Сталь 45 скорость резания
Коэффициент обрабатываемости титановых сплавов по отношению к обрабатываемости стали 45, принятой за единицу, равен 0 06 – 0 25 при обработке быстрорежущей сталью и 0 08 – 0 35 для твердого сплава. [3]
Коэффициент обрабатываемости огнеупорных пластических масс определяют усреднением результатов испытаний трех образцов. [4]
В табл. 5.4 приведены коэффициенты обрабатываемости резанием различных конструкционных материалов. За эталонную принята сталь 45 сав 650 МПа, 179 НВ; эталонная скорость резания при получистовом точении этой стали твердосплавными резцами 135 м / мин при 60-минутной стойкости, эталонная скорость резания при точении резцами из быстрорежущей стали Р18 – 75 м / мин при 60-минутной стойкости. [5]
В табл. 5.4 приведены укрупненные значения коэффициентов обрабатываемости без учета особенностей эксплуатации в условиях каждой подотрасли, без разделения материалов на группы обрабатываемости. [7]
Обрабатываемость различных материалов при электроэрозионной обработке оценивается коэффициентом обрабатываемости . Числовое значение коэффициента обрабатываемости равно, как и при обработке резанием, отношению экспериментально установленной скорости съема данного материала к скорости съема стали 45 при тех же параметрах ЭЭО. [8]
Для алюминиевых и медных сплавов других марок применяется коэффициент обрабатываемости . [9]
После выбора глубины резания и подачи, а также предварительного установления коэффициентов обрабатываемости металла назначается скорость резания. [10]
После выбора глубины резания и подачи, а также предварительного установления коэффициентов обрабатываемости металла , назначается скорость резания. [11]
Массы по согласованию с потребителем допускается поставлять без добавления кислоты, при этом долю P2Os, влажность и коэффициент обрабатываемости не определяют. [12]
Приведенные выше общие положения о связи обрабатываемости стали с ее прочностными свойствами и имеющиеся экспериментальные данные создают возможность установить коэффициенты обрабатываемости для всех основных марок конструкционной стали. [13]
Описанный упрощенный способ расчета пригоден в условиях черновой обработки, причем при переходе от данных, указанных на графиках для стали 45, к другим материалам следует учитывать изменение обрабатываемости ( коэффициенты обрабатываемости указаны в гл. [15]
Расчет технологичности детали
Количественная оценка технологичности конструкции определяется по комплексному показателю, определенному как совокупность частных показателей технологичности с учетом их весовых коэффициентов:
где: – комплексный показатель технологичности;
–частный показатель технологичности;
– коэффициент весомости частного показателя
– количество частных показателей технологичности.
Нормативные значения комплексных показателей технологичности:
| Тела вращения | Прочие детали | ||
| прецизионные | не прецизионные | прецизионные | не прецизионные |
| 0,70 | 0,85 | 0,65 | 0,80 |
Нормативные значения коэффициентов весомости показателей технологичности:
| № | Наименование частотного показателя технологичности | Обозначение | Весовые коэффициенты |
| Показатель обрабатываемости материала | Ком | 0,8 | |
| Показатель сложности конструкции детали | Ксл | 0,7 | |
| Коэффициент точности и шероховатости поверхностей детали | К пов | 0,6 | |
| Показатель унификации конструктивных элементов | Куэ | 0.7 | |
| Показатель использования материала | Ким | 1,0 |
Показатель обрабатываемости материала Ком
Наиболее распространенный метод оценки обрабатываемости материала основан на сравнении с эталонной скоростью резания, рассчитанной при обработке стали 45 при стойкости инструмента равной 60 минутам. Тогда
Скорости резания можно рассчитать по известным методикам или определять по справочникам.
Для стали 45 Кv=1,0
Из графика определяем, что Ком = 0,55
2. Показатели сложности конструкции детали Ксл
Показатель сложности конструкции детали можно представить в виде:
где: Кк – количество поверхностей детали, обрабатываемых резанием;
Кр – количество повышенных требований по точностям формы и взаимного расположения поверхностей;
Кв – Количество видов механической обработки, которые определяются из формулы:
Следовательно, при количестве поверхностей, обрабатываемых резанием
отстоит оптимального сочетания на диаграмме, показанной в таблице.
Оптимальные соотношения параметров поверхности
n=3 пов. 144h9, пов. 3 36Н8 и пов. 4 40h9 Ra 1,6 – зона 4
3. Коэффициент точности и шероховатости поверхностей
Численные значения коэффициента точности и шероховатости поверхностей детали.
| № зоны в | Шероховатость поверхности Ra, мкм. | ||||||||
| таб. 4 | 12.5 | 6.3 | 3.2 | 1.6 | 0.8 | 0.4 | 0.2 | 0.1 | 0.05 |
| 1.0 | 0.95 | 0.9 | 0.85 | 0.80 | 0.75 | 0.7 | 0.65 | 0.6 | |
| Х | 0.9 | 0.85 | 0.80 | 0.75 | 0.7 | 0.65 | 0.6 | 0.55 | |
| Х | Х | 0.8 | 0.75 | 0.7 | 0.65 | 0.6 | 0.55 | 0.5 | |
| Х | Х | Х | 0.7 | 0.65 | 0.6 | 0.55 | 0.5 | 0.45 | |
| Х | Х | Х | Х | 0.6 | 0.55 | 0.5 | 0.45 | 0.4 |
Исходя из таблицы для пов. 144h9, пов. 3 36Н8 и пов. 4 40h9 Ra 1,6 – зона 4
4. Показатель унификации конструктивных элементов Куэ
Показатель унификации конструктивных элементов определяется по следующей формуле:
где: Nэ – общее количество конструктивных элементов в детали, шт.;
Nуэ – количество унифицированных конструктивных элементов детали, шт.;
n – количество нетехнологичных элементов детали, шт.;
5. Показатель использования материала. Ким
Показатель использования материала определяется соотношением:
Kим= (7)
Из рабочего чертежа детали имеем, что масса получаемой детали: = 1200г.
Тогда объём детали равен:
где r = 7.8 г/см 3 – плотность материала
Объём заготовки рассчитаем по той же формуле 1406г
Следовательно Kим=
Kим= =0,85
6. Комплексный показатель технологичности.
На последнем этапе комплексный показатель технологичности детали рассчитывается по формуле (1):
где ji выбирают из табл. 1, тогда:
В результате имеем, что комплексный показатель технологичности детали почти схож с нормативным значением показателя технологичности, который для данной детали [К]= 0.8 (не прецизионная деталь в табл. 1). Это говорит о том, что мы правильно выбрали способ изготавления детали.
| 12Х18Н10Т | « | >550 | 0,3 | 0,5 | |
| (Х18Н10Т) | |||||
| Х15Н910 | Отжиг | – | 700 | 0,4 | 0,45 |
| ХН77Т10 | Закалка, старение |
В табл. 1.4 приведены укрупненные значения коэффициентов обрабатываемости без учета особенностей эксплуатации в условиях каждой подотрасли, без разделения материалов на группы обрабатываемости.
При выборе марки стали для данной детали необходимо обеспечение, в первую очередь, прочности, надежности и долговечности детали, экономия металла с учетом специфических условий службы детали (температура, среда, характер действующих нагрузок и т. п.).
Прежде всего необходимо выяснить характер действующих сил. Если деталь испытывает напряжения, растяжения или сжатия, которые равномерно распределены по сечению, то закалка должна обеспечить сквозную прокаливаемость. Поэтому с увеличением сечения детали должна увеличиваться степень легирования стали.
В табл. 1.5 приведены значения критического диаметра прокаливаемости Dк (95% мартенсита) сталей в зависимости от легирования.
Таким образом, например, для изготовления детали диаметром 30 мм можно рекомендовать сталь 40Х (или другую сталь, имеющую такую же прокаливаемость), закаленную в воде, но если деталь сложная и охлаждение в воде приведет к короблению и трещинам, то вместо воды следует применять масло, а вместо стали 40Х – сталь 40ХН.
Если деталь испытывает изгибающие или крутящие нагрузки, то прокаливаемость не имеет столь важного значения.
Сталь 45 скорость резания
Значение скорости даны для резцов с главным углом в плане φ=45° ; период стойкости принят равным 60мин; φ'>0 .
Для других условий работы табличное значение скорости резания умножить на поправочные коэффициенты К1.
| Глубина резания, мм | Подача, мм/об | |||||
| 0,15 | 0,20 | 0,30 | 0,40 | 0,50 | 0,6 | |
| 1,0 | 167 | 176 | 162 | - | - | - |
| 1,5 | 175 | 165 | 152 | 144 | - | - |
| 2,0 | 168 | 158 | 145 | 138 | 127 | 118 |
Значение скорости резания даны для резцов с главным углом в плане φ=45° ; φ'>0 ; период стойкости принят равным 60мин.
Для иных условий работы табличные значения скорости умножить на поправочные коэффициенты К1 приведенные ниже.
| Обрабатываемый материал | Механические характеристики | Подача, мм/об | |||||
| 0,08 | 0,12 | 0,16 | 0,20 | 0,30 | 0,40 | ||
| Сталь конструкционная: углеродистая и легированная | σ в.р , МПа 440. 490 500. 550 560. 620 630. 700 710. 790 800. 890 900. 1000 | 245 218 193 172 153 136 120 | 193 172 153 136 120 107 95 | 153 136 120 107 95 85 75 | 120 107 95 85 75 67 59 | 95 85 75 67 59 53 47 | 75 67 59 53 47 42 37 |
| Алюминиевые сплавы | 300 400 | 250 212 | 210 180 | 195 155 | 160 128 | 138 110 | 132 105 |
| Серый чугун | НВ 150. 156 157. 164 165. 172 173. 181 182. 190 | 105 100 95 89 84 | 95 89 84 79 75 | 84 79 75 70 66 | 75 70 66 62 59 | 66 62 59 55 52 | 66 55 52 49 46 |
В таблице даны скорости резания при обработке стали резцами с пластинками марки Т5К10 (при использовании Т15К6 умножить на коэффициент 1,54), а так же для чугуна и алюминиевых сплавов твердосплавными пластинками марки ВК8 умножить табличное значение скорости на 0,89.
| Глубина резания, мм | Подача, мм/об | |||
| 0,16 | 0,22 | 0,30 | 0,70 | |
| 1,1 | 488 | 434 | 385 | - |
| 2,0 | 434 | 385 | 342 | 304 |
| 4,0 | 385 | 342 | 304 | 287 |
| До 7,0 | 323 | 304 | 287 | 270 |
Скорости резания даны для главного угла в плане φ=45° ; для φ=60° табличное значение умножить на 0,8 , для φ=90° - на 0,7.
Для измененных условий обработки скорость резания определять с учетом поправочных коэффициентов υ = υ табл. К1К2 . Коэффициенты К1 и К2 приведены в таблице ниже.
| К1 (в зависимости от прочности обрабатываемого материала) | ||
| Обрабатываемый материал | σ в , МПа | К1 |
| Сталь | 490. 550 560. 610 620. 690 700. 790 800. 890 900. 1000 | 1,25 1,10 1,00 0,90 0,80 0,70 |
| К2 (в зависимости от периода стойкости) | ||
| Период стойкости резца Т, мин | К2 | |
| Обрабатываемый материал | ||
| Сталь | ||
| углеродистая | легированная | |
| 15 | 1,39 | 1,51 |
| 30 | 1,18 | 1,23 |
| 90 | 0,91 | 0,88 |
| 120 | 0,85 | 0,81 |
| 180 | 0,77 | 0,72 |
| Глубина резания, мм | Подача, мм/об | |||
| 0,14 | 0,25 | 0,45 | 0,70 | |
| 1,2 | 434 | 385 | 343 | - |
| 2,2 | 385 | 343 | 304 | 270 |
| 4,0 | 343 | 304 | 270 | 243 |
| 7,0 | - | 270 | 240 | 210 |
Скорости резания даны для периода стойкости резца, равного 60мин, и главного угла в плане φ=45° (при φ=60° табличное значение скорости умножить на 0,7; при φ=90° - на 0,8).
Для других условий обработки скорость резания определять по формуле υ = υ табл. К1К2 ; значения коэффициентов К1 и К2 приведены ниже в таблице.
Поправочные коэффициенты к скорости резания при обработке серого чугуна минералокерамическими резцами
Скорость резания дана для обработки заготовки без корки резцами марки Р18 (период стойкости 60мин; φ=45° , радиус закругления 2. 3мм, сечение стержня (мм) 20х30 и 25х25), без охлаждения и без смазочных жидкостей.
Для других условий работы скорость резания корректировать по формуле υ=υтаблК1К2К3К4К5 . Поправочные коэффициенты К брать ниже из таблиц.
| Обрабатываемый материал | Глубина резания, мм | Подача, мм/об | ||||
| 0,1. 0,2 | 0,2. 0,4 | 0,4. 0,6 | 0,6. 1,0 | 1,0. 1,5 | ||
| Серый чугун | 0,5. 1,0 | 46. 35 | 40. 28 | 25 | - | - |
| 1. 3 | 40. 28 | 32. 22 | 28. 19 | 25. 26 | - | |
| 3. 6 | 32. 24 | 28. 20 | 22. 17 | 19. 14 | 16. 12 | |
| 6. 10 | 28. 22 | 24. 18 | 20. 15 | 17. 12 | 14. 10 | |
| Ковкий чугун | 0,5. 1,0 | 67. 47 | 56. 37 | 30 | - | - |
| 1. 3 | 56. 36 | 47. 28 | 37. 23 | 30. 18 | - | |
| 3. 6 | 43. 30 | 36. 23 | 28. 19 | 23. 15 | 18. 12 | |
| 6. 10 | 36. 27 | 30. 21 | 23. 17 | 19. 13 | 15. 11 | |
Скорость резания дана для работы без охлаждения и смазочных жидкостей резцами с сечениями стержня (мм) 25х25 и 20х30, главным углом в плане φ=45° и периодом стойкости 60мин.
При работе по корке табличное значение скорости умножить на 0,85 (для чугунов средней твердости) и на 0,9 (для твердых чугунов).
Для других условий работы скорости резания скорректировать по формуле υ=υтаблК1К2К3К4К5 . Поправочные коэффициенты К брать ниже из таблиц.
| К1 (в зависимости от обрабатываемого материала) | ||
| Сталь углеродистая | σ в.р , МПа 400. 500 500. 700 700. 900 | 2,63 1,70 1,00 |
| Сталь хромистая | 500. 700 700. 900 900. 1100 | 2,20 1,40 1,00 |
| Сталь хромоникелевая | 500. 700 700. 900 900. 1100 | 2,20 1,45 1,00 |
| Чугун серый | HB 150. 160 160. 200 200. 220 | 1,67 1,30 1,00 |
| Чугун ковкий | 120. 140 140. 180 160. 200 | 1,85 1,34 1,00 |
| К2 (в зависимости от периода стойкости резца) | ||
| Период стойкости Т, мин | 30 | 40 | 90 | 120 | 180 | 240 |
| К2 | 1,09 | 1,05 | 0,95 | 0,92 | 0,87 | 0,84 |
| К3 (в зависимости от поперечного сечения стержня резца) | ||||||
| Поперечное сечение стержня резца ВхН, мм | К3 | |
| Обрабатываемый материал | ||
| Сталь | Чугун | |
| 12х12; 10х16 | 0,85 | 0,90 |
| 16х16; 12х20 | 0,90 | 0,94 |
| 20х20; 16х25 | 0,95 | 0,97 |
| 30х30; 25х40 | 1,06 | 1,03 |
| 40х40; 30х33 | 1,12 | 1,06 |
| 40х60 | 1,18 | 1,10 |
| К4 (в зависимости от главного угла в плане) | ||
| Главный угол в плане φ, ° | К4 | |
| Обрабатываемый материал | ||
| Сталь | Чугун | |
| 30 | 1,30 | 1,25 |
| 60 | 0,83 | 0,85 |
| 75 | 0,72 | 0,75 |
| 90 | 0,64 | 0,68 |
| К5 (при работе с охлаждением) | ||
| Обрабатываемый материал | Механические характеристики | К5 |
| Сталь углеродистая | σ в.р , МПа 300. 600 600. 800 800. 900 | |
1,25 1,20 1,15 | ||
| Сталь хромистая и хромоникелевая | 500. 600 600. 800 800. 1100 | |
| 1,25 1,20 1,15 | ||
| Чугун ковкий | НВ 100. 120 120. 160 160. 200 | |
1,20 1,15 1,10 | ||
| Обрабатываемый материал | Глубина резания, мм | Подача, мм/об | ||||
| 0,1. 0,2 | 0,2. 0,4 | 0,4. 0,6 | 0,2. 1,0 | 1,0. 1,5 | ||
| Бронза | 0,5. 1,0 | 214. 123 | 164. 87 | - | - | - |
| 1. 3 | 162. 79 | 123. 56 | 87. 44 | 68. 32 | - | |
| 3. 6 | 105. 60 | 79. 42 | 56. 33 | 44. 24 | 32. 19 | |
| 6. 10 | 79. 49 | 60. 34 | 42. 27 | 33. 20 | 24. 16 | |
| Латунь | 0,5. 1,0 | 329. 189 | 249. 133 | 105 | - | - |
| 1. 3 | 249. 122 | 189. 86 | 133. 67 | 105. 50 | - | |
| 3. 6 | 161. 92 | 122. 65 | 86. 51 | 67. 38 | 50. 29 | |
| 6. 10 | 122. 75 | 92. 52 | 72. 42 | 51. 31 | 36. 24 | |
| Алюминий | 0,5. 1,0 | 778. 447 | 589. 315 | 247 | - | - |
| 1. 3 | 589. 288 | 447. 203 | 315. 159 | 247. 117 | - | |
| 3. 6 | 380. 218 | 288. 154 | 203. 121 | 159. 89 | 117. 69 | |
| 6. 10 | 287. 178 | 218. 126 | 154. 89 | 121. 72 | 89. 57 | |
При работе с охлаждением табличные значения скорости резания умножить: для латуни на 1,15 (при σ в.р=220. 360 МПа ) или на 1,1 (при σ в=360. 480 МПа ); для алюминия на 1,2 (при σ в.р=600. 800 МПа ) или на 1,15 (при σ в=800. 1000 МПа ).
Значения скорости резания даны для резцов с главным углом в плане φ=45° при сечении стержня (мм) резца 25х25 или 20х30, период стойкости принят равным 60мин. Для измененных условий работы табличное значение скорости резания умножить на коэффициенты К2, К3 и К4; коэффициенты К3 и К4 берутся такие же, как для чугуна.
При обработке бронзы по корке скорректировать табличное значение скорости резания, умножив на коэффициент 0,85.
Расчёт режимов резания для токарной обработки
Задания выбираются из табл. 13 по номеру студента в журнале группы. Пример оформления текстовой и расчётной части работы приводится ниже.
Необходимо рассчитать режим резания для токарной обработки цилиндрической поверхности с диаметра Æ 35 мм до диаметра Æ 30 мм на длине 70 мм (рис. 1, в), заготовки из стали 45 с твёрдостью НВ 269.
Режущий инструмент – резец токарный проходной с твёрдосплавной пластинкой Т15К6, правый, j = 45°, γ = 10°, стойкость резца Т = 90 мин.
Станок токарно-винторезный мод. 16К20 (П1).
Расчёты резания производятся в следующей последовательности:
1. Глубина резания рассчитывается по формуле:
2. Подача принимается по табл. 1. При t = 2,5 мм, с учётом нежёсткой системы (примечание табл.1), подача принимается меньше табличной на 30%
s = sтабл ‒ 30%·sтабл = 0,6 ‒ 30/100 · 0,6 = 0,42 мм/об.
По паспортным данным станка мод. 16К20 (П1) принимается ближайшая меньшая подача к расчётной s = 0,40 мм/об.
3. Скорость резания определяется по таблице с учётом поправочных коэффициентов:
где Vта6л ‒ табличная скорость резания (табл. 2, 3, 4); k1 ‒ коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (табл. 5); k2 ‒ от стойкости и марки твёрдого сплава (табл. 6); k3 ‒ от вида обработки. При продольном точении не применяется (табл. 7).
V = 125·1,0·0,8 = 100 м/мин.
4. Частота вращения шпинделя n, определяется по формуле:
где D ‒ диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм.
| д) |
| е) |
| Рис. 1. Схемы обработки на токарных станках: а, б – наружное точение и растачивание на проход; в, г – наружное точение в упор; д, е – растачивание в упор; ж, з – точение и растачивание канавки; и, к – подрезка торца |
| ж) |
| з) |
| и) |
| к) |
| а) |
| б) |
| г) |
| в) |
По паспортным данным станка мод. 16К20 (П1) принимается ближайшая меньшая частота вращения шпинделя к расчётной n = 800 мин -1 .
5. Фактическая скорость резания по принятой частоте вращения шпинделя n = 800 мин -1 определяется по формуле:
.
6. Выбранные режимы резания проверяются по мощности, потребляемой на резание при продольной подаче по формуле:
где Nтабл – условная мощность резания выбирается из табл. 11. Nтабл = 4,2 кВт;
kN – коэффициент на мощность резания в зависимости от обрабатываемого материала (табл.12). Для стали 45 с твёрдостью НВ 269 – kN = 0,8.
Мощность резания должна быть меньше мощности двигателя главного привода станка с учётом его к.п.д.:
где Nдв – мощность двигателя главного привода станка. По паспорту станка мод. 16К20 (П1) мощность двигателя Nдв = 11 кВт;
η – к.п.д. главного привода станков с механическим приводом, η≈ 0,8.
Условие требования обработки выполняется.
Подачи при точение стальных и чугунных деталей
| Обрабатываемый материал | Подача суппорта s, мм/об при глубине t (ширине b), мм | ||||
| До 3 | |||||
| Сталь | 0,6 | 0,4 | 0,3 | 0,25 | 0,2 |
| Чугун | 0,8 | 0,6 | 0,45 | 0,35 | 0,25 |
| Примечание. При высоких требованиях к точности обработки подачу устанавливать в пределах 0,2. 0,3 мм/об. При обработке деталей жёсткой системы станок ‒ деталь ‒ инструмент подачу увеличивать до 50 %, а нежёсткой системы ‒ снижать до 30 %. |
где Vта6л ‒ табличная скорость резания (табл. 2, 3, 4); k1 ‒ коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (табл. 5); k2 ‒ от стойкости и марки твёрдого сплава (табл. 6); k3 ‒ от вида обработки (табл. 7).
Скорость резания Vтабл.
Точение проходными, подрезными и расточными резцами
| Обрабатываемый материал | ||||
| Сталь | Чугун серый | Чугун ковкий и высокопрочный | Алюминиевые сплавы | |
| Материал инструмента | ||||
| t, мм | s, мм/об | Быстрорежущая сталь | Твёрдый сплав | Быстро- режущая сталь |
| Vта6л, м/мин, при угле в плане φ | ||||
| 45-90 | 45-90 | |||
| До 1 | До 0,2 | |||
| 0,3 | ||||
| 0,4 | 4 2 | |||
| 0,5 | ||||
| 0,6 | ||||
| 0,8 | ||||
| 2,5 | До 0,2 | |||
| 0,3 | ||||
| 0,4 | ||||
| 0,5 | ||||
| 0,6 | ||||
| 0,8 | ||||
| До 0,2 | ||||
| 0,3 | ||||
| 0,4 | ||||
| 0,5 | ||||
| 0,6 | ||||
| 0,8 |
Точение твёрдосплавными резцами с дополнительной режущей кромкой (φ1 = 0°)
| s, мм/об | Обрабатываемый материал | ||||||
| Сталь | Чугун серый | Чугун ковкий и высокопрочный | Алюминиевые сплавы | ||||
| Vтабл, м/мин при глубине резания t, мм | |||||||
| 0,5 | 1,5 | 0,5 | 1,5 | 0,5 | 1,5 | 0,5 | 1,5 |
| 1,5 |
Точение фасонными, прорезными, отрезными и широкими резцами
| Обрабатывае- мый материал | Резец | Vтабл, м/мин при подаче s, мм/об | |||||||||
| Тип | Материал | 0,03 | 0,04 | 0,06 | 0,08 | 0,1 | 0,15 | 0,2 | 0,3 | 0,4 | 0,5 |
| Сталь | Фасонный | Быстрорежущая сталь | — | — | — | — | |||||
| Широкий прорезной и отрезной | ‒ | ‒ | |||||||||
| Твёрдый сплав | ‒ | ‒ | ‒ | ||||||||
| Чугун | серый | ‒ | ‒ | ‒ | |||||||
| ковкий | ‒ | ‒ | ‒ | ||||||||
| Примечание. Скорости резания для точения сталей и ковкого чугуна даны с учётом применения охлаждающей эмульсии, для серых чугунов ‒ при работе без охлаждения. В случае охлаждения эмульсией при обработке чугунов скорости резания могут быть повышены на 15…20%. При скоростном точении стальных деталей эти же данные остаются неизменными и в случае работы без охлаждения. |
Коэффициент k1, учитывающий марку обрабатываемого материала
| Марка стали | ||||||||||||||||||||||||
| Материал инструмента | 10; Ст3,15; 20; 25; 30; 35; 40; 45; 50 | 15Х; 20X; 30X; 35Х; 38ХА; 40Х; У8…У12 | 45Г2; 50Г | 12Х2НЗА | 12Х2Н4А | 20ХНМ | 40ХНМА | 35 X ГС | 18ХГТ | ЗОХГТ; 25ХГТ | ||||||||||||||
| НВ | ||||||||||||||||||||||||
| < 156 | 156…207 | 170…229 | 207…269 | 269…302 | 285…321 | 170…229 | 229…269 | 269…285 | 207…255 | 255…285 | 286…332 | 170…229 | 229…269 | 269…285 | 156…217 | 179…255 | 156…207 | 197…269 | 170…241 | 269…321 | 321…375 | 149…187 | 170…197 | |
| Быстрорежущая сталь | 1,55 | 1,0 | 0,85 | 0,65 | 0,55 | 0,5 | 1,05 | 0,85 | 0,75 | 0,6 | 0,5 | 0,4 | 0,7 | 0,55 | 0,5 | 0,75 | 0,6 | 0,8 | 0,55 | 0,55 | 0,35 | 0,3 | 0,9 | 0,6 |
| Твёрдый сплав | 1,35 | 1,11 | 0,9 | 0,75 | 0,7 | 0,65 | 1,1 | 0,95 | 0,9 | 0,75 | 0,7 | 0,6 | 0,8 | 0,7 | 0,65 | 0,85 | 0,75 | 0,9 | 0,7 | 0,7 | 0,5 | 0,45 | 0,95 | 0,8 |
| Условия обработки | Чугун и его твёрдость, НВ | Алюминиевые сплавы σВ, Н/мм 2 | ||||||||||||||||||||||
| Серый | Ковкий и высокопрочный | |||||||||||||||||||||||
| 143…207 | 163…229 | 170…241 | 235…295 | 120…140 | 130…170 | 207…229 | 265…285 | 100…200 | 200…300 | 300…400 | 400…500 | |||||||||||||
| Силумин н литейные | 1,2 | 1,0 | ‒ | ‒ | ||||||||||||||||||||
| Без корки | 1,2 | 1,0 | 0,9 | 0,7 | 1,3 | 1,0 | 0,65 | 0,45 | сплавы | |||||||||||||||
| По корке | 1,0 | 0,8 | 0,7 | 0,6 | 0,85 | 0,7 | 0,55 | 0,40 | Дюралюминий | ‒ | 1,5 | 1,2 | 1,0 |
Коэффициент k2, характеризующий стойкость и марку твёрдого сплава
проходных, подрезных, расточных и канавычных резцов
| Обрабатываемый материал | Материал инструмента | k2 при стойкости инструмента Т, мин | |||||||||
| До 30 | |||||||||||
| Сталь | Быстрорежущая сталь | 1,3 | 1,13 | 1,0 | 0,8 | 0,7 | 0,05 | 0,55 | 0,5 | 0,45 | 0,35 |
| Т15К6 | 2,0 | 1,55 | 1,25 | 0,9 | 0,75 | ||||||
| Т14К8 | 1,6 | 1,25 | 1,0 | 0,7 | 0,6 | ||||||
| Т5К10 | 1,25 | 1,0 | 0,8 | 0,55 | 0,5 | ||||||
| Чугун серый | ВКЗМ, ВК2, | 1,6 | 1,4 | 1,2 | 0,05 | 0,85 | 0,7 | 0,6 | 0,55 | 0,5 | |
| ВК4, ВК6, | 1,35 | 1,15 | 1,0 | 0,8 | 0,7 | 0,6 | 0,5 | 0,45 | 0,4 | ||
| ВК8 | 1,15 | 1,0 | 0,85 | 0,7 | 0,6 | 0,5 | 0,45 | 0,4 | 0,35 | ||
| Чугун ковкий и высокопрочный | ВКЗМ, ВК2, | 2,1 | 1,75 | 1,45 | 1,1 | 0,9 | 0,8 | 0,65 | 0,5 | 0,45 | |
| ВК4, ВК6, | 1,75 | 1,45 | 1,2 | 0,9 | 0,7 | 0,63 | 0,55 | 0,45 | 0,4 | ||
| ВК8 | 1,45 | 1,2 | 1,0 | 0,75 | 0,6 | 0,55 | 0,45 | 0,35 | 0,3 | ||
| Алюминиевые сплавы | Быстрорежущая сталь | 1,3 | 1,1 | 1,0 | 0,55 | 0,8 | |||||
| ВК4, ВК6 | 1,5 | 1,2 | 1,0 | 0,8 | 0,7 |
Коэффициент k3, характеризующий вид обработки*
| Растачивание | Поперечное точение | Фасонное точение | |||||
| Профиль резца | Предварительное | Чистовое | |||||
| Диаметр обработки d | Отношение диаметров D/d | Простой | 1,0 | 0,8 | |||
| < 75 | > 75 | 0…0,4 | 0,5…0,7 | 0,8…1,0 | Глубокий и сложный | 0,85 | 0,7 |
| 1,0 | 0,85 | 1,35 | 1,2 | 1,05 |
* Коэффициент k3 при продольном наружном точении не применяется
где k1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (табл. 9); k2 – коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла γ при точении сталей твёрдосплавным инструментом (табл. 10).
илиСила резания Рzтабл
| Подача s, мм/об | Рzтабл, Н при глубине резания t, мм | ||
| 0,25 | 0,5 | 1,5 | 2,5 |
| До 0,06 | |||
| 0,08 | |||
| 0,1 | |||
| 0,12 | |||
| 0,16 | |||
| 0,2 | |||
| 0,25 | |||
| 0,3 | |||
| 0,4 | |||
| 0,5 | |||
| 0,0 | |||
| 0,8 | 6800. | ||
| 1,0 | |||
| 1,2 | |||
| Примечания: 1. Силы резания Рz для прорезных, отрезных и фасонных резцов принимать по Рzтабл для глубины резания 1 мм и умножать на ширину резца b, мм. 2. Для фасонных резцов сложных профилей Рz дополнительно увеличивать на 30% в зависимости от сложности, а для отрезных резцов – на 20%. |
Коэффициент k1, зависящий от обрабатываемого материала
| Материал инструмента | Обрабатываемый материал | |||||||||||||
| Сталь | Чугун | Алюминиевые сплавы | ||||||||||||
| серый | ковкий и высокопрочный | |||||||||||||
| НВ | ||||||||||||||
| До 156 | 143…207 | 170…229 | 207…268 | 229…285 | 269…302 | 285…321 | 321…375 | 163…229 | 235…295 | 130…170 | 207…229 | 265…285 | ||
| Быстрорежущая сталь | 0,75 | 0,9 | 1,0 | 1,15 | 1,2 | 1,3 | 1,4 | 1,5 | 0,6 | 0,7 | 0,55 | 0,65 | 0,75 | 0,3 |
| Твёрдый сплав | 0,7 | 0,75 | 0,8 | 0,85 | 0,85 | 0,9 | 0,95 | 1,0 |
Коэффициент k2, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении сталей твёрдосплавным инструментом
| Скорость резания V, м/мин | Передний угол γ в град | ||
| +10 | ‒ 10 | ||
| До 100 | 1,0 | 1,1 | 1,2 |
| 0,9 | 1,0 | 1,1 |
Условная расчётная мощность резания Nтабл, кВт
при точении проходными, подрезными и расточными резцами
| s, мм/об | Nтабл, кВт | ||||||||||
| Глубина резания t, мм | |||||||||||
| 0,5 | 1,0 | 1,5 | 2,0 | 2,5 | 3,0 | 4,0 | 5,0 | 6,0 | 8,0 | 10,0 | |
| 0,06 | 0,25 | 0,5 | 0,75 | 1,0 | 1,25 | 1,5 | 2,0 | 2,5 | 3,0 | 4,0 | 5,0 |
| 0,08 | 0,27 | 0,55 | 0,8 | 1,1 | 1,3 | 1,6 | 2,2 | 2,7 | 3,2 | 4,3 | 5,4 |
| 0,1 | 0,3 | 0,6 | 0,9 | 1,2 | 1,5 | 1,8 | 2,3 | 3,0 | 3,6 | 4,7 | 5,8 |
| 0,12 | 0,35 | 0,7 | 1,1 | 1,4 | 1,8 | 2,1 | 2,8 | 3,5 | 4,2 | 5,6 | 7,1 |
| 0,16 | 0,4 | 0,8 | 1,4 | 1,6 | 2,1 | 2,5 | 3,4 | 4,2 | 5,1 | 6,7 | 8,4 |
| 0,2 | 0,5 | 0,9 | 1,5 | 1,8 | 2,5 | 3,0 | 4,0 | 4,9 | 5,9 | 7,8 | 9,8 |
| 0,25 | 0,6 | 1,2 | 1,8 | 2,4 | 2,9 | 3,5 | 4,7 | 5,8 | 7,0 | 9,3 | 11,6 |
| 0,3 | 0,7 | 1,3 | 2,0 | 2,6 | 3,3 | 4,0 | 5,3 | 6,7 | 8,0 | 10,6 | 13,6 |
| 0,4 | 0,8 | 1,7 | 2,5 | 3,4 | 4,2 | 5,0 | 6,6 | 8,3 | 10,0 | 13,2 | 16,6 |
| 0,5 | 1,0 | 2,0 | 3,0 | 4,0 | 4,9 | 5,9 | 7,8 | 9,8 | 12,0 | 15,6 | 19,5 |
| 0,6 | 1,1 | 2,2 | 3,4 | 4,5 | 5,6 | 6,7 | 8,9 | 11,0 | 13,4 | 18,8 | 22,3 |
| 0,8 | 1,4 | 2,8 | 4,2 | 5,6 | 6,9 | 8,3 | 11,0 | 14,0 | 16,6 | 22,5 | 27,7 |
| 1,0 | 1,6 | 3,3 | 5,0 | 6,6 | 8,2 | 10,0 | 13,2 | 16,5 | 19,7 | 26,0 | 33,0 |
| 1,2 | 1,9 | 3,8 | 5,6 | 7,5 | 9,4 | 11,0 | 15,0 | 22,6 | 30,2 | 37,8 |
Примечания: 1. При работе отрезными, прорезными и фасонными резцами Nтабл, принятую для глубины резания 1 мм, умножить на ширину резца b и на коэффициент k = 1,3.
2. При подрезки торца проходными и подрезными резцами Nтабл умножить на глубину резания t.
Коэффициент kN на мощность резания в зависимости от обрабатываемого материала
Читайте также: