Паспорт на сборочные единицы стальных трубопроводов комплектных трубопроводных линий
В соответствии с ГОСТ 32569-2013:
- п. 11.5.1 Каждый трубопровод или сборочная единица поставляется заказчику со следующей документацией:
- сборочный чертеж трубопровода или сборочной единицы в двух экземплярах;
- паспорт на сборочные единицы стальных трубопроводов комплектных трубопроводных линий (1 экз.);
Насколько правомерно требование заказчика на выпуск дополнительных отдельных паспортов технологических трубопроводов в соответствии с приложением М ГОСТ 32569?
Блочно-модульные здания являются мобильными (инвентарными) зданиями или сооружениями комплектной заводской поставки, конструкция которых обеспечивает возможность их передислокации (см. поз. 1 пункта 2.3 ГОСТ 25957-83 «Здания и сооружения мобильные (инвентарные). Классификация. Термины и определения»).
Вышеуказанные изделия изготавливаются в заводских условиях в соответствии с ГОСТ 22853-86 «Здания мобильные (инвентарные). Общие технические условия» или Техническими условиями, разработанными и утверждёнными на базе этого ГОСТ, и поставляются заказчику с паспортом, инструкцией по эксплуатации и технической документацией, подтверждающей возможность их использования на конкретном объекте, в виде: декларации о соответствии техническим регламентам Таможенного союза, технического свидетельства о соответствии или сертификата соответствия продукции - см. разъясняющее письмо Минстроя России от 25.02.2020 № 5344-ОГ/08 (скан-копия прилагается), в том числе последний абзац, который гласит:
"При использовании в проектных решениях зданий или сооружений заводского изготовления, или так называемых блок-контейнеров (блок-модулей), либо различных сооружений в виде оборудования, следует представить техническую документацию, необходимую для оценки возможности их использования для заданной технологии на выделенной территории с учётом климатических характеристик и природных воздействий в районе строительства объекта. Техническая документация может быть представлена в виде деклараций таможенного союза, технических свидетельств или сертификатов соответствия. В случае отсутствия технической документации необходимо выполнять проектные решения и их расчётные обоснования в соответствии с действующими нормативными документами".
Учитывая изложенное, при наличии вышеуказанной технической документации на поставленный предприятием - изготовителем блок-бокс, оформление отдельного паспорта на технологические трубопроводы по ГОСТ 32569-2013 Трубопроводы технологические стальные. Требования к устройству и эксплуатации на взрывопожароопасных и химически опасных производствах не нужно, так как все нормативные требования, в том числе и данного стандарта, должны быть соблюдены при изготовлении блок-бокса, учтены при оформлении этой технической документации и включены в паспорт и инструкцию по эксплуатации блок-бокса.
В случае отсутствия технической документации, оформление паспорта на технологические трубопроводы необходимо, так как отраслевые стандарты и стандарты организаций, в том числе обозначенные в вопросе, в перечень этой технической документации не входят.
1. Общие положения
1.1. Виды и содержание производственной документации должны соответствовать СНиП 3.01.01-85, СНиП 3.05.05-84 и СНиП III-3-81.
Производственная документация на оборудование и трубопроводы, подлежащие инспекции органами государственного надзора, должна быть составлена согласно правилам и нормам этих органов.
1.2. При заполнении в формах производственной документации должны быть отражены требования государственных, отраслевых стандартов, технических условий на изготовление и поставку технологического оборудования и трубопроводов, а также согласованные заказчиком с привлечением монтажной организации требования в этой части фирм - поставщиков комплектного технологического оборудования и трубопроводов, закупаемых по импорту.
1.3. Производственную документацию по видам работ комплектуют по технологическим узлам, а для объектов, в проектах которых технологические узлы не выделены, - на объект в целом.
Внесены Главхиммонтажем Минмонтажспецстроя СССР
Утверждены Минмонтажспецстроем СССР 18 марта 1986 г.
Срок введения в действие 1 июля 1986 г.
2. СОДЕРЖАНИЕ ФОРМ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
2.1. Монтажная организация передает генподрядчику для предъявления рабочей комиссии документацию, предусмотренную в СНиП III-3-81, СНиП 3.01.01-85, СНиП 3.05.05-84 и настоящих ВСН (формы 1 - 10).
2.2. Перед заголовком каждой формы (за исключением форм 9 - 13) помещают следующие сведения:
(место строительства предприятия)
(наименование генподрядной и строительной организации и ее ведомственная принадлежность)
(наименование предприятия - заказчика)
(наименование монтажной организации с указанием треста и ведомственной принадлежности)
(наименование сооружаемого объекта)
(наименование технологического узла)
2.3. Данные, приведенные в формах (за исключением форм 5 - 14), удостоверяются подписями лиц, ответственных за ведение производственной документации, в следующем виде:
При необходимости в составлении форм могут участвовать представители предприятия - изготовителя технологического оборудования и трубопроводов, пуско-наладочной, проектной и комплектующей организаций.
2.4. Проверку установки оборудования на фундамент (основание) производят в соответствии с рабочей документацией на строительство объекта и эксплуатационной документацией (инструкциями по монтажу) предприятий - изготовителей. Результаты проверки фиксируют на оборудование, входящее в состав технологического узла (форма 1) * .
2.5. Результаты испытаний сосудов и аппаратов фиксируют в форме 2. В качестве основных технических характеристик сосудов и аппаратов указывают: габаритные размеры, рабочее давление МПа (кгс/см 2 ), массу (в нерабочем состоянии), заводской номер предприятия - изготовителя.
2.6. Машины и механизмы испытывают в соответствии с п. 5.3 СНиП 3.05.05-84, требованиями технических условий и эксплуатационной документации (инструкции по монтажу) предприятия - изготовителя. Результаты испытаний фиксируют в форме 3.
2.7. Испытание технологических трубопроводов проводят в соответствии с пп. 5.4 - 5.16 СНиП 3.05.05-84 и требованиями рабочей документации. Результаты испытаний фиксируют в форме 4 на каждую линию трубопроводов.
2.8. Журнал сварочных работ составляют по форме 5, список сварщиков и термистов-операторов - по форме 6, журнал учета и проверки качества контрольных (пробных) сварных соединений - по форме 7, журнал термической обработки сварных соединений - по форме 8, акт освидетельствования скрытых работ - по форме 9.
2.9. Акт о приемке оборудования после индивидуальных испытаний составляют по форме 10.
2.10. Готовность опорных конструкций, в том числе фундаментов к монтажу технологического оборудования и трубопроводов фиксируют в акте промежуточной приемки ответственных конструкций (форма 11).
2.11. Передачу заказчиком в монтаж технологического оборудования и трубопроводов, а также других изделий, подлежащих монтажу, фиксируют в форме ЦСУ СССР М-25 (форма 12 настоящих ВСН). Выявленные при этом дефекты и отступления от рабочих чертежей и нормативно-технических документов отражают в форме ЦСУ СССР М-27 (форма 13 настоящих ВСН).
2.12. При приемке рабочей документации для производства работ по монтажу технологического оборудования и трубопроводов (форма 14) необходимо проверить ее соответствие требованиям действующих строительных норм и правил, стандартов СПДС и других нормативно-технических документов.
2.13. В качестве исполнительных чертежей технологических трубопроводов (если они предусмотрены нормативными документами) должны, как правило, использоваться с внесением в них фактических данных деталировочные (аксонометрические) чертежи этих трубопроводов, из которых ставят штамп «Исполнительный чертеж», удостоверенный подписью ответственного за монтаж трубопроводов и уполномоченного подписывать формы производственной документации. На штампе должна быть указана дата составления исполнительного чертежа.
В исполнительный чертеж на основе предъявленных заказчиком монтажной организации ведомостей, актов, паспортов, сертификатов и других документов вносят данные, содержащие в требуемом объеме сведения о примененных при монтаже трубопроводов деталях, материалах и изделиях (по трубам и деталям трубопроводов поставки подрядчика аналогичные сведения указывают по документам предприятий-изготовителей или поставщиков).
2.14. Производственная документация по формам 1 - 14 отражает весь комплекс работ по монтажу технологического оборудования и технологических трубопроводов.
Сведения о ней приводят в описях (рекомендуемые приложения 1 и 2, а рабочей комиссии производственную документацию передают по реестрам (рекомендуемое приложение 3) в соответствии с п. 1.3 настоящих ВСН.
2.15. Порядок ведения производственной документации приведен в рекомендуемом приложении 4.
Форма 1
Сведения по п. 2.2 ВСН
АКТ
проверки установки оборудования на фундаментНастоящий акт составлен в том, что произведена проверка установки на фундамент (основание) следующего оборудования:
Наименование и номер
по рабочим чертежам
Номер и наименование рабочих чертежей
и эксплуатационной документации
(инструкция по монтажу) предприятия-изготовителя
о результатах проверки
На основании изложенного разрешается произвести подливку перечисленного оборудования (за исключением оборудования пп. _________, которое в проектном положении устанавливается без подливки).
Примечание . К акту, если это предусмотрено в эксплуатационной документации (инструкции по монтажу), прилагают формуляр с указанием замеров, произведенных при монтаже, по форме, установленной предприятием-изготовителем оборудования.
Подписи по п. 2.3 ВСН.
Форма 2
Сведения по п. 2.2 ВСН.
АКТ
испытания сосудов и аппаратовНастоящий акт составлен в том, что произведен наружный осмотр (внутренний в доступных местах), после чего проведено гидравлическое, пневматическое ______________________________ испытание пробным давлением
корпуса. МПа (кгс/см 2 );
трубной части. МПа (кгс/см 2 );
рубашки. МПа (кгс/см 2 ).
(наименование сосуда, аппарата, номер по рабочей документации, краткая техническая характеристика)
Во время испытания оборудование находилось в течение ____ мин под пробным давлением (или под наливом воды), после чего давление постепенно было снижено до рабочего, которое поддерживалось в течение ____ мин.
При осмотре оборудования установлено, что _________________
Оборудование выдержало гидравлическое, пневматическое (ненужное зачеркнуть) испытание пробным давлением и годно к работе при рабочем давлении:
Форма 3
АКТ
испытания машин и механизмовНастоящий акт составлен в том, что произведено индивидуальное испытание на холостом ходу следующих машин и механизмов:
Наименование и номер по рабочим чертежам
Наименование (шифр) документации, по которым проводилось испытание
Продолжительность испытания, ч
Заключение о результатах испытания
На основании изложенного считать вышеперечисленные машины и механизмы выдержавшими индивидуальное испытание.
Форма 4
АКТ
испытания трубопроводовНастоящий акт составлен в том, что произведено ________________________________
испытание линий трубопровода _______________________________________________
(наименование и номер линии,
ее границы, рабочее давление, МПа (кгс/см 2 )
Испытание проведено в соответствии со СНиП 3.05.05-84
(наименование и шифр других нормативно-технических документов, номера
чертежей рабочей документации)
на прочность давлением. МПа (кгс/см 2 );
на герметичность давлением. МПа (кгс/см 2 ).
Продолжительность испытания. ч
Во время испытания в трубопроводе течи и других дефектов не обнаружено.
Линии трубопроводов, указанные в настоящем акте, считать выдержавшими испытание.
Эксплуатационный паспорт технологического трубопровода
Технический регламент Таможенного союза 032/2013 - это нормативный документ, содержащий ряд требований к безопасности оборудования, работающего под давлением, введенный в обращение на территории государств-членов Евразийского таможенного союза. Целью настоящего регламента является защита здоровья людей и окружающей среды путем выполнения обязательных требований технического регламента.
- Сосуды для газов и жидкостей различных категорий с давлением оборудования более 0,05 МПа
- Котлы для производства горячей воды с температурой, превышающей 110 градусов, для производства пара с избыточным давлением более 0,05 МПа и сосуды, нагреваемые огнем
- Трубопроводы и фитинги для жидкостей, газов и паров различных сред с максимально допустимым давлением более 0,05 МПа и номинальным диаметром более 25 мм
- Компоненты и детали, устойчивые к давлению
- Приборы безопасности и визуального учета
- Барокамеры, кроме медицинских
- Принадлежности, обеспечивающие безопасность оборудования, работающего под давлением
- Магистральные и распределительные трубопроводы
- Сосуды, работающие под давлением внутреннего взрыва и предназначенные для нужд авиации
- Оборудование, работающее под давлением, для использования в радиоактивной среде
- Медицинские барокамеры
- Контейнеры для газированных напитков и др.
Технический паспорт машины, устройства (технического оборудования) - это рабочий документ, необходимый для обращения оборудования или устройства на рынке ЕАЭС.
Согласно ТР ТС 032/2013 технический паспорт является основным документом для идентификации оборудования.
Технический паспорт устройства (оборудования) - это вид технической документации, в которой отражается вся информация о производимом изделии, его условиях эксплуатации, технических характеристиках и параметрах. Технический паспорт должен быть выдан на каждую единицу производимой продукции (Машина, Оборудование, устройство высокого давления). Он сопровождает изделие на протяжении всего срока его эксплуатации до вывода из эксплуатации. По истечении срока эксплуатации оборудование выводится из эксплуатации вместе с паспортом.
Технический паспорт должен содержать следующие разделы:
- техническая информация об устройстве или оборудовании;
- его конфигурация, информация о компонентах;
- потребление ресурсов устройством;
- срок его эксплуатации;
- информация о сертификате/Декларации соответствия EAC.
Технический паспорт должен содержать информацию о дате истечения срока годности, сроке хранения, консервации, упаковке, приемочных испытаниях, необходимую информацию об эксплуатации, специальных характеристиках, включая информацию об утилизации оборудования.
Кроме того, каждый технический паспорт должен содержать информацию о правах производителя (поставщика) и гарантийных обязательствах в соответствии с действующим законодательством.
Технический паспорт также необходим для сертификации продукции. Он предоставляет органам по сертификации всю необходимую информацию о продукте, его характеристиках, спецификациях и т.д. На основании этой информации производитель/пользователь получает разрешение на использование продукта.
Специальный паспорт на сосуд высокого давления должен быть включен в эксплуатационную документацию на сосуды высокого давления. Он отличается от технических паспортов для других технических устройств с точки зрения содержания и исполнения.
Паспорт сосуда, работающего под давлением, должен содержать информацию в соответствии с требованиями регламента ТР ТС 032/2013:
- общая информация: наименование и адрес производителя; дата изготовления (ДД/ММ/ГГГГ); серийный номер; расчетный эксплуатационный срок службы.
- информация о технических характеристиках и параметрах: рабочее, расчетное, испытательное давление, МПа (кгс/см2); рабочая температура рабочей среды (°C); расчетная температура стенки (°C); минимально допустимая температура стенки (°C); обозначение технологической среды; группа технологических сред (группа жидкостей); припуск на коррозию/эрозию (мм); вместимость/объем (м3); масса пустого груза (кг); максимальный рабочий средний вес (кг).
- информация об основных деталях (включая количество, размеры, материал, спецификацию сварки);
- информация о соплах, фланцах, крышках, крепежных элементах (включая количество, размеры, материал);
- информация о защитных элементах, основных фитингах, измерительных приборах, предохранительных клапанах (включая количество, номинальный диаметр DN, расчетное давление PN, материал корпуса, место установки);
- образцы, схемы, чертежи судна и другие документы (сводный список заводских модификаций, упаковочный лист, спецификация с указанием основных размеров сборочных единиц и т.д.);
- другая информация, необходимая для безопасной эксплуатации судна.
Технический паспорт сосуда под давлением может быть разработан изготовителем или специализированной сторонней организацией.
Каждый трубопровод, в том числе и промысловый или сборочная единица, деталь, участок поставляется заказчику со следующей документацией:
- сборочный чертеж трубопровода или сборочной единицы в двух экземплярах;
- паспорт на сборочные единицы стальных трубопроводов комплектных трубопроводных линий (1 экз.);
- паспорта на арматуру и детали трубопровода, крепежные детали и уплотнения (1 экз.);
- сведения о подтверждении соответствия (при необходимости) (1 экз.);
- ведомость на упаковку (комплектовочная ведомость) в одном экземпляре;
- упаковочный лист в трех экземплярах, из которых один экземпляр отправляется почтой, один экземпляр помещают в упаковочном ящике, один экземпляр - на упаковочном ящике.
- паспорт трубопровода;
- сведения о трубах и деталях трубопровода;
- сведения о сварных соединениях;
- перечень арматуры, входящей в сборочные единицы стальных комплектных технологических линий;
- акт гидравлического испытания сборочных единиц;
- акт ревизии и испытания арматуры;
- спецификация;
- заключение.
На трубопроводы всех категорий составляют паспорт установленного образца.
Паспортизация должна включать в себя проведение ревизий и данные о ремонтах.
На технологические трубопроводы ведется следующая техническая документация:
- перечень технологических трубопроводов;
- паспорт трубопровода.
К паспорту трубопровода прилагаются:
- схема трубопровода с указанием категории, исходной и отбраковочной толщины элементов трубопровода, мест установки арматуры, фланцев, заглушек и других деталей, мест спускных, продувочных и дренажных устройств, сварных стыков, контрольных засверловок (если они имеются) и их нумерации;
- акты ревизии и отбраковки элементов трубопровода;
- удостоверение о качестве ремонтов трубопровода. Первичные документы, в том числе журнал сварочных работ на ремонт трубопровода, подтверждающие качество примененных при ремонте материалов и качество сварных стыков, хранят в организации, выполнившей работу, и предъявляют для проверки по требованию службы технического надзора;
- документация по контролю металла трубопровода, работающего в водородсодержащих средах.
- акты периодического наружного осмотра трубопровода;
- акт испытания трубопровода на прочность и плотность;
- акты на ревизию, ремонт и испытание арматуры;
- эксплуатационный журнал трубопровода (ведется для трубопроводов, на которые не составляют паспорта);
- журнал установки-снятия заглушек;
- журнал термической обработки сварных соединений;
- заключение о качестве сварных стыков;
- заключение о техническом состоянии арматуры;
- заключение о техническом состоянии разъемных соединений.
Перечень схем, чертежей и других элементов, предъявляемых при сдаче трубопровода в эксплуатацию, предусмотренных СНиП, действующими правилами, специальными техническими условиями или проектной документацией.
М.П. Подпись руководителя (либо технического руководителя) предприятия-владельца трубопровода
"__" _________ 20__ г.
М.П. Подпись руководителя (либо технического руководителя) предприятия, осуществившего монтаж (изготовление) трубопровода либо руководителя экспертной организации, составившей паспорт на находящийся в эксплуатации
трубопровод в случае его отсутствия или утраты
М.П. Подпись уполномоченного представителя предприятия разработчика проекта трубопровода, осуществлявшего авторский надзор за монтажом(изготовлением) трубопровода (в случае, предусмотренном контрактом, договором)
Лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода
Записи администрации о ремонте и реконструкции трубопровода
Записи результатов освидетельствования трубопровода
Обязательные приложения к паспорту:
- схема (чертеж) трубопровода с указанием размеров участков, номинального диаметра, исходной и отбраковочной толщины элементов трубопровода, мест установки опор, арматуры, фланцев, заглушек и других деталей, мест спускных, продувочных и дренажных устройств, сварных стыков, контрольных засверловок (если они имеются) и их нумерации;
- расчет на прочность (если требуется);
- регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) трубопровода (заполняется для трубопроводов, расположенных на открытом воздухе или в неотапливаемом помещении).
К паспорту также прилагаются:
- акты ревизии и отбраковки элементов трубопровода;
- удостоверение о качестве ремонтов трубопроводов, в том числе журнал сварочных работ на ремонт трубопроводов, подтверждающие качество примененных при ремонте материалов и качество сварных стыков;
- документация по контролю металла трубопроводов, работающих в водородсодержащих средах. При необходимости могут быть дополнительно приложены другие документы.
Паспорт паропровода и горячей воды, который не попадает под действие ТР ТС 032/2013, оформляют согласно: приложению №11 к ФНП «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением», утв. приказом Ростехнадзора от 25 марта 2014 г. № 116 (ФНП ОРПД). Требование касается не только новых трубопроводов, но и тех, которые находятся в эксплуатации (если паспорта нет или он утрачен, и при этом нужна регистрация тепловой сети в Ростехнадзоре). Далее расскажем: какую информацию включает паспорт паропровода, какие документы нужно приложить к нему.
В органах РТН подлежат учету трубопроводы пара и горячей воды с условным проходом более 100 мм, у которых температура рабочей среды от 115 до 450, при давлении рабочей среды свыше 1,6 Мпа до 8 Мпа.
Паспорт отображает следующую информацию:
- Учетный номер (на титульном листе и в тексте документа).
- Наименование паропровода в соответствии с проектной документацией.
- Название и адрес владельца паропровода (эксплуатирующей организации).
- Название и адрес организации, выполнившей монтаж (изготовление) паропровода/участка паропровода.
- Назначение трубопровода.
- Технические и эксплуатационные параметры: рабочая среда; рабочие параметры среды; давление, МПа (кгс/кв. см); температура; расчетный срок службы; расчетный ресурс; расчетное число пусков.
- Перечень прилагаемых к паспорту технических документов (схем, чертежей и т.д.).
- Подписи: руководителя (технического руководителя) владельца трубопровода; руководителя (технического руководителя) предприятия-изготовителя/монтажной организации или руководителя экспертной организации, составившей паспорт на трубопровод (в случае его отсутствия/утраты); уполномоченного представителя компании-разработчика проекта трубопровода, осуществляющего авторский надзор за монтажом (изготовлением).
- Сведения об ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию паропровода (в табличной форме): номер и дата приказа о назначении; ФИО и должность; дата проверки знаний ФНП (аттестация, инструктаж и т.д.); подпись ответственного.
- Записи администрации о ремонте и реконструкции паропровода (в табличной форме): дата записи; перечень работ, проведенных при ремонте/реконструкции, и дата их проведения; подпись ответственного лица.
- Записи о результатах тех. освидетельствования (в табличной форме): дата и результаты тех. освидетельствования; срок следующего тех. освидетельствования.
- Информация о постановке паропровода на учет (присвоении учетного номера): дата присвоения номера/письмо о присвоении номера; наименование территориального органа ФСЭТАН, присвоившего номер; ФИО должностного лица эксплуатирующей организации, присвоившего номер.
К паспорту паропровода нужно приложить Свидетельство о монтаже (изготовлении) и паспорт изготовления на элементы паропровода.
Форма паспорта должна соответствовать ГОСТ 32569-2013, будь то строительный или пожарный трубопровод. Новый образец паспорта не требует переоформления предыдущих форм, сделанных со стандартами, утвержденными ранее. Правильное оформление подробно расписано в вышеуказанном документе.
Наши специалисты проконсультируют Вас по вопросу проведения технического освидетельствования и помогут в подборе оптимального парового и пароконденсатного оборудования, исходя из Ваших параметров.
Если у Вас остались вопросы, мы будем рады Вам помочь. С нами можно связаться любым удобным способом:
Подписывайтесь на наш Телеграм канал, там всегда много полезного и интересного.
6. ТРЕБОВАНИЯ К МОНТАЖУ ТРУБОПРОВОДОВ
6.1.1. Монтаж трубопроводов и блоков коммуникаций (далее - трубопроводов) должен производиться в соответствии с требованиями рабочей документации, настоящих Правил, СНиП, НТД и разработанного плана производства работ (ППР).
Монтаж трубопроводов взрывопожароопасных производств с блоками I категории взрывоопасности должен, как правило, осуществляться на основе узлового или монтажно-блочного метода с максимальным переносом работ со строительной площадки в условия промышленного производства на предприятиях-поставщиках, а также сборочно-комплектовочных предприятиях строительной индустрии и строительно-монтажных организаций.
6.1.2. Не допускается отступление от рабочей документации и ППР без согласования с организациями, разработавшими и утвердившими их.
6.1.3. При монтаже трубопроводов должен осуществляться входной контроль качества материалов, деталей трубопроводов и арматуры на соответствие их сертификатам, стандартам, техническим условиям и другой технической документации, а также операционный контроль качества выполненных работ в соответствии с НТД. Результаты входного контроля оформляются актом с приложением всех документов, подтверждающих качество изделий.
6.1.4. Отклонение линейных размеров сборочных единиц трубопроводов не должно превышать ±3 мм на 1 м, но не более ±10 мм на всю длину.
6.1.5. Изделия и материалы, на которые истек гарантийный срок, указанный в документации предприятия-изготовителя (а при отсутствии таких указаний - по истечении года от даты изготовления), могут быть переданы в монтаж только после проведения ревизии, устранения дефектов, испытания и других работ, предусмотренных сопроводительной документацией предприятия-изготовителя, в которую должны быть занесены данные по результатам проведенных работ.
6.1.6. Условия хранения изделий и материалов для монтажа трубопроводов должны соответствовать требованиям конструкторской и нормативно-технической документации.
6.1.7. Если труба в процессе монтажа разрезается на несколько частей, то на все вновь образовавшиеся концы наносится клеймение, соответствующее клеймению первоначальной трубы.
6.2. Монтаж трубопроводов
6.2.1. При приемке в монтаж сборочных единиц, труб, элементов и других изделий, входящих в трубопровод, необходимо внешним осмотром (без разборки) проверить соответствие их требованиям рабочих чертежей, сопроводительной документации и НТД по качеству изготовления и комплектности.
6.2.2. Не разрешается монтаж сборочных единиц, труб, деталей и других изделий, загрязненных, поврежденных коррозией, деформированных, с поврежденными защитными покрытиями.
6.2.3. Специальные виды очистки внутренних поверхностей трубопроводов (обезжиривание, травление), если нет других указаний в рабочей документации, выполняются после монтажа в период пусконаладочных работ.
6.2.4. Трубопроводы допускается присоединять только к закрепленному в проектном положении оборудованию. Соединять трубопроводы с оборудованием следует без перекоса и дополнительного натяжения. Неподвижные опоры прикрепляют к опорным конструкциям после соединения трубопроводов с оборудованием.
6.2.5. При сборке трубопроводов под сварку не допускается нагрузка на сварной стык до его полного остывания после сварки и термообработки (при необходимости).
6.2.6. Расстояние от поперечного сварного соединения до края опоры или подвески должно обеспечить (при необходимости) возможность его термообработки и контроля (в соответствии с рекомендациями п. 3.2.14 настоящих Правил).
Расстояние от штуцера или другого элемента с угловым (тавровым) швом до начала гнутого участка или поперечного сварного шва трубопровода должно быть не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм для труб с наружным диаметром до 100 мм. Для труб с наружным диаметром 100 мм и более это расстояние должно быть не менее 100 мм.
Длина прямого участка между сварными швами двух соседних гибов должна составлять не менее 100 мм при условном диаметре менее 150 мм и 200 мм при условном диаметре от 150 мм и выше. При применении крутоизогнутых отводов допускается расположение сварных соединений в начале изогнутого участка и сварка между собой отводов без прямых участков.
6.2.7. Расстояние между соседними сварными соединениями и длина кольцевых вставок при вварке их в трубопровод должна быть не менее 100 мм.
6.2.8. Вварка штуцеров, бобышек, муфт и других деталей в местах расположения сварных швов, в гнутые и штампованные детали трубопроводов не допускается.
В порядке исключения в гнутые и штампованные детали трубопроводов допускается вварка одного штуцера внутренним диаметром не более 25 мм.
6.2.9. При сборке поперечных сварных стыков продольные сварные швы соединяемых элементов должны быть смещены поворотом вокруг продольной оси элементов относительно друг друга, в соответствии с указаниями п. 7.1.23 настоящих Правил.
6.2.10. Перед установкой сборочных единиц трубопроводов в проектное положение гайки на болтах (шпильках) фланцевых соединений должны быть затянуты, сварные стыки заварены (при необходимости термообработаны) и проконтролированы в соответствии с требованиями рабочей документации и НТД.
6.2.11. Отклонение от перпендикулярности уплотнительной поверхности фланца к оси трубы или детали не должно превышать величин, приведенных в таблице 6.1.
Отклонение от перпендикулярности к оси уплотнительной поверхности фланца
Диаметр трубы (детали), мм
6.2.12. Несоосность уплотнительных поверхностей сопрягаемых фланцев не должна превышать удвоенного отклонения, указанного в табл. 6.1, при этом зазор должен быть одинаковым по всей окружности и соответствовать толщине прокладки.
6.2.13. При сборке фланцевых соединений необходимо выполнить следующие требования:
гайки болтов должны быть расположены с одной стороны фланцевого соединения;
высота выступающих над гайками концов болтов и шпилек должна быть не менее 1 и не более 3 шагов резьбы;
гайки соединений с мягкими прокладками затягивают способом крестообразного обхода, а с металлическими прокладками - способом кругового обхода;
болты и шпильки соединений трубопроводов должны быть смазаны в соответствии с требованиями рабочей документации, а трубопроводов, работающих при температуре свыше 300°С, предварительно покрыты графитовой смазкой. Мягкие прокладки натираются с обеих сторон сухим графитом (смазывание другими веществами запрещается);
диаметр отверстия прокладки не должен быть меньше внутреннего диаметра трубы и должен соответствовать внутреннему диаметру уплотнительной поверхности фланца;
не допускается выравнивание перекосов фланцевых соединений натяжением болтов (шпилек), а также применением клиновых прокладок.
6.2.14. Монтаж трубопровода разрешается только после установки и закрепления опорных конструкций и подвесок в соответствии с требованиями рабочей документации. Сборные единицы и узлы трубопроводов должны быть уложены не менее чем на две опоры (или закреплены на двух подвесках) с защитой их от опрокидывания или разворота.
6.2.15. Расстояние от фланца арматуры, сварного шва или фланца компенсатора до опоры, подвески, стены, перегородки, конца футляра или перекрытия должно быть не менее 400 мм.
6.2.16. В местах расположения измерительных диафрагм вместо них при монтаже необходимо временно устанавливать монтажные кольца в соответствии с НТД.
6.2.17. Арматура, имеющая механический или электрический привод, до передачи ее в монтаж должна проходить проверку работоспособности привода в соответствии с документацией предприятия-изготовителя.
6.2.18. Положение корпуса арматуры относительно направления потока среды и установка осей штурвалов определяются рабочей документацией.
6.2.19. Трубопроводную арматуру следует монтировать в закрытом состоянии. Фланцевые и приварные соединения арматуры должны быть выполнены без натяжения трубопровода. Во время сварки приварной арматуры ее затвор или клапан необходимо полностью открыть, чтобы предотвратить заклинивание его при нагревании корпуса. Если сварка производится без подкладных колец, арматуру по окончании сварки можно закрыть только после ее внутренней очистки.
6.2.20. Холодный натяг трубопроводов можно производить только после выполнения всех сварных соединений (за исключением замыкающего), окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных на всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.
6.2.21. П-образные компенсаторы, расположенные в горизонтальной плоскости, следует устанавливать с соблюдением общего уклона трубопровода, указанного в рабочей документации.
6.2.22. Осевые сильфонные, линзовые и сальниковые компенсаторы следует устанавливать соосно с трубопроводами.
Допускаемые отклонения от проектного положения присоединительных патрубков компенсаторов при их установке и сварке должны соответствовать документации предприятия-изготовителя.
6.2.23. При установке линзовых, сильфонных и сальниковых компенсаторов направление стрелки на их корпусе должно совпадать с направлением движения вещества в трубопроводе.
6.2.24. При монтаже линзовых и сильфонных компенсаторов должны исключаться скручивающие нагрузки относительно продольной оси и провисание их под действием собственной массы и массы примыкающих трубопроводов, а также обеспечиваться защита гибкого элемента от механических повреждений и попадания искр при сварке.
6.2.25. Монтажная длина сильфонных, линзовых и сальниковых компенсаторов должна быть принята по рабочим чертежам на эти изделия с учетом поправок на температуру наружного воздуха при монтаже.
6.2.26. Растяжение компенсаторов до монтажной длины следует производить с помощью приспособлений, предусмотренных конструкцией компенсатора, или натяжными монтажными устройствами. Растяжка (сжатие) компенсаторов оформляется актом по форме 9 приложения 2 к настоящим Правилам.
6.2.27. При монтаже сальниковых компенсаторов должны быть обеспечены свободное перемещение подвижных частей и сохранность набивки.
6.2.28. Сварное соединение, перед сваркой которого следует производить растяжку компенсатора, должно быть указано в рабочей документации. Допускается во избежание снижения компенсационной способности компенсатора и его перекоса использовать соединение, расположенное на расстоянии не менее 20 D от оси симметрии компенсатора.
6.2.29. Линзовые, сильфонные и сальниковые компенсаторы следует устанавливать в сборочных единицах и блоках коммуникаций при их укрупненной сборке, применяя при этом дополнительные жесткости для предохранения компенсаторов от деформации и повреждения во время транспортировки, подъема и установки. По окончании монтажа временно установленные жесткости удаляются.
6.2.30. Отклонение трубопроводов от вертикали (если нет указаний в рабочей документации) не должно превышать 2 мм на один метр длины трубопровода.
6.2.31. При монтаже вертикальных участков трубопроводов в рабочей документации должны быть предусмотрены меры, исключающие возможность сжатия компенсаторов под действием массы вертикального участка трубопровода.
6.2.32. Окончательное закрепление трубопроводов в каждом температурном блоке при укладке на эстакадах, в каналах или лотках должно производиться начиная от неподвижных опор.
6.2.33. Монтаж трубопроводов, пересекающих железнодорожные пути, автодороги, проезды и другие инженерные сооружения, необходимо производить по согласованию с владельцами этих сооружений.
6.2.34. Для обогрева технологических трубопроводов должны преимущественно применяться трубопроводы D не менее 20 мм с соединением их на сварке (за исключением мест установки фланцевой арматуры). Монтаж этих трубопроводов должен производиться в соответствии с рабочей документацией и НТД.
6.2.35. Крепление трубопроводов обогрева к технологическим трубопроводам должно обеспечивать свободную компенсацию тепловых удлинений трубопроводов.
6.2.36. Антикоррозионную защиту и тепловую изоляцию трубопроводов до установки их в проектное положение разрешается выполнять с условием обеспечения сохранности защитного покрытия при производстве последующих монтажных работ.
6.3. Особенности монтажа трубопроводов с условным давлением
свыше 10 МПа (100 кгс/см) до 320 МПа (3200 кгс/см)
6.3.1. Сборочные единицы и детали трубопроводов должны соответствовать ГОСТ 22790 и другой специально разработанной НТД. При приемке в монтаж трубопроводов и других изделий необходимо проверить:
резьбовые присоединительные концы труб, деталей и арматуры - прокручиванием фланцев;
резьбу шпилек - прокручиванием гаек;
геометрические размеры присоединительных концов труб и соединительных деталей, арматуры, фланцев, муфт, крепежных деталей и прокладок в количестве 2 % от каждой партии, но не менее 2 штук;
соответствие количества труб, соединительных деталей, фланцев, линз, муфт, арматуры, крепежных деталей и прокладок количеству, указанному для этих партий в сопроводительной документации предприятия-изготовителя.
Трубопроводная арматура, независимо от испытаний на предприятии-изготовителе и гарантийного срока, перед выдачей в монтаж подлежит испытанию на прочность и герметичность.
6.3.2. Требования к очистке, смазке, сборке, соосности и зазорам в разъемных соединениях трубопроводов должны устанавливаться в проектной документации или НТД.
Не допускается устранение зазоров, непараллельностей или несоосностей между сборочными единицами или деталями путем натяжения трубопроводов.
6.3.3. Крепежные детали должны быть одной партии и затянуты с помощью устройств, обеспечивающих контроль усилия натяжения. Порядок сборки соединений, контроля усилий затяжки должны быть приведены в НТД или производственной инструкции (технологической карте) с учетом величин, приведенных в рабочей документации или (при отсутствии) в табл. 6.2.
Особенности монтажа трубопроводов с номинальным давлением свыше 10 МПа
275. Сборочные единицы и детали трубопроводов рекомендуется в целях безопасности изготавливать и применять в соответствии с национальными стандартами и НТД. При приемке в монтаж трубопроводов и других изделий рекомендуется проверять:
геометрические размеры присоединительных концов труб и соединительных деталей, арматуры, фланцев, муфт, крепежных деталей и прокладок в количестве 2% каждой партии, но не менее 2 штук;
соответствие количества труб, соединительных деталей, фланцев, линз, муфт, арматуры, крепежных деталей и прокладок количеству, указанному для этих партий в сопроводительной документации.
Запорную регулирующую арматуру, исполнительные механизмы, участвующие в схеме контроля, управления и противоаварийной защите (ПАЗ) технологических процессов, после ремонта и перед установкой по месту рекомендуется подвергать периодическим испытаниям на быстродействие, прочность и плотность закрытия с оформлением актов или с записью в паспорте, журнале. Периодичность испытаний регламентируется.
276. Требования к очистке, смазке, сборке, соосности и зазорам в разъемных соединениях трубопроводов рекомендуется устанавливать в соответствии с указаниями проектной документации или НТД.
Не рекомендуется устранять зазоры, непараллельности или несоосности между сборочными единицами или деталями путем натяжения трубопроводов.
277. Крепежные детали рекомендуется выбирать одной партии и затягивать с помощью устройств, обеспечивающих контроль усилия натяжения. Порядок сборки соединений, контроля усилий затяжки приводится в НТД.
278. В собранных фланцевых соединениях длину шпилек рекомендуется выбирать так, чтобы выступание шпильки из гайки в резьбовом соединении было не менее шага резьбы.
Не рекомендуется устанавливать шайбы между фланцами и гайками. Резьбовую часть присоединительного конца рекомендуется выполнять таким образом, чтобы при навернутом фланце резьбовая часть присоединительного конца трубы выступала от торца фланца на один шаг резьбы.
279. Расстояние между фланцевыми, резьбовыми соединениями и отверстиями в стенах, перегородках, перекрытиях и других строительных конструкциях рекомендуется определять с учетом обеспечения возможности сборки и разборки соединения с применением механизированного инструмента, при этом для трубопроводов сДокументация и маркировка трубопроводов или единиц, поставляемых заводами-изготовителями
280. Каждый трубопровод или сборочную единицу рекомендуется поставлять заказчику со следующей документацией:
сборочный чертеж трубопровода или сборочной единицы в двух экземплярах;
паспорт на сборочные единицы стальных трубопроводов комплектных трубопроводных линий;
копии паспортов на арматуру и детали трубопровода, крепежные детали и уплотнения;
ведомость на упаковку (комплектовочная ведомость) в одном экземпляре;
упаковочный лист в трех экземплярах, из которых:
один экземпляр отправляется почтой;
один экземпляр - в упаковочном ящике;
один экземпляр - на упаковочном ящике.
281. Сборочные единицы из нержавеющих сталей и стали 20ЮЧ рекомендуется маркировать яркой несмываемой краской.
282. Сборочные единицы из других сталей рекомендуется маркировать клеймением.
283. Маркировку рекомендуется наносить на расстоянии не менее 200 мм от одного из присоединительных концов с указанием в числителе шифра технологической установки, в знаменателе - шифра линии трубопровода шрифтом в соответствии с НТД.
284. Схему маркировки сборочных единиц рекомендуется принимать единой для всех трубопроводов в технологической схеме или проектной документации.
Места маркировки рекомендуется обводить яркой несмываемой краской и покрывать бесцветным лаком.
285. Детали, арматура, не вошедшие в сборочные единицы, рекомендуется маркировать несмываемой краской номером трубопроводной линии по технической спецификации.
286. Каждое упаковочное место труб, поставляемых метражом и входящих в поставочный блок, рекомендуется маркировать с указанием номера технологической установки, номера поставочного блока, номера трубопроводной линии и буквой "Т". Бирки с маркировкой, нанесенной ударным способом, рекомендуется закреплять с обоих концов упаковки.
287. На каждом грузовом месте маркировку рекомендуется наносить на ярлыках или непосредственно на торцевых и боковых стенках ящиков яркой несмываемой краской с указанием номера грузового места, числа грузовых мест в данной трубопроводной линии, получателя и его адреса, отправителя и его адреса, массы (нетто, брутто), габаритных размеров грузового места, манипуляционных знаков ("верх", "не кантовать", "место строповки", "центр масс").
288. С каждой трубопроводной линией потребителю рекомендуется направлять следующую техническую документацию:
сведения о трубах и деталях трубопровода;
сведения о сварных соединениях;
перечень арматуры, входящей в сборочные единицы стальных комплектных технологических линий;
акт гидравлического испытания сборочных единиц;
акт ревизии и испытания арматуры;
заключение о техническом контроле.
© 2014-2022 — Студопедия.Нет — Информационный студенческий ресурс. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав (0.011)
Читайте также: