Сталь 40х хим окс прм
В данной статье представлено буквенные обозначения (код) вида, типа и толщины гальванических покрытий, по ГОСТ 9.306-85 и ГОСТ Р ИСО 4042-2009 на деталях. Представлены примеры записи на чертежах. Показано обозначение цинкования, хроматирования, никелирования, меднения, хромирования, анодирования, оксидирования, оловянирования (олово-висмут) металла.
Обозначение гальванических и химических покрытий по ГОСТ 9.306-85
У всех покрытий обозначение присваивается согласно следующему принципу:
- обозначение способа обработки основного металла (при необходимости);
- обозначение способа получения покрытия;
- обозначение материала покрытия;
- минимальная толщина покрытия;
- обозначение электролита (раствора), из которого требуется получить покрытие (при необходимости);
- обозначение функциональных или декоративных свойств покрытия (при необходимости);
- обозначение дополнительной обработки (при необходимости).
В обозначении покрытия не обязательно наличие всех перечисленных составляющих.
1. Приведем простой пример обозначения покрытия – Ц15.хр
Первая буква – условное обозначение наносимого покрытия, в данном случае – цинкование
Далее идет цифра – это толщина покрытия в микрометрах – 15мкм
После точки указываются дополнительные операции с покрытием или требуемые его свойства. В данном случае – хроматирование (нанесение тонкой защитной пленки на цинке, сильно улучшающей его коррозионную стойкость). Подробнее про пассивацию можно прочитать здесь.
2. Обозначение покрытия сплавом
Пример – М-Ц (60)
В этом случае наносится покрытие, состоящее из сплава. Первые две буквы, разделенные знаком «дефис» обозначают символы компонентов, входящих в состав сплава – Медь и цинк
В скобках указывают максимальную массовую долю первого элемента – в сплаве 60% меди
В случае трехкомпонентного сплава компонентов в сплаве, массовую долю указывают для первого и второго элементов, отделяя их точкой с запятой.
Пример - М-О-С (78; 18)
В этом примере мы наносим сплав Медь-олово-свинец с содержанием 78% меди, 18% олова и 4% свинца.
В обозначении материала покрытия сплавом при необходимости допускается указывать минимальную и максимальную массовую доли компонентов.
Пример - Зл-Н (93,0-95,0)
Это покрытие сплавом золото-никель с массовой долей золота 93,0-95,0% и никеля 5,0-7,0%
3. Оксидное покрытие
Пример – Ан.окс
Дословный перевод – Анодное оксидирование (анодирование)
Отличие от предыдущих примеров состоит в том, что покрытие наносится не поверх материала-основы, а из него. На поверхности образуется тонкий слой оксидов материала с хорошими защитными свойствами. Как будто, если вы поцарапались – на коже временно образуется защитная корочка.
Анодное оксидирование обычно производят для алюминиевых или титановых изделий. Подробнее об анодировании алюминия можно почитать здесь. Анодирование производится под действием электрического тока.
Еще пример – Хим.окс
Химическое оксидирование. В этом случае оксид образуется только в результате химических реакций без тока. Наиболее популярно химическое оксидирование стали (еще называют «чернение») или алюминия. Подробнее можно почитать тут.
4. Дополнительные материалы
В обозначении покрытия сплавами на основе драгоценных металлов деталей часов и ювелирных изделий допускается указывать среднюю массовую долю компонентов. Для вновь разрабатываемых сплавов обозначение компонентов производят в порядке уменьшения их массовой доли.
В обозначении материала покрытия, получаемого способом вжигания, указывают марку исходного материала (пасты) в соответствии с нормативно-технической документацией.
В обозначении покрытия припоем, получаемого горячим способом, указывают марку припоя по ГОСТ 21930-76, ГОСТ 21931-76.
Толщину покрытия, равную или менее 1 мкм, в обозначении не указывают, если нет технической необходимости (за исключением драгоценных металлов).
Покрытия, используемые в качестве технологических (например, цинковое при цинкатной обработке алюминия и его сплавов, никелевое на коррозионно-стойкой стали, медное на сплавах меди, медное на стали из цианистого электролита перед кислым меднением) допускается в обозначении не указывать.
Если покрытие подвергается нескольким видам дополнительной обработки, их указывают в технологической последовательности.
Запись обозначения покрытия производят в строчку. Все составляющие обозначения отделяют друг от друга точками, за исключением материала покрытия и толщины, а также обозначения дополнительной обработки лакокрасочным покрытием, которое отделяют от обозначения металлического или неметаллического неорганического покрытия чертой дроби.
Обозначение способа получения и материала покрытия следует писать с прописной буквы, остальных составляющих - со строчных.
При необходимости в обозначении покрытия допускается указывать минимальную и максимальную толщины через дефис.
Допускается в обозначении покрытия указывать способ получения, материал и толщину покрытия, при этом остальные составляющие условного обозначения указывают в технических требованиях чертежа.
Так как обозначений покрытий и дополнительных операций существует огромное количество – мы оставим внизу основные обозначения и Вы на основе наших примеров сможете перевести свое.
Российское обозначение покрытий на чертежах по ГОСТ 9.306-85 и ГОСТ Р ИСО 4042-2009
Обозначения покрытий по ГОСТ 9.306-93
Стандарт устанавливает общие требования к выбору металлических и неметаллических неорганических покрытий (далее — покрытий) деталей и сборочных единиц (далее — деталей), наносимых химическим, электрохимическим и горячим (олово и его сплавы) способами; не распространяется на покрытия, применяемые в качестве технологических, покрытия деталей часов и ювелирных изделий, за исключением требований по установлению максимальной толщины покрытия.
При выборе покрытий следует учитывать:
- назначение детали,
- назначение покрытия,
- условия эксплуатации детали с покрытием по ГОСТ 15150-69,
- материал детали,
- свойства покрытия и его влияние на механические и другие характеристики материала детали,
- способ получения покрытия и его влияние на механические и другие характеристики материала детали,
- экологичность металла покрытия и технологического процесса нанесения,
- допустимость контакта металлов и металлических и неметаллических покрытий по ГОСТ 9.005-72,
- экономическую целесообразность.
Выбор покрытия проводят по табл. 1, 2
Климатические исполнения изделий и категории размещения деталей с покрытиями
| Группы условий эксплуатации покрытий по ГОСТ 9.303-93 | Климатические исполнения изделий и категории размещения деталей с покрытиями по ГОСТ 15150-69 |
|---|---|
| 1 | У, УХЛ (ХЛ) 2.1; 3*; 3.1; |
| ТС 3*; 3.1 | |
| УХЛ (ХЛ), ТС 4; 4.2; | |
| УХЛ (ХЛ), ТВ, ТС, О, | |
| М, ТМ, ОМ, В 4.1 | |
| 2 | ТС 1.1; 2; 3 |
| ТВ, Т, О 2.1 | |
| ТВ, Т 3*; 3.1 | |
| ТВ, О, М, ТМ, ОМ, В 4: 4.2 | |
| 3 | ТС 1 |
| У, УХЛ (ХЛ) 1**; 1.1; 2; 3 | |
| 4 | ТВ, Т, О, М, ТМ, ОМ |
| В 1.1 | |
| 5 | У, УХЛ (ХЛ) 1 |
| ТВ, Т, О 1**; 2 | |
| ТВ, Т 3 | |
| 6 | М, ТМ, ОМ, В 1***; 2***; 2.1; 3; 3.1 |
| ТВ, Т, О 1 | |
| 7 | УХЛ (ХЛ), ТВ, ТС, О, М, ТМ, ОМ, В 5; 5.1 |
| 8 | М, ТМ, ОМ, В 1; 2 |
Обозначения, например, УХЛ (ХЛ), ТВ, ТС, О, М, ТМ, ОМ, В 4.1 следует читать: УХЛ4.1; ХЛ4.1;
ТВ4.1; ТС4.1; О4.1; М4.1; ТМ4.1; ОМ4.1; В4.1
* Только для деталей, размещенных в оболочкаах изделий с естественной или искусственной вентиляцией
** Только для изделий, специально предназначенных для эксплуатации в атмосфере типа I
*** Только для изделий и деталей, защищенных от попадания брызг морской воды.
Стандарт устанавливает минимальную толщину покрытия, которая которая обеспечивает защитную способность и (или) его функциональные свойства в заданных условиях при длительных (годы) сроках службы изделия, установленных в стандартах и технических условиях на изделие.
Применение минимальной толщины покрытия, превышающей установленную настоящим стандартом, согласовывают с заказчиком в установленном порядке.
В тех случаях, когда в графе табл. 2 «Толщина1 покрытий для условий эксплуатации покрытий по ГОСТ 15150-69» приведен интервал толщин, минимальную толщину покрытия в указанных пределах устанавливают в нормативно-технической документации с учетом специфики изделия (детали) и технологии получения покрытия.
Сталь марки 40Х
Расшифровка марки стали 40Х: эта марка означает, что в стали содержится 0,40% углерода и менее 1,5% хрома.
Преимущества термообработки изделий из стали 40Х в кипящем слое по сравнению с традиционными способами: был исследован нагрев под закалку высокопрочных болтов из сталей 40Х и 38ХС. Из опытов следует, что при горизонтальном положении болта М24 в кипящем слое частиц корунда диаметром 0,32 мм, отапливаемом природным газом, медленнее всего температура повышается на оси болта в месте стыка его тела и головки. Скорость нагрева в этой точке почти вдвое меньше, чем на поверхности в середине болта, так что во избежание перегрева температура кипящего слоя не должна заметно превышать конечную температуру нагрева. В слое с температурой 900° С болт прогревается до 860° С примерно за 3 мин (термопара зачеканена на оси под головкой), в то время как в применяемых в настоящее время электропечах К-160 нагрев до 860° С длится, по нашим экспериментальным данным, 40 мин. За это время в электропечах образуется значительный слой отслаивающейся окалины, в то время как при нагреве в кипящем слое с двухступенчатым сжиганием поверхность получается чистой. Эксперименты показали, что для аустенизации достаточна выдержка болтов из обеих сталей при температуре слоя 860-870° С в течение 10-15 мин. Поскольку скорость охлаждения этих изделий в кипящем слое оказалась недостаточной, закалку осуществляли в масле. Отпущенные после закалки (410° С, 80 мин) болты отличались высокими показателями прочности при достаточной пластичности:
Сталь 40Х: σв=147-150 кгс/мм 2 , ан=3,84-3,27 кгс*м/см 2 , HB 345-360
(ударную вязкость ан определяли на образцах, предел прочности σв на целых болтах).
| Краткие обозначения: | ||||
| σв | - временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа | ε | - относительная осадка при появлении первой трещины, % | |
| σ0,05 | - предел упругости, МПа | Jк | - предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа | |
| σ0,2 | - предел текучести условный, МПа | σизг | - предел прочности при изгибе, МПа | |
| δ5,δ4,δ10 | - относительное удлинение после разрыва, % | σ-1 | - предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| σсж0,05 и σсж | - предел текучести при сжатии, МПа | J-1 | - предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа | |
| ν | - относительный сдвиг, % | n | - количество циклов нагружения | |
| s в | - предел кратковременной прочности, МПа | R и ρ | - удельное электросопротивление, Ом·м | |
| ψ | - относительное сужение, % | E | - модуль упругости нормальный, ГПа | |
| KCU и KCV | - ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см 2 | T | - температура, при которой получены свойства, Град | |
| s T | - предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа | l и λ | - коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С) | |
| HB | - твердость по Бринеллю | C | - удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o - T ), [Дж/(кг·град)] | |
| HV | - твердость по Виккерсу | pn и r | - плотность кг/м 3 | |
| HRCэ | - твердость по Роквеллу, шкала С | а | - коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o - T ), 1/°С | |
| HRB | - твердость по Роквеллу, шкала В | σ t Т | - предел длительной прочности, МПа | |
| HSD | - твердость по Шору | G | - модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа | |
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Читайте также: