, как правильно его проводить, на какие моменты обращать внимание, чего избегать? Относительно ТО: справочник рекомендует закалку в масле и отпуск на воздухе, но в тоже время есть рекомендация что необходимо проводить медленное остывание. Как соотнести эти две рекомендации. Как правильно произвести ТО.
Заранее благодарен за ответ (извините за возможно глупые и некомпетентные вопросы, по образованию я не металлург, а врач).
Спасибо всем за внимание к моей теме, советы и мнения.
Вот и ладушки.
Вообще-то ХВГ уже два десятка лет моя "любимая сталь", если можно к железу применять столь высокое понятие. Первые моноклинки были в аккурат из нее. Откуешь как попало - и напильник свистит. Что еще нужно начинающему для почти счастья?
Но когда все клинки из нее (и мои и напарников) поломались-потрескались (стекло, что с него взять), вот тогда пришлось вспоминать "Металловедение". И оказалось, что вольфрамо-марганцевая сталь ХВГ изобретена специально для вского рода длинного режущего инструмента, ибо после штатной ТО там остается ровно 10% аустенита, что компенсирует закалочные поводки. Проще говоря, длинные сверла-метчики-полотна "не ведет". И в этом ее цимес.
Но это при точно штатной ТМО. Если же будут забросы по Т, да еще местные, пятнами, этого аустенита будет больше - и сталюка начнет себя "вести" как положено при распаде аустенита. Вплоть до разрыва закаленного и "вродебыотпущенного" клинка "просто в столе". Опыт - через год закаленный "на глазок" клинок набрал 66 единиц вместо первоначальных 63. И РК посыпалась. И вторичный отпуск через год уже не помог, ибо полезли микротрещины. Нет, ребята, "на глазок" не наш метод.
А недогреешь - весело трещит при ковке и не набирает твердость при закалке. И ведь для этой стали твердость ниже 63 вообще не оправдана, при 60 проигрывает по резу простейшей У8 в два, два с половиной раза.
Нет, только 63 и выше, плюс тонкая РК, для продвинутых пользователей, которые и опасную бритву не покрошат на кухне. Собственно, именно бритвы я бы из нее и делал.
Ковать не выше 950, не ниже 800. Никак не ниже. Если есть мощный молот, то хорошо тянуть с саморазогревом, она от деформации просто пышет жаром. тогда вещь получается приличная.
А потом кромку тянуть, полированным бойком, с двух мм, и держать те самые 800, а то именьше, но пока греется от мелких частых ударов. "Встала", меньше 650 - стоп, ни разу, сразу в огонь, дать отдохнуть, это ведь не рессора.
Отковали - опять же в огонь, и опять же 800-850. Полежит, остынет рядышком, при Т 300-400, шлифовать да калить. Отпустить можно и трижды, не вредит, только не затягивать. Через 5 минут еще рано, через 15 минут уже надо.
А что по поводу Криогенной обработки ? Читал где-то ,что ХВГ при криогенной обработке набирает чуть ли не до 5-6 ед.
Касаемо "российской" и "советской" металлургии. Несколько лет закупал металл с завода -типа, а вдруг? в итоге и я и Сева выкинули 50ХНМ (никеля там точно вполовину) и еле доели "какбы" ХВГ. Вольфрама туда сыпанули как из своего кармана. Сейчас подмел старые склады в поисках старого же металла. Это же большая разница. Или маленькая, но две.
Есть еще нюанс - попадается такая марка 9ХВГ. И вольфрама там и в советское время сыпали с жадностью. Поэтому ее ковать можно как простую ШХ. Если очень хочется.
Зато каким-нибудь шведам -американцам не дано испытывать ту радость ,которую можем испытывать мы при работе. Они всегда знают,что получится. А у нас- лотерея ,азарт. адреналин. блин. 😊 😀 И жуткая радость,если это оказалась ТА сталь. 😊
Хотел написать, что ее лучше ковать зимой 😊, да поленился. Минус 70 не нужно, это все же не быстрорез, а 10-15 самое оно. Один раз клинок закалил методом "на форточку", т.е зимой открыл продувало да и вставил туда клин. Класс. Но экзотика. 😊
ну вот Леонид Борисыч все секреты и раскрыл-)
Какая разница. Продавец никак не виноват в том ,что наши сталевары (медуза им в глотку 😊 )наварили. Я брал именно там . К продавцу никаких претензий.
Вот у меня, например, в кузнице десятка два-три сортов стали, и советские, и специально выплавленные, и что? если мне вдруг (вдруг) понадобится отковать клин из моностали, какую я возьму? Отвечу (поделюсь знаниями) - совершенно точно не ХВГ. Последний раз это было 65Г, предпоследний -У8, еще чуть раньше - Х12МФ, по просьбе отшельника (живет в горах и с ножа ест) - 95Х18. Ибо все рубит, железо строгает, на камень падаая не крошится, а волос вдоль режет.
Леонид Борисыч, я кузнец начинающий, и мне непонятен один момент. Обьясните пожалуйста. Почему предпоследний был из у8? Почему не у10 или у12?
Сталь не менее доступная, тем более для вас, а углерода в ней больше, что положительно сказывается на рабочих качествах ножа.
Или я что то недопонимаю? Чем лучше доэвклидовая сталь чем у10 и у12?
Ну я бы тоже для дикого человека из пещеры пустил бы 60С2А или У8. Для более цивилизованного -у10-У12 Все-таки такие стали требуют более деликатного подхода при эксплуатации. 😊
в доэвтектоидной стали нету остаточного аустенита
как термист добавлю. ХВГ капризная сталь во всех смыслах. Требует соблюдения режимов ТО как при нагреве так и при охлаждении. Несколько раз были случаи когда железяка лопалась, если ии поставить после низкого ОТПУСКА на стальной стол. вот так то
У меня с ковкой этой стали проблем не возникало,может потому ,что высокую температуру в горне обычно не разгоняю. Куется чуть тяжелей углеродок,но нормально. А вот с закалкой засада- выше 57 ед. вытянуть не смог.
Год назад я спрашивал про Hitachi Super Blue Steel. The term "blue steel" actually refers to the color of the paper wrapper in which the raw bar stock is shipped. This is a high-carbon non-stainless steel in the 1.4% to 1.5% carbon range alloyed with silica (0.1% to 0.2%) and manganese (0.2% to 0.3%), and with chromium (0.2% to 0.5%) and Tungsten (2.0% to 2.5%)
Как видим - состав по вольфраму и хрому доволно похож на ХВГ- Химический состав инструментальной стали ХВГ:
* Кремний: 0,10-0,40
* Марганец: 0,80-1,10
* Медь: до 0,3
* Никель: до 0,35
* Сера: 0,03
* Углерод: 0,90-1,05
* Фосфор: 0,03
* Хром: 0,90-1,20
* Молибден: 0,30
* Вольфрам: 1,20-1,60
Температура ковки инструментальной стали ХВГ (в .С): начала 1180, конца 800. Охлаждение замедленное.
И вот что ответил Алан -
Alan_B 24-02-2010 12:08
Проблема данного типа сталей в том, что при при нагреве в аустенитную область для отжига или термоциклирования карбид вольфрама переходит в малорастворимую форму и мало того что практически не участвует в превращениях при ТО, так еще и ускоряет перлитное превращение, в результате чего железка не закаливается выше 55-57. Выдержка при нагреве под закалку тоже ограничена.
Собственно, это ограничивает возможности по контролю зерна. То есть, есть 2 пути:
1. Нагрев под ковку до достаточно высокой температуры (1150) для растворения карбида вольфрама и интенсивная деформация при достаточно низких температурах для измельчения зерна. Длительный высокий отпуск перед закалкой.
2. Измельчение зерна стандартными способами и перевод карбида вольфрама в растворимую форму очень длительным (десятки часов) субкритическим отпуском.Это общие проблемы вольфрамовых сталей с низким хромом и молибденом.
Не знаю как кому, а мне эти пляски с бубном неинтересны. Либо чудовищные затраты времени на получение гарантированно высокого результата, либо лотерея.
О ножевых сталях. Российские «углеродки»: 9ХС и ХВГ.
Среди отечественных углеродистых сталей, которые традиционно применяются для изготовления клинков ножей, 9ХС и ХВГ занимают особое место. При качественной термообработке они демонстрируют высокую износостойкость и отличную «агрессию реза». В то же время закалка этих сталей достаточно сложна и ножи, изготовленные из таких материалов, говорят о достойном уровне мастерства производителя.
Сталь 9ХС относится к разряду инструментальных углеродистых и применяется в промышленности для изготовления различных сверл, метчиков, фрез и резцов. Продукция из этого сплава обладает высокой усталостной прочностью при изгибе, кручении, контактном нагружении, а также упругими свойствами. Устойчивость к боковым нагрузкам, износостойкость и в то же время ударная вязкость делают ее отличным вариантом для изготовления клинков. Сталь содержит в своем составе 0,9% углерода, 1,5% хрома и кремний в количестве 1,2 — 1, 6 %. Также она имеет незначительное количество легирующих добавок: марганец, молибден, никель и др., количество каждого из элементов не превышает 0,7%. К отечественными сталям с близким составом относятся ХВГ и ХВСГ. Зарубежными аналогами являются: WNr, 90CrSi5, DIN. Плотность 9ХС составляет 7830 кг/м3, а предельная твердость закалки зависит от температуры отпуска и доходит до 63-64 HRC. Температурные показатели ковки варьируются от 1070 до 860 градусов по Цельсию. Благодаря своему составу сталь позволяет изготавливать клинки с высокими показателями упругости, они хорошо противостоят механическим повреждениям и образованию трещин в процессе эксплуатации ножа. Карбиды, хотя и сильно различаются по размерам, распределены в матрице достаточно равномерно, что положительно влияет на износостойкость.
Однако, как и любая сталь она имеет ряд технологических сложностей при производстве. 9ХС плохо сваривается, сложно шлифуется, а главное предъявляет повышенные требования к соблюдению температурных режимов при термообработке. На крупных производствах она обрабатывается с максимально строгим соблюдением технологических параметров, в частности с применением электронных печей, оснащенных герметизированным кожухом. Для проверки качества, сталь подвергается исследованию с помощью металлографии и рентгена. В мастерских у отечественных «ножеделов» обычно отсутствует настолько сложное оборудование и процент брака при работе с ней может быть достаточно существенным. По этой причине многие избегают использование 9ХС в работе.
ХВГ , также, как и 9ХС — это инструментальная легированная сталь. В промышленности из нее производят измерительный и режущий инструмент: резьбовые калибры, протяжки, длинные метчики, длинные развертки, холодновысадочные матрицы и пуансоны, технологическую оснастку. Сталь отличается от 9ХС, несколько повышенным содержанием в ней углерода, здесь его примерно 1-1,05%. В состав также входят от 0,9 до 1,2% хрома; 1,2 - 1, 6% вольфрама; 0,8 - 1,1 % марганца. То есть в ХВГ легирующие элементы содержаться в несколько больших количествах. Температурный интервал ковки – 1070-860 градусов по Цельсию. Стандартная твердость клинков из ХВГ 60-62 HRC.
Главным недостатком стали при изготовлении ножей также, как и в случае с 9ХС, является необходимость строгого соблюдения режима термообработки и сложности со шлифовкой. При закалке очень большую роль играет отпуск стали 180-200 градусов по Цельсию и выдерживание ее в этом режиме до 2 часов с последующим охлаждением на воздухе. Нарушение этих режимов приводит к потере клинком необходимых свойств. При механической обработке также могут наблюдаться сложности, в связи с сохранением сталью большого количества остаточного аустенита, который приводит после шлифования к хрупкости заготовки. Как и 9ХС, ХВГ требует от производителя глубоких практических знаний и точности соблюдения технологий.
При изготовлении ножей обе стали отличаются замечательными качествами. 9ХС имеет несколько большую твердость, чем ХВГ, однако по своим рабочим показателям они очень близки. Великолепный агрессивный рез, способность сопротивляться большим боковым нагрузкам и в то же время износостойкость, отлично подходят для охоты и туризма. Главным недостатком при эксплуатации является низкая сопротивляемость коррозии, однако она может быть повышена за счет травления в различных кислотах. Кроме того, обе стали используются при изготовлении тяпок, топоров и других инструментов, связанных с ударными нагрузками. ХВГ часто применяется в составах различных дамасских ножей, а также в ламинированных сталях.
Источник фото: o-nozhevykh-stalyakh-rossiyskie-uglerodki-9khs-i-khvg
В заточке обе стали ведут себя вполне предсказуемо. Отлично точатся абразивами из оксида алюминия и карбида кремния, переведенными на масло. Затачивать их на водных камнях не рекомендуется, так как они могут пострадать от коррозии уже в процессе заточки. Исключение составляют японские заточные бруски из оксида алюминия на магнезиальной связке, например серии Naniva Professional . Эти абразивные камни предназначены для работы именно с углеродистыми сталями и позволяют получить исключительную остроту и качество поверхности подвода. При параметрах твердости клинка выше 60 HRC не рекомендуется затачивать ножи из этих сталей алмазными и эльборовыми брусками, так как возможно выкрашивание режущей кромки. Как и любые углеродистые стали они быстро доводятся до зеркальной поверхности на пастах из оксида алюминия, например пастах Luxor с применением деревянных притиров из дуба или липы .
О ножевых сталях. ХВ5 – алмазная сталь
Среди российских ножевых сталей ХВ5 занимает особое место. Это углеродистая, достаточно простая по составу сталь, с замечательными параметрами твердости и износостойкости.
Химический состав стали включает в себя: от 1,3 до 1,35% углерода (С); от 04 до 0,7 % хрома; 5% вольфрама; 0,2 % ванадия, а также не значительное количество других элементов (сера, магний и др.). Количество вольфрама в этом сплаве, в совокупности с углеродом существенно повышает прочность и придает ей необходимую твердость. Сталь ХВ5 является одним из лидеров среди отечественных металлов как по содержанию углерода, так и вольфрама, концентрация которого приближается к показателям лучших быстрорежущих сталей. Наличие вольфрама в этом сплаве приводит к формированию карбидов высокой прочности, при этом хром выполняет легирующую функцию. Он используется для уплотнения кристаллической решетки и повышения ее стабильности. Безусловно ХВ5 уступает по содержанию вольфрама таким «быстрорезам» как Р18 и Р6М5, но при этом она превосходит их по количеству углерода. Благодаря своему составу сталь приобретает очень высокую твердость и хорошую износостойкость. Термообработка позволяет доводить изделия до твердости в 65HRC, то есть практически до предельных значений самых лучших современных моносталей, не проходивших порошковый передел.
В России эта сталь приобрела определённую популярность, в первую очередь у производителей мелкосерийных, авторских ножей. Ее первоначальное использование при производстве инструмента для обработки алмазов послужило причиной возникновения альтернативного названия – «алмазная сталь» или «алмазка». Для несведущего потребителя, это сленговое выражение стало критерием исключительного качества сплава и определенной «таинственности» его состава. Конечно, эти «легендарные свойства» в достаточной степени преувеличены, особенно по сравнению с современными порошковыми «быстрорезами». Однако доля правды в «народном» представлении о ХВ5 все же есть. Она существенно превосходит по износостойкости большинство «стандартных» углеродистых сталей применяемых при изготовлении ножей, в частности стали линейки У8 - У12, а также 65Г и ШХ15. И вполне сравнима по длительности удержания остроты с хорошими инструментальными и быстрорежущими сплавами: Р6М5, ХВГ и 9ХС. Помимо износостойкости сталь обладает прочностью, высокой «агрессией реза» и уникальным внешним видом получаемых из нее изделий. На поверхности спусков у клинков из ХВ5 заметны хаотично разбросанные «точки», образующий причудливый индивидуальный рисунок.
При всех своих достоинствах сталь имеет и ряд недостатков. На высокой твердости она приобретает определённую хрупкость и ножи, произведённые из этого сплава не пригодны для метания, рубки или грубой работы «на излом». Это сталь для «реза», для разделочных работ по мясу, ошкуривания дичи и подобных задач. Также важным негативным качеством является низкая коррозионная устойчивость. Количество хрома в составе ХВ5 менее 1%, в то время, как хорошую сопротивляемость ржавлению демонстрируют стали с содержанием этого элемента не менее 13%. Для таких клинков необходимо использование травления или специального защитного покрытия. Нож необходимо насухо протирать после любого использования, а хранить смазанным маслом.
Заточка стали ХВ5 выполняется аналогично любым другим углеродистым сталям. Она хорошо точится абразивами из оксида алюминия и карбида кремния, переведенными на масло. Затачивать ее на водных камнях не рекомендуется, так как она может пострадать от коррозии уже в процессе заточки. Отличные результаты показывают японские заточные бруски из оксида алюминия на магнезиальной связке, например серии Naniva Professional . Они предназначены для работы именно с углеродистыми сталями и позволяют получить исключительную остроту, и качество поверхности подвода. Так как твёрдость этой стали выше 60 HRC, не рекомендуется затачивать ножи алмазными и эльборовыми брусками, из-за возможного выкрашивание режущей кромки. Здесь ключевую роль будет играть строгое соблюдение производителем правил термообработки и, если сталь соответствует всем нормам, возможно применение брусков на органической (фенолформальдегидной) связке. Как и любая "углеродка", ХВ5 быстро доводятся до зеркальной поверхности на пастах из оксида алюминия, например пастах Luxor с применением природных камней, или алмазных пастах на деревянных притирах из дуба или липы .
О ножевых сталях. Сталь PGK.
Сталь PGK – одна из новых прокатных моносталей, прекрасно проявивших себя при производстве ножей. Сталь имеет очень интересный состав, практически идеально подходящий для клинковых изделий, предназначенных для тяжелой работы, туризма, выживания и охоты.
По своему составу сталь PGK отличается большим количеством легирующих элементов, главная задача которых увеличить ее износостойкость.
В состав стали входят: Углерод (С) – 1,15%, Хром (Cr) – 8,5%, Ванадий (V) – 1,95%, Вольфрам (W) – 1,55%, Молибден (Mo) – 1,5%, Кремний (Si) – 0,9%, Марганец (Mn) – 0,4%. Содержание углерода в 1,15% позволяет доводить твердость стали до 62-63 HRC, при этом без потери пластичности и вязкости. Содержание хрома в сплаве составляет 8,5%, что не позволяет назвать сталь нержавеющей, так как для этого необходимо не менее 13%. Но главной особенностью этой стали от концерна Ломанн, стало легирование такими элементами, как молибден, ванадий и вольфрам.
Вольфрам, количество которого превышает 1,5% придает стали дополнительную прочность. Молибден отвечает за предотвращение ломкости и хрупкости клинка, придает ему необходимую жесткость, в том числе и при работе «на излом», при работе по древесине. Количество молибдена составляет 1,5%, что для прокатной стали является отличным результатом. Но самый большой интерес в этом сплаве представляет количество ванадия, который существенно влияет на износостойкость. Здесь его количество 1,95%, что существенно больше, чем в таких сталях как D2, в которой их всего 0,90%. Именно комбинация высокого содержания углерода, ванадия, молибдена и вольфрама создает для стали возможность долго резать в том числе и высокоабразивные материалы. Термообработка PGK по стандартной методике составляет 62-63 HRC, но при этом клинок не становится хрупким, что часто встречается в других моносталях.
Существует устоявшееся мнение, что PGK превосходит по своим качествам порошковые быстрорезы, которые также активно используется в ножах для тяжелых работ. Например, такую сталь как CPM 3V от компании Crucible, которая имеет в своем составе 2,75% ванадия. Однако необходимо учитывать, что этот «порошок» большинство производителей калит на твердость не более 60 HRC и она естественно может проигрывать стали PGK с твердостью 63 HRC. Однако при сопоставимой твердости сталь, подвергнутая порошковому переделу, будет демонстрировать качества не хуже.
Также PGK часто сравнивают с порошковой сталью от корпорации Carpenter - CTS-PD1. Эта сталь, изготовленная по технологии Micro-Melt, c содержанием ванадия 2,35% и углерода 1,1 %. Она предназначена для инструментов, работающих при высоких нагрузках, в том числе ударных и отлично подходит для ножей для туризма и выживания. Однако, в данном случае, сравнения носят зачастую умозрительный и не подтвержденный характер. Это связано с крайне малым количеством ножей произведенных из PD1. Она достаточно дорогая и капризная в обработке. Сравнивать ее с PGK, получившей в последнее время высокую популярность не корректно. При этом безусловно сталь корпорации Ломанн является прекрасным материалом для производства крепких и надежных ножей, существенно превосходя многих конкурентов и составляя достойную альтернативу главному игроку на этом поле – стали D2.
Читайте также: