Сталь 4х5мфс гост 5950 2000
Сталь марки 4Х5МФС относится к легированным теплостойким инструментальным штамповым сталям деформирующим металл в горяем состоянии. Теплостойкость стали 4Х5МФС (для твердости 45 HRC) составляет 590-610 °C.
Сталь 4Х5МФС является одной из основных для разнообразных штампов деформирования стали и цветных металлов и для форм литья под давлением алюминиевых и магниевых сплавов диаметром (стороной) до 70-80 мм.
Разгаростойкость этой стали значительно лучше, чем у широко применявшейся ранее вольфрамовой стали 3Х2В8Ф . Кроме того, из за влияния повышенного содержания хрома, взаимодействие с заливаемым металлом и растворимость в нем у стали 4Х5МФС меньше, чем у более легированной стали ЗХ2В8Ф. Соответственно и стойкость форм из стали 4Х5МФС в 1,5-2 раза выше.
Сталь марки 4Х5МФС по свойствам и назначению близка к стали марки 4Х5В2ФС; однако благодаря повышенным сопротивлению хрупкому разрушению, разгаростойкости и прокаливаемости её целесообразно применять для изготовления более крупного и сложного прессового инструмента, работающего в условиях интенсивного охлаждения (пуансоны, матрицы, вставки, прессформы).
Крупные формы для литья под давлением алюминиевых и цинковых сплавов из стали 4Х5МФС закаливают от температуры на 20-30 °C ниже принятой. Рекомендуется ступенчатая закалка, охлаждение в соляной ванне в области температур максимальной устойчивости аустенита, далее на спокойном воздухе.
Применение
- мелкие молотовые штампы,
- крупные (толщиной или диаметром более 200 мм) молотовые и прессовые вставки при горячем деформировании конструкционных сталей и цветных сплавов в условиях крупносерийного и массового производства,
- пресс-формы литья под давлением алюминиевых, а также цинковых и магниевых сплавов.
Температура критических точек, °С [4]
| Ас1 | Ас3 (Аcm) | Ar3 (Arm) | Ar1 | Мн | Мк |
| 840 | 870 | 810 | 735 | 300 | 110 |
Химический состав (ГОСТ 5950-2000)
| Марка стали | Массовая дата элемента. % | |||||||
| углерода | кремния | марганца | хрома | вольфрама | ванадия | молибдена | никеля | |
| Группа II | ||||||||
| 4Х5МФС | 0,32-0,40 | 0,90-1,20 | 0,20-0,50 | 4,50-5,50 | — | 0,30-0,50 | 1,20-1,50 | — |
ПРИМЕЧАНИЕ:
Группа II — означает, что металлопродукция предназначена для изготовления инструмента, используемого в дальнейшем у потребителя для обработки металлов давлением при температурах выше 300 °С;
Температуры отжига и высокого отпуска стали 4Х5МФС [4]
| Отжиг | Изотермический отжиг | Высокий отпуск | ||||
| температура нагрева, °C | твердость HB | температура, °C | твердость HB, не более | температура нагрева, °C | твердость HB, не более | |
| нагрева | изотермической выдержки | |||||
| 830-850 | 207-255 | 830-850 | 660-680 | 241 | 730-760 | 269 |
Режимы окончательной термической обработки (зкалка, отпуск) штампового инструмента из стали 4Х5МФС для горячего деформирования [4]
- I — подстуживание на воздухе до 900-950 °C, затем охлаждение в масле до 200-230 °C, далее на воздухе;
- II — подстуживание на воздухе до 900-950 °C, затем охлаждение в смеси расплавленных солей при температуре 450-500 °C с выдержкой до полного выравнивания температуры по сечению, после чего охлаждение в масле до 200-230 °C и далее на воздухе;
Температуры отжига с непрерывным охлаждением, изотермического отжига, высокого отпуска и твердость (HB) штамповой стали 4Х5МФС после этих видов термической обработки [3]
| Изотермический отжиг | Отжиг с непрерывным охлаждением | Высокий отпуск | ||||
| Температура, °C | Твердость HB | Температура нагрева, °C | Твердость HB | Температура нагрева, °C | Твердость HB | |
| нагрева | изотермической выдержки | |||||
| 840-860 | 670-690 | 197-241 | 840-860 | 229-241 | 760-780 | 241-255 |
Режимы закалки и отпуска деталей штампового инструмента горячего деформирования, величина зерна и твердость после окончательной термической обработки [3]
| Закалка | Балл зерна | Твердость HRC | Отпуск | ||
| Температура, °C | Температура нагрева, °C | Твердость HRC | |||
| подогрева | окончательного нагрева | ||||
| 700-750 | 1000-1020 | 10 | 50-52 | 530-560 | 47-49 |
Режимы азотирования штампового инструмента из стали 4Х5МФС [4]
| Марка стали | Температура, °C | Продолжительность, ч | Среда | Диффузионный слой | |
| глубина, мм | микротвердость, кгс/мм 2 | ||||
| 4Х5МФС | 530-550 | 12-20 | Аммиак (α = 30-60%) | 0,15-0,20 | 960-550 |
Режимы цианирования штампового инструмента из стали 4Х5МФС [4]
| Температура, °C | Продолжительность, ч | Диффузионный слой | |
| глубина | микротвердость, кгс/мм 2 | ||
| В расплаве 50% KCN+50% NaCN | |||
| 560 | 2 | 0,06 | 710-600 |
| В смеси саратовского газа и аммиака | |||
| 580 | 8 | 0,23-0,27 | 900-660 |
Твердость стали после термообработки (ГОСТ 5950-73) [5]
| Состояние поставки | Твердость НВ, HRCэ |
| Пруток и полоса отожженные или высокоотпущенные | До НВ 241 |
| Образцы. Закалка с 1000-1020 °С в масле; отпуск при 550 °С | Св. 48 |
| Подогрев 700-750 °С. Закалка с 1000-1020 °С в масле; отпуск при 530-560 °С, отпуск при 500-520 °С (окончательная термообработка) | 49-51 |
Твердость в состоянии поставки металлопродукции из стали 4Х5МФС, предназначенной для холодной механической обработки (ГОСТ 5950-2000)
| Марка стали | Твердость НВ, не более | Диаметр отпечатка, мм, не менее |
| 4Х5МФС | 241 | 3,9 |
Твердость образцов металлопродукции из стали 4Х5МФС после закалки и закалки с отпуском (ГОСТ 5950-2000)
| Марка стали | Температура, °С, и среда закалки образцов | Температура отпуска, °С | Твердость HRCэ (HRC), не менее |
| 4Х5МФС | 1010-1030, масло | 550 | 48 (47) |
Твердость после закалки (ГОСТ 5950-2000)
| Марка стали | Температура, °С, и среда закалки образцов | Твердость HRCэ (HRC), не менее |
| 4Х5МФС | 1000-1020, масло | 51 (50) |
Механические свойства в зависимости от температуры испытания [5]
| tисп., °С | σ0,2, МПа | σв, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/см 2 | Твердость HRCэ |
| 20 | 1570 | 1710 | 12 | 54 | 51 | 50 |
| 300 | 1320 | 1540 | 12 | 48 | 61 | 50 |
| 400 | 1270 | 1470 | 12 | 49 | 62 | 52 |
| 500 | 1130 | 1370 | 10 | 52 | 55 | 47 |
| 550 | 1160 | 1290 | 12 | 50 | 50 | 44 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 1000 °С в масле; отпуск при 560 °С 2 ч
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска [5]
| tотп., °С | σ0,2, МПа | σв, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/см 2 | Твердость HRCэ |
| 500 | 1420 | 1720 | 12 | 45 | 49 | 50 |
| 550 | — | 1670 | 10 | 50 | 56 | 48 |
| 600 | 1350 | 1490 | 13 | 53 | 59 | 45 |
| 650 | 960 | 1080 | 15 | 60 | 79 | 34 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 1000 °С в масле; выдержка при отпуске 2 ч.
Ударная вязкость KCU
| Термообработка | KCU, Дж/см 2 , при температуре, °С | ||
| +20 | -40 | -70 | |
| Закалка; отпуск при 600 °С | 29 | 20 | 10 |
Технологические свойства [5]
Температура ковки, °С: начала 1180, конца 850. Охлаждение замедленное в колодцах.
Сталь 4Х5МФС инструментальная штамповая
Сталь 4х5мфс гост 5950 2000
Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно
ПРУТКИ, ПОЛОСЫ И МОТКИ ИЗ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
Общие технические условия
Tool alloy steel bars, strips and coils. General specifications
МКС 77.140.20
ОКП 09 6105
Дата введения 2002-01-01
1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 6, Украинским государственным научно-исследовательским институтом специальных сталей, сплавов и ферросплавов (УкрНИИспецсталь)
ВНЕСЕН Государственным комитетом стандартизации, метрологии и сертификации Украины
2 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 17 от 22 июня 2000 г.)
За принятие проголосовали:
Наименование национального органа по стандартизации
Госстандарт Республики Беларусь
Госстандарт Республики Казахстан
3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 4 июня 2001 г. N 220-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 5950-2000 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 2002 г.
ВНЕСЕНЫ: поправки, опубликованные в ИУС N 12, 2004 г., ИУС N 7, 2012 г.; поправка, опубликованная в ИУС N 1, 2022 год, введенная в действие с 23.08.2021
Поправки внесены изготовителем базы данных
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на горячекатаные прутки, полосы и мотки, кованые прутки и полосы, калиброванные прутки и мотки, прутки со специальной отделкой поверхности (далее - металлопродукция) из инструментальной легированной стали.
На сталь марок 3Х2МНФ, 4ХМНФС, 9ХФМ, а также слитки, блюмсы, слябы, заготовки, поковки, лист, ленту, трубы и другую металлопродукцию стандарт распространяется только в части норм химического состава.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 1051-73 Прокат калиброванный. Общие технические условия
ГОСТ 1133-71 Сталь кованая круглая и квадратная. Сортамент
ГОСТ 1763-68 (ИСО 3887-77) Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя
ГОСТ 2590-88* Прокат стальной горячекатаный круглый. Сортамент
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 2590-2006, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
ГОСТ 2591-88* Прокат стальной горячекатаный квадратный. Сортамент
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 2591-2006, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
ГОСТ 4405-75 Полосы горячекатаные и кованые из инструментальной стали. Сортамент
ГОСТ 7417-75 Сталь калиброванная круглая. Сортамент
ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
ГОСТ 8559-75 Сталь калиброванная квадратная. Сортамент
ГОСТ 8560-78 Прокат калиброванный шестигранный. Сортамент
ГОСТ 10243-75 Сталь. Метод испытаний и оценки макроструктуры
ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода
ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы
ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора
ГОСТ 12349-83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама
ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома
ГОСТ 12351-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия
ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля
ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена
ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди
ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана
ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия
ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа
ГОСТ 26877-91 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы
3 Классификация, основные параметры и размеры
3.1 Классификация
- по назначению в зависимости от марки стали - на две группы (приложение А):
I - для изготовления инструмента, используемого в основном для обработки металлов и других материалов в холодном состоянии;
II - для изготовления инструмента, используемого в дальнейшем у потребителя для обработки металлов давлением при температурах выше 300 °С;
- по способу дальнейшей обработки горячекатаную и кованую металлопродукцию I и II групп подразделяют на подгруппы:
а - для горячей обработки давлением (в том числе для осадки, высадки), а также для холодного волочения - без контроля структурных характеристик;
б - для холодной механической обработки (обточки, строжки, фрезерования и др.) - с полным объемом испытаний;
- по качеству и отделке поверхности металлопродукцию подразделяют:
горячекатаную и кованую на:
2ГП - для подгруппы а;
3ГП - для подгруппы б повышенного качества;
4ГП - для подгруппы б обычного качества;
калиброванную - на Б и В;
со специальной отделкой поверхности - на В, Г, Д.
Обозначение отделки поверхности указывают в заказе.
3.2 Марки
3.2.1 Марки и химический состав стали по плавочному анализу должны соответствовать таблице 1.
Массовая доля элемента, %
12Х1 (120Х, ЭП430)
0,90-1,30, титана 0,05-0,15
6Х6В3МФС (55Х6В3СМФ, ЭП569)
0,20-0,40, меди 1,40-2,20
5,50-6,50, титана 0,40-0,80
Примечание - В обозначении марок первые цифры означают массовую долю углерода в десятых долях процента. Они могут не указываться, если массовая доля углерода близка к единице или больше единицы. Буквы означают: Г - марганец, С - кремний, Х - хром, В - вольфрам, Ф - ванадий, Н - никель, М - молибден, Д - медь, Т - титан. Цифры, стоящие после букв, означают среднюю массовую долю соответствующего легирующего элемента в целых единицах процентов. Отсутствие цифры означает, что массовая доля этого легирующего элемента примерно равна 1%. В отдельных случаях массовая доля этих легирующих элементов не указывается, если она не превышает 1,8%.
ГOCT 5950-2000 Металлопрокат из инструментальных легированных марок стали — полосы, круги, квадраты, мотки
Настоящим госстандартом устанавливаются требования к типоразмерам, массе, хим.составу прутков и полосового проката, изготовленного по технологии ковки и горячей прокатки, а также металлоизделий со спец.отделкой поверхности. Требования также распространяются на хим.состав заготовок, листового, ленточного и трубного проката из стали ЗХ2MНФ, 4ХMHФС, 9XФM.
Материалы
Марки стали, применяемые в производстве металлопрокатной продукции: 1ЗX, 11XФ, 9XФM, 12X1 (120X, ЭП4З0), 6XC, 9Г2Ф, 9XBГ, 6XBГ, 9XC, B2Ф, XГC, 4XC, XBCГФ, XBГ, 6XB2C, 5XB2CФ, 6XЗMФC, 7XГ2BMФ, 9X5BФ, 8X6НФТ, 6X4M2ФC, X6BФ, 8X4B2MФC2, 11X4B2MФЗC2, 6X6BЗMФC, X12, X12MФ, 8XФ, X12Ф1, X12BMФ, 5XНM, 5XНB, 5XНBC, 7XЗ, 8XЗ, 4XMФC, 4XMНФC, ЗX2MНФ, 5X2MНФ, 9XФ, 4XЗBMФ, ЗXЗMЗФ, 4X5MФC, X, 4X4BMФC, 4X5MФ1C, 9X1, 4X5B2ФC, 4X2B5MФ, 5XЗBЗMФC, 05X12Н6Д2MФCГТ,
Сортамент
Форма, геометрические размеры и максимальные допуски соответствуют:
● ГOCT 11ЗЗ-71 — для кованого металлопроката с круглым и квадратным сечением;
● ГОCT 2590-2006 — металлоизделия с круглым сечением, изготовленные по технологии горячей прокатки;
● ГОСT 2591-2006 — сталь горячей прокатки с поперечным сечением квадратной формы;
● ГOCТ 4405-75 — стальной металлопрокат в полосах;
● ГOCT 7417-75, ГОCT 8559-75, ГOСT 8560-78 — калиброванный металлопрокат;
● ГOCT 14955-77 — металлопрокатная продукция со спец.отделкой поверхности.
Маркировка
В маркировке металлопрокатной продукции с помощью условных обозначений указываются все характеристики, включая размеры, точность прокатки, кривизна, марка стали, качество поверхности.
Пример маркировки и ее расшифровка:
● Квадрат B-I-HД-З0xЗ0 ГOCТ 2590-88/6XЗMФC-а-ЗГП ГОCT 5950-2000. Такое обозначение имеют прутки с квадратным сечением, точность размеров нормальная, класс кривизны первый, с размером стороны З0 мм, изготовленные из стали марки 6XЗMФC, подгруппа a, с группой качества поверхности ЗГП.
Технические требования
Металлопродукция поставляется после термообработки (отжига или высокого отпуска). Концы полос, кругов и квадратов обрезаются или обрабатываются рубкой. На них не должно быть заусенцев или стружки.
Таблица 1. Твердость металлоизделий, предназначенных для механической обработки в холодном состоянии.
Таблица 2. Твердость металлоизделий после закалки и закалки с отпуском.
t и среда закалки
В зависимости от линейных размеров изделий глубина обезуглероженного слоя проката, изготовленного по технологии ковки и горячей прокатки составляет 0,З5-1,З мм.
К браковочным признакам относятся такие дефекты, как трещины, закатанные пузыри, загрязнения. Возможно удаление дефектов зачисткой, при условии, что на одном сечении располагается не больше двух зачисток. Браком не является наличие мелких царапин и плен, отпечатков от прокатных валков, рябизны и прочих дефектов, если их глубина не более 1/2 от суммы максимальных допусков. Калиброванный металлопрокат поставляется с поверхностью, качество которой соответствует требованиям гр.Б, B, Г, Д по ГOCT 1051 и ГОCT 14955. Металлопрокатная продукция подвергается целому ряду испытаний, включая оценку геометрических параметров, химического состава, твердости, структурных характеристик, качества макро- и микроструктуры. Испытания проводятся согласно ГОCT 12З44, ГOCТ 12З52, ГОСT 280ЗЗ, ГОCT 2847З.
Требования к транспортной таре, нанесению манипуляционных знаков, хранению и транспортировке
Маркировка и упаковка готовой продукции выполняется согласно ГОCT 7566-94, ГОCT 1051-7З, ГOСT 14955-77. К каждой партии металлопрокатной продукции прилагается документация с указанием качественных характеристик. При перевозке и хранении металлопрокатной продукции следует руководствоваться ГОCТ 7566-94.
Сталь 5ХНМ инструментальная штамповая
Инструментальная хромоникелевая сталь 5ХНМ относится к группе штамповых полутеплостойких сталей и является наиболее распространенной и наилучшей сталью деформирующих металл в горячем состоянии. Данная сталь сохраняет твердость 45 HRC и предел текучести 1000 МПа при нагреве до 350-375 °C.
Чаще всего сталь 5ХНМ применяют для очень крупных штампов горячего деформировани (стороной до 800-900 мм); молотовых, работающих с динамическими нагрузками; для контейнеров, матриц. Такие стали должны сохранять повышенную вязкость (>0,4 МДж/м 2 на образцах с надрезом) в крупных сечениях в продольном и в поперечном направлении.
Сталь 5ХНМ сочетает большую вязкость с высокой прокаливаемостью. Повышенная вязкость в стали достигается легированием никелем, а высокая прокаливаемость марганцем, хромом. Из-за влияния молибдена сталь 5ХНМ мало чувствительна к хрупкости второго рода, возникающей после отпуска при 500-560 °C, принимаемого для штампов, обрабатываемых на твердость 40-60 HRC.
Твердость стали 5ХНМ в середине блока размером 400х300х300 мм лишь на 1-2 HRC ниже, что связано с высокой устойчивостью переохлажденного аустенита.
Примерное назначение инструментальной легированной стали 5ХНМ (ГОСТ 5950-2000)
- Для молотовых штампов паровоздушных и пневматических молотов массой падающих частей > 3т;
- прессовых штампов и штампов машинной скоростной штамповки при горячем деформировании легких цветных сплавов;
- блоки матриц для вставок горизонтально-ковочных машин;
- ножи для горячей резки металла. [1]
Температура критических точек, °C [1]
Химический состав, % (ГОСТ 5950-2000)
| Марка стали | Массовая доля элемента, % | |||||||
| углерода | кремния | марганца | хрома | вольфрама | ванадия | молибдена | никеля | |
| 5ХНМ | 0,50-0,60 | 0,10-0,40 | 0,50-0,80 | 0,50-0,80 | — | — | 0,15-0,30 | 1,40-1,80 |
Температурный режим предварительной термической обработки стали 5ХНМ для улучшения обработки резанием [3]
| Режим отжига | Режим смягчающего отпуск | |||
| температура нагрева, C° | температура изотермической выдержки, C° | твердость HB, не более | температура нагрева, C° | твердость HB, не более |
| 5ХНМ | 760-790 | 197-241 | 500-580 | 325-446 |
Температура отжига и высокого отпуска стали 5ХНМ для штампов горячего деформирования [1]
| Марка стали | Отжиг | Высокий отпуск | ||
| температура нагрева, C° | твердость HB | температура, C° | твердость HB, не более | |
| 5ХНМ | 760-790 | 197-241 | 650-690 | 241 |
Режимы окончательной термической обработки деталей штампового инструмента из стали 5ХНМ [1]
Режимы азотирования штампового инструмента из стали 5ХНМ [1]
| Марка стали | температура, C° | Продолжительность, ч | Среда | Диффузионный слой | |
| глубина, мм | микротвердость, кгс/мм 2 | ||||
| 5ХНМ | 480-500 | 25-50 | Аммиак (α=25-35%) | 0,2-0,40 | 890-570 |
Режимы цианирования штампового инструмента из стали 5ХНМ [1]
| Марка стали | температура, C° | Продолжительность, ч | Диффузионный слой | |
| глубина, мм | микротвердость, кгс/мм 2 | |||
| В расплаве 50% KCN+50% NaCN | ||||
| 5ХНМ | 560 | 2 | 0,2-0,25 | 570-350 |
Твердость в состоянии поставки металлопродукции, предназначенной для холодной механической
обработки (ГОСТ 5950-2000)
| Марка стали | Твердость HB, не более | Диаметр отпечатка, мм, не менее |
| 5ХНМ | 241 | 3,9 |
Твердость образцов металлопродукции из стали 5ХНМ после закалки и закалки с отпуском (ГОСТ 5950-2000)
| Температура, °C и среда закалки образцов | Температура отпуска, °C | Твердость HRCэ(HRC), не менее | |
| 5ХНМ | 840-860, масло | 550 | 36 (35) |
Твердость после закалки инструментальной легированной стали
| Марка стали | Температура, °C, и среза закалки образцов | Твердость HRCэ(HRC), не менее |
| 5ХНМ | 830-860, масло | 57 (56) |
Механические свойства в зависимости от сечения [4]
| Сечение, мм | σ0,2, МПа | σв, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/см 2 | Твердость | |
| поверхности HRCэ | сердцевины НВ | ||||||
| До 100 | — | — | — | — | — | 57 | — |
| 100-200 | 1420 | 1570 | 9 | 35 | 34 | 42-47 | 375-429 |
| 200-300 | 1270 | 1470 | 11 | 38 | 44 | 40-44 | 352-397 |
| 300-500 | 1130 | 1320 | 12 | 36 | 49 | 37-42 | 321-375 |
| 500-700 | 930 | 1180 | 15 | 40 | 78 | 35-39 | 302-341 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 850 °C в масле; отпуск при 460-520 °C.
Твердость стали в зависимости от температуры отпуска [4]
| tотп, °C | σ0,2, МПа | σв, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/см 2 | Твердость НВ, HRCэ |
| Закалка с 850 °C в масле; выдержка при отпуске 2 ч | ||||||
| 400 | 1370 | 1570 | 10 | 40 | 33 | (47) |
| 450 | 1400 | 1490 | — | 36 | 37 | (45) |
| 500 | 1270 | 1370 | — | 36 | 46 | (43) |
| 550 | 1180 | 1310 | — | 35 | 59 | (40) |
| Закалка с 840-860 °C в масле или воде-масле | ||||||
| 450-510 | — | — | — | — | — | 415-477 |
| 500-550 | — | — | — | — | — | 341-388 |
| 660-600 | — | — | — | — | — | 285-321 |
Твердость стали в зависимости от температуры испытания [5]
| tисп, °C | Твердость HRCэ | tисп, °C | Твердость HRCэ |
| Закалка 850 °C; отпуск при 450 °C | Закалка с 850 °C; отпуск при 500 °C | ||
| 400 | 43 | 400 | 39 |
| 500 | 39 | 500 | 28 |
| 550 | 37 | 550 | — |
| 600 | 26 | 600 | 26 |
Механические свойства при комнатной температуре (после закалки и отпуска при 550 °C) [6]
Механические свойства при 600 °C [6]
| Марка стали | σв, МПа | σ0,2, МПа | ψ, % | a1, кДж/м, 2 |
| 5ХНМ | 350 | 250 | 65 | 800 |
Температурные интервалы ковки стали 5ХНМ [1]
| Марка стали | Температурный интервал ковки, C° | |
| начало | окончание | |
| 5ХНМ | 1150-1180 | 850-880 |
Ударная вязкость после отпуска при 500 °C, кДж/м 2 , [6]
| Марка стали | Охлаждение после отпуска | Степень охрупчивания * | |
| быстрое | медленное | ||
| 5ХНМ | 700 | 6,2 | 0,8 |
* Разница в ударной вязкости после отпуска с быстрым и медленным охлаждением.
Читайте также: