Сталь 65г гост 14959 2016

Обновлено: 07.01.2025

Сталь марки 65Г вырабатывается по нормам ГОСТ 14959-2016, относится к конструкционным сплавам. Группа компаний «МеталлЭнергоХолдинг» изготавливает стали по регламенту, предлагает купить сортамент высокого качества в любых объемах, требуемых заказчику.

Состав стали и применение

Сплав марки 65Г изготавливается по нормам ГОСТ 14959-2016, который наследует регламент 1979 года, с поправками от 2019 года. Может служить заменителем таких сплавов как 70 и 70Г, 9ХС, 60С2, а также известных зарубежных аналогов – 1066, 66Mn4, 65Mn или 65G. В соответствии с нормами регламента состав марки определяется по следующей таблице:

Процентное соотношение компонентов

В соответствии с основной характеристикой в названии стали, она используется в первую очередь для создания пружин и рессор. Кроме прочего может быть применена в изготовлении корпусов подшипников и различных элементов легковых и грузовых автомобилей. Объединяет такие компоненты и узлы повышенные требования к износоустойчивости и сфера работы, исключающая ударные нагрузки.

Для вырабатываемого типа стали характерны особые физические и механические параметры. Так благодаря составу материала он обладает следующими свойствами:

не применяется для сварных конструкций;
склонен к отпускной хрупкости;
обладает малой флокеночувствительностью;
предел кратковременной прочности от 640 до 1180 МПа;
предел текучести – не менее 785 МПа;
удлинение на разрыв от 8 до 12 процентов.

Кроме прочего модуль упругости снижается при нагревании, как и коэффициент теплопроводности – от 37 до 28 Вт/(м*град). Твердость увеличивается при наличии дополнительной обработки отжигом или термически. ГК «МеталлЭнергоХолдинг» предлагает качественный сортамент – надежная, соответствующая регламенту сталь марки 65Г.

Применение стали 65Г и термообработка изделий: пружины спиральные, листовые и пружинные шайбы делают из стали 65Г и других пружинно-ресорных сталей. Для изготовления пружин применяют пружинную сталь. Твёрдость пружин находится в пределах R_c = 40-50, а пружинных шайб R_с = 40-48. При приёмке пружины проверяют на твёрдость и на упругость. Метод проверки должен, по возможности, приближаться к фактическим условиям работы пружин (растяжение, сжатие или изгиб).

Пружины, изготовленные из термически обработанной (патентированной) проволоки или ленты классов Н, П и В, проходят дополнительный отпуск при температуре 250-350° для снятия внутренних напряжений, возникших при их изготовлении, и для повышения упругих свойств проволоки.

Отпуск пружин лучше всего производить в селитровых ваннах в течение 5-10 мин., в зависимости от сечения материала. При отпуске в нефтяных или электрических печах следует особое внимание обращать на равномерность нагрева. Время отпуска в этих печах 20-40 мин.

Пружины, изготовленные из отожжённой стали, подвергают закалке и отпуску. В случае изготовления пружин из проволоки диаметром более 6 мм перед закалкой производят высокий отпуск при температуре 670-720° для устранения наклёпа, явившегося результатом холодной навивки. Пружины, навиваемые нагорячо, перед закалкой проходят нормализацию.

Для нагрева под закалку пружины помещают в камерные печи или соляные ванны, нагретые до требуемой температуры. Во избежание деформации пружины крупных размеров нагревают в специальном приспособлении.

Мелкие пружины в печь загружают на противне. Выдержка в печи должна быть наименьшая - для предотвращения окисления и обезуглероживания. Для уменьшения времени пребывания в печи мелкие пружины кладут на предварительно нагретый противень. При отсутствии в печи защитной атмосферы пружины упаковывают в изолирующую среду или же забрасывают в печь небольшие количества древесного угля. Охлаждают пружины в масле. Охлаждать пружины в воде во избежание появления трещин не рекомендуется. В случае необходимости закалки в воде выдержка должна быть не более 2-3 сек. с последующим охлаждением в масле.

Перед отпуском пружины очищают от масла промывкой в содовом растворе или тщательной протиркой в опилках. Не удалённое с пружин масло при отпуске вспыхивает и изменяет условия отпуска, что приводит к неравномерному нагреву и заниженной твёрдости. Температура отпуска 300-420°. Отжиг крайних витков производится в свинцовой ванне.

Крупные пружины перед отпуском надевают на трубы для устранения коробления.

Следует обратить внимание на поверхность материала, идущего для изготовления пружин. Риски, волосовины и прочие дефекты ведут к образованию трещин, а обезуглероженный слой - к уменьшению упругих свойств пружины.

Весьма часто антикоррозийные покрытия, применяемые для ряда пружин, придают им хрупкость вследствие насыщения металла водородом во время травления и в процессе покрытия. Особенно это заметно на пружинах из проволоки или ленты малого сечения. Эта хрупкость, называемая травильной или водородной, устраняется нагревом готовых пружин в масле, глицерине или сушильном шкафу при температуре 150-180° в течение 1-2 час.

Однако при длительном травлении металл насыщается водородом настолько сильно, что указанная температура не устраняет хрупкости и пружины необходимо отжигать. Во избежание глубокого наводороживания пружины из тонкой проволоки или ленты перед покрытием не следует травить, а нужно подвергать их пескоструйной очистке и после Покрытия нагревать, как указано выше.

Сталь 65г гост 14959 2016

МЕТАЛЛОПРОДУКЦИЯ ИЗ РЕССОРНО-ПРУЖИННОЙ НЕЛЕГИРОВАННОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ

Spring nonalloy and alloy steel products. Specifications

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 120 "Чугун, сталь, прокат" и Федеральным государственным унитарным предприятием "ЦНИИчермет им.И.П.Бардина" (ФГУП "ЦНИИчермет им.И.П.Бардина")

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 8 декабря 2016 г. N 50)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Минэкономики Республики Армения

Госстандарт Республики Беларусь

Госстандарт Республики Казахстан

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 10 марта 2017 г. N 112-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 14959-2016 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2018 г.

ВНЕСЕНЫ: поправка, опубликованная в ИУС N 3, 2019 год; поправка, опубликованная в ИУС N 1, 2022 год, введенная в действие с 23.08.2021

Поправки внесены изготовителем базы данных

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт распространяется на металлопродукцию горячекатаную и кованую диаметром или толщиной до 270 мм включительно, а также на калиброванную и со специальной отделкой поверхности, предназначенную для изготовления пружин, рессор и других деталей машин и механизмов, применяемых в закаленном и отпущенном состоянии.

Горячекатаную и кованую металлопродукцию диаметром или толщиной свыше 270 до 300 мм включительно изготовляют по согласованию изготовителя с заказчиком.

1.2 На сталь марок 51ХФА и 70С2ХА стандарт распространяется только в части норм химического состава.

1.3 В части требований к химическому составу настоящий стандарт распространяется на другие виды металлопродукции: слитки, блюмы, слябы, заготовки, поковки, штамповки и листовой прокат.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 103-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент

ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия

ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 1050-2013 Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия

ГОСТ 1051-73 Прокат калиброванный. Общие технические условия

ГОСТ 1133-71 Сталь кованая круглая и квадратная. Сортамент

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 1763-68 (ИСО 3887-77) Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя

ГОСТ 2216-84 Калибры-скобы гладкие регулируемые. Технические условия

ГОСТ 2590-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент

ГОСТ 2591-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный квадратный. Сортамент

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 2879-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный шестигранный. Сортамент

ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия

ГОСТ 4405-75 Полосы горячекатаные и кованые из инструментальной стали. Сортамент

ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 5657-69 Сталь. Метод испытания на прокаливаемость

ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 7417-75 Сталь калиброванная круглая. Сортамент

ГОСТ 7419-90 Прокат стальной горячекатаный для рессор. Сортамент

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8233-56 Сталь. Эталоны микроструктуры

ГОСТ 8559-75 Сталь калиброванная квадратная. Сортамент

ГОСТ 8560-78 Прокат калиброванный шестигранный. Сортамент

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 10243-75 Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346-78 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12349-83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама

ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12351-2003 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12360-82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бора

ГОСТ 14955-77 Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Технические условия

ГОСТ 17745-90 Стали и сплавы. Методы определения газов

ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 21120-75 Прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии

ГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требования

ГОСТ 22235-2010 Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие требования по обеспечению сохранности при производстве погрузочно-разгрузочных и маневровых работ

Сталь марки 65Г

Сталь 65Г

Сталь 65Г — это рессорно-пружинная марка стали, используемая в производстве холодного оружия и ответственных промышленных деталей. Она имеет высокие показатели твердости и прочности. Легко подвергается чернению и воронению, не боится перегрева.

ГОСТ, расшифровка

Сталь 65Г производится под контролем ГОСТа 14959-2016. Согласно документу этот сплав относится к категории специальных конструкционных низколегированных высокоуглеродистых марок стали.

Представленная маркировка несет в себе информацию о ключевых свойствах, составе и виде материала. Состоит она из цифрового и буквенного обозначения. Второе, как правило, обозначает определенный химический элемент в составе.

У 65Г расшифровка стали следующая:

Первый цифровой индекс, с которого начинается маркировка, указывает на то, что сплав относится к конструкционным металлам. Он соответствует доле углерода в общему составу стали (измеряется в процентах). Иными словами, цифра «65» говорит о том, что этот сплав на 0,65% состоит из углерода. Если ориентироваться требований ГОСТа, то в регламенте указано, что при производстве допустимо наличие углерода в объеме до 0,70% (но не менее 0,65%).
Буква «Г» свидетельствует о повышенном содержании марганца в стали. И если в обычных нелегированных углеродистых сплавах объем этого химического элемента не превышает 0,80%, то в данном случае в составе содержится от 0,9 до 1,2% Mg. Введение этого элемента в такой пропорции позволяет значительно повысить вязкость, твердость, упругость металла. А это важные характеристики рессорных марок стали. Увеличенный объем марганца также улучшает показатели прокаливаемости материала.

Но сталь 65Г состоит и из других компонентов. В маркировке они не указываются лишь потому, что их суммарное количество не превышает 2,5%. Однако, без них этот металл не приобретет своих качественных свойств.

Химический состав

Он строго регламентирован ГОСТом 14959-2016. Согласно стандарту пружинная сталь имеет в составе:

Fe (железо) в общем объеме около 97%;
Mn (марганец) — не менее 0,8%, но не более 1,2%;
С (углерод) — не менее 0,65%, но не более 0,7%;
Si (кремний) — до 0,37% (но не меньше 0,17%);
Ni (никель) — максимум 0,25%;
Cr (хром) — аналогично предыдущему пункту (до 0,25%);
Cu (медь) — не больше 0,2%;
S (серу) — до 0,035%;
P (фосфор) — аналогично предыдущему пункту, то есть не более 0,035%.

Содержать сталь 65Г по ГОСТу 14959-2016 химические элементы в определенном объеме может и в зависимости от условий ее использования. В соответствии с регламентом состав сплава, который не подходит для производства патентированной проволоки, по анализу пробы должен состоять из следующих компонентов:

Химический состав металлопродукции, которая подходит для изготовления патентированной проволоки, состоит из следующих элементов:

Характеристики

По классу химического состава этот сплав относят к качественному. По способу производства он может быть:

горячекатаным (этот метод востребован при получении марки стали 65Г);
кованным;
калиброванным.

По способу разливки он классифицируется на слитки и непрерывнолитые заготовки. Также по виду поставки выпускается в прутках, полосах, листах, мотках. Чаще всего выпускается именно сталь листовая 65Г.

По форме поперечного сечения в зависимости от вида поставки бывает:

круглой,
прямоугольной,
шестигранной,
квадратной.

По состоянии поставки делят на термически обработанную и материал без термообработки. Характеристики стали заключены в ее физических, механических и технологических свойствах.

Физические, механические, технологические свойства

Параметры физических свойств металла, приведенные ниже, соответствуют регламентированным нормам при проведении испытаний в условиях температурного режима не более 20 градусов по Цельсию:

плотность стали составляет около 7850 кг на один метр кубический;
показатели удельной теплоемкости равны 490 Дж/кг*К;
параметры относительного сужения находятся в пределах 30%;
приблизительное удлинение стали на разрыв равна 8%;
теплопроводность материала составляет около 37 Вт/м*К.

Параметры механических свойств стали также соответствуют нормам, которые были получены в результате испытаний при температуре в 20 градусов по Цельсию:

модуль упругости материала составляет 215 ГПа;
предельные показатели текучести — от 850 до 1790 МПа;
прочность стали при растяжении равна 700 МПа;
показатели прочности на скручивание не превышают 400 МПа;
ударная вязкость металла составляет в пределах от 5 до 76 Дж на квадратный сантиметр;
в широком диапазоне находятся и сопротивление стали на разрыв — минимум 880 и максимум 2200 МПа.

Относительно твердости сплава в термообработанном состоянии, то этот параметр по Бринеллю равен 241 НВ, а по Роквеллу — от 40 до 50 HCR. В таблице ниже представлены стандартизированные нормы:

Из технологических свойств выделим:

плохую свариваемость. Сплав 65Г нелья выбирать для таких работ из-за химического состава и поверхности. Но сварка стали контактным методом доступна без ограничений;
хорошую ковкость. Поэтому этот металл подходит для ножей;
доступность всех видов резки;
высокий уровень прокаливаемости. Благодаря наличию марганца в составе закалка стали производится достаточно легко;
минимальную подверженность к возникновению флокенов. Изделия из этой стали полностью защищены от появления опасных внутренних дефектов, которые выражены в виде транскристаллитных трещин со светлыми краями;
возможность эксплуатации готовых металлоизделий из сплава 65Г при температуре от -50 до +200 градусов по Цельсию.

Исходя из перечисленных пунктов, выделим достоинства и недостатки рассматриваемой стали.

Плюсы

К преимуществам отнесем то, что этот материал:

имеет высокую твердость и устойчивость к деформациям, разрушениям;
прост в заточке;
пластичен;
обладает относительно высокой сопротивляемостью на разрыв;
имеет хорошую релаксационную стойкость;
легко поддается ковке и иным механическим трансформациям под воздействием высоких температур;
устойчив к истиранию;
имеет однородную структуру;
может эксплуатироваться в широком температурном диапазоне (от -50 до +200 градусов по Цельсию).

Минусы

Из недостатков выделим то, что рассматриваемая сталь:

трудно режется (как и все виды рессорно-пружинных сплавов);
не подходит для сварных конструкций;
по коррозионной стойкости значительно уступает нержавеющим металлам (но заметим, что для своей группы она имеет неплохие показатели);
имеет низкую ударную стойкость (в сравнении со сталями из этой группы);
значительно ограничена в использовании.

У этого материала есть плюсы и минусы. И все же этот материал обладает большим количеством качественных характеристик в отдельных сферах (информация о них будет ниже).

Аналоги

Заменители этого сплава есть и среди российских, и среди зарубежных марок стали. К первым относятся:

9ХС;
50ХФА;
55С и 55С2;
60Г, 60С2 и 60С2А;
65ГА;
У8А;
70 и 70Г.

Говоря про аналоги сталей других стран, выделим:

марки AISI 1566, 1066 (США);
080А67 (Великобритания);
DIN 66Mn4 и Ck67 (Германия);
PN/H60S2A (Польша)
SUP 6 (Япония);
65Mn (Китай).

Режимы термической обработки

Проводится отжиг стали в температурном режиме от 800 до 830 градусов по Цельсию с отпуском в 160-200 градусов. Постепенное охлаждение металла позволяет получить ему необходимую твердость, которая может находиться в диапазоне 45-47 HRC.
Термообработка стали 65Г осуществляется в камерных печах, включая газовую, электрическую, пламенную и нефтяную. Допустимо также проведение процедуры в соляных ваннах.

Для обеспечения оптимальных параметров термического воздействия процесс делят на два этапа. Двухступенчатая схема закалки состоит:

из погружения сырья в первую печь, температура в которой постепенно повышается до 500-700 градусов по Цельсию. Заготовку здесь оставляют на 10 минут и более (до нескольких часов);
погружения сплава во вторую печь. Это финальная закалка. Заготовку оставляют в печи всего на несколько минут, но вот температура в ней поднимается до критических точек (до 830 градусов).

В результате в металле изменяется структура кристаллической решетки без ее разрушения. Во время закалки для охлаждения подается масло, а при отпуске — воздух.

Где применяется

Из стали 65Г изготавливается не только холодное оружие, но еще высококачественные промышленные, автомобильные детали. К ним относятся:

пружины круглого и плоского типа;
шайбы;
рессоры;
ленты и барабаны тормозного типа;
подшипники;
фланцы;
шестеренки;
ходовые колеса (они устанавливаются в катках и мостовых кранах);
цанги;
спортивные клинки;
фрикционные диски и др.

Этот сплав пользуется большим спросом в следующих сферах:

машиностроение,
автомобилестроение,
вагоностроение,
производство промышленного и строительного оборудования.

Но особенно популярна эта сталь в сфере производства ножей. Качество режущих элементов и иной металлопродукции из представленной категории сплавов строго контролируется ГОСТом 1050-2013.

Критерии выбора

Решив купить сталь 65Г, помните о том, что она не поддается свариванию. Поэтому для конструкций, предполагающих такой вид работ, этот металл не подойдет.

Но для производства ножей, клинков, мечей и прочего холодного оружия — это хороший вариант. Из этой стали делать можно как кухонные и походные, так метательные и боевые режуще-колющиеся металлоизделия.

Из особенно популярных ножей, которые были сделаны из стали 65Г, выделим:

«Луч-Б» (для метания). Отличается четкой геометрией и хорошей балансировкой;
«Викинг» (складной);
«Катран» (боевой). Был разработан по указу МВФ;
«Луч-С» (для метания). Легкий, с удобной рукояткой;
«Твист» (спортивный).

Уход за клинками из стали 65Г

Не рекомендуется хранить ножи из сплава 65Г в помещениях с повышенной влажностью воздуха. Если же влага попала на клинок, то его необходимо насухо протереть, так как на его поверхности может появиться тонкий налет ржавчины. В случае длительного хранения холодного оружия рекомендуется нанести на поверхность небольшой слой машинного масла. Так вы «законсервируете» металлоизделие, что поможет защитить его от распространения коррозии.

Читайте также: