Оружейная сталь для ствола марка
Доброго всем дня. Заинтересовал вопрос: какие марки сталей применяются при производстве элементов стрелкового оружия? Просмотрев форум, нашел только информацию по стволам. Но хотелось бы узнать о сталях, применяемых для изготовления затворов (затворных групп), ствольных коробок, рамок и т.д., в том числе и образцов импортного производства. Если кто-нибудь обладает указанной информацией,прошу поделиться. В первую очередь хотелось бы узнать о АК-74, и, как ни странно, о п\п MP5 A3 Хеклер-Кох. Заранее всем благодарен.
Но хотелось бы узнать о сталях, применяемых для изготовления затворов (затворных групп), ствольных коробок, рамок и т.д., в том числе и образцов импортного производства.
Батенька если вам это надо срочно и без усилий то вам на Ижмаш надо писать или к Хеклеру, здесь Вам никто такой информации не даст.
или как все собирайте инфу по кусочкам, к примеру в деталях АКМС (даже исключая основные части) используется с десяток сталей, самая ходовая ст.50, кроме того 40,45, 30ХРА, 25, 15, 3, 70С2ХА.
Да, простите за неточность, совсем из головы вылетело, спасибо за уточнение.
На пружины - пружинные, а на мушки - мушечные марки стали используются.
"АК после 75 года:
Ствол 30ХГСА
Затвор 50А
Затворная рама 50А. "
". В том же АК ствол изготавливают из 30ХРА.
Мало того, что на оригинальных чертежах оно стоит - так самому факту выбору такого материала есть простое объяснение.
Если сейчас в производство допускается 30ХГСА - значит совсем плохо дело. 30ХМА/38ХМА в стопицот раз лучше и не сильно дороже + это де-факто мировой стандарт и классика.
В ПК ствол из 30ХН2МФА или из материала с мех. х-ками не хуже.
Термообработка стволов из легированных сталей 32. 38 HRC. Термообработка стволов из углеродистых сталей (50, 50РА) 25. 32HRC.
Износостойкость - за счет либо покрытия хромом (пористым 0,025. 0,035) или за счет наклепа или за счет нанесения на поверхность канала ствола диффузионных покрытий.
Стали вроде 12ХН3А (а в период с 1933 по 1945 в мире на подобные стали был огромный спрос - в источниках того времени есть десятки марок под конкретные тех.условия, далее забытых до поры) идут на боевые упоры и везде, где идет работа с ударом и истиранием.
Диффузионная обработка или обработка ТВЧ тоже присутствует - в зависимости от назначения конкретной детали.
Рамки и прочие несущие детали изготавливают из 50А, 50РА, 30-40-45 или любого более дорогого материала с как минимум равными мех. х-ками. Твердость 30. 42(35. 40) HRC, - тоже понятно, почему она такая в огнестрельном оружии кругом.
Пружины - 60С2А, 40ХФА, патентированная пружинная проволока для холодной навивки.
Я ж не случайно давал ссылку на "7,62мм пулеметы Калашникова ПК, ПКС, ПКТ и ПКБ. Руководство по среднему ремонту" 1972г. Там вся эта мелочь рассыпная - шайбочки, фиксаторы, пружинки описана.
Наполненные пластмассы(PA66GF, Zytel), поликарбонаты(тот же Lexan), легкие сплавы, тоже присутствуют как конструкционные материалы.
Огромное всем спасибо, и за РЕАЛЬНУЮ информацию (VladiT), и за измышления общего характера, впринципе тоже нужные для поднятия темы.
Правильно спроектированное оружие не требует каких-то фантастических материалов.
На чипмейкере знают лутше. Там каждый второй конструктор, а каждый первый инженер.
А из каких сталей (ну. в смысле, аналогами которых будут современные стали) изготовлено оружие 19-го века?
Например, винтовки Крнка и Бердан-2?
Есть у кого инфа?
В каждой шутке есть доля шутки. (ц)
Даже на ганзе встречаются знатоки, надо же! (ц)
За годы в интернетах цитат накопилось более чем дохрена. Я уже и сам не всегда понимаю - шучу я или пишу по серьезке.
в Германии чаще всего для изготовления затворов пользуются сталью 42СrMo4
Появилась кой-какая информация (по результатам РЕАЛЬНЫХ исследований) стволов, затворов и ствольных коробок немецкого оружия. Правда - условно-немецкого, сделанного по лицензии.
Весь вопрос в том. что лицензионное оружие страдает не изменением марки сталей. как мне казалось до этого. а условиями ее обработки и заклки-отпуска. товарищи лицензионщики упрощают производство путем упрощения техпроцесса и на отдельные моменты закрывают глаза и тактично их опускают.
товарищи лицензионщики упрощают производство путем упрощения техпроцесса и на отдельные моменты закрывают глаза и тактично их опускают.
и получается в итоге детали бывают двух видов: недокаленые(сырые) и перекаленые(стеклянные)
одни расклепываются, а другие лопаютсям =)
А кто-нибудь может подсказать марку стали затвора винтовки Мосина военного выпуска?
VladiT
Если сейчас в производство допускается 30ХГСА - значит совсем плохо дело. 30ХМА/38ХМА в стопицот раз лучше и не сильно дороже + это де-факто мировой стандарт и классика.
Ударная вязкость компенсируется термообработкой.
Увеличение износостойкости за счёт молибдена невелико, а при хромировании ствола вообще не заметно.
Путеводитель по оружейным металлам
Ресиверы винтовок которые должны обладать большой прочностью, также требуют много операций по обработке. Очень не просто найти сталь, которая будет служить основой для ресивера, но не будет быстро изнашивать режущие инструменты.
Некоторые оружейные статьи и описания бросаются всяческими терминологиями и марками металлов, о которых мы смутно что понимаем. Для освещения этой темы начнем с небольшой статьи.
Что такое сталь? И почему она важна в оружейном строении? Все просто, сталь это чугун с таким количеством углерода, который позволит его закаливание - но не слишком много, так как это делает будущий сплав хрупким. У стали нет пор, она состоит из кристаллов ( теперь если вы будете выбирать смазку по описанию производителей при каждой фразе " попадает в поры металла " вас будет немного дергать ). Форма, размер и положение этих кристаллов определяют их механические параметры. Кристаллы стали имеют размер и формы, а также имеют свои названия аустенит, мартенсит, цементит (карбид железа) и феррит.
Сталь может быть в смеси с другими металлами как никель, хром и вольфрам - в том числе и не с металлическими элементами как молибден, сера и кремний. Эти добавки в сплаве дают качественные характеристики, как простоту машинной обработки, сопротивляемость коррозии, защита от истирания или прочность на растяжение без хрупкости, все это будет указано в марке стали.
Ассоциация Инженеров Автомобилестроения использует простую систему обозначения, которую вы можете встретить в статьях об оружии; номера 1060, 4140 или 5150 будут давать информацию что в них содержится и в каких количествах (по таблицам АИА).
Первая цифра в марке - углерод, никель, хром и так далее. Следующие три цифры дают понять, сколько чего в них. В частности, возьмем примеры классических сталей для стволов AR платформ - 4140 против 4150.
Сталь 4140 также известна Артиллерийская сталь, была одной из ранних сплавов содержащих много элементов, использовалась в 1920 году для рам в авиастроении и автомобильных валов, помимо оружейного производства. Эта сталь имеет около 1 процента хрома; 0.25 процента молибдена; 0.4 процента углерода, 1 процент марганца, около 0.2% кремния и не больше чем 0.035 процента фосфора, как и не больше 0.04% серы. Все остальное это 94.25% остается чугуну.
Какое большое отличие между сталью 4140 и 4150? 4150 имеет 0,5% углерода в составе. Этот лишний 0,1% дает марке 4150 большую жесткость, которая делает ее более трудно обрабатываемой, но армия США желала эту износостойкость и решила что цена, оправдана.
Что-то вроде спусковой скобы не обязательно делать из высокопрочного сплава стали. Средняя сталь, легкая в обработке и относительно недорогая, отлично справится.
Большинство производителей винтовок осознают, что потребитель не готов к дополнительным тратам и использование стали 4140 для них оправданно. Проще говоря, если винтовка в калибре 30-06 имеет ствол, который даст возможность произвести 5000 точных выстрелов - что примерно три жизни среднестатистической охотничьей винтовки - кто готов заплатить двойную цену что бы продлить ее до 7500 выстрелов?
Однако стандарты SAE ( Ассоциация Инженеров Автомобилестроения ) только частично отображают всю ситуацию. Как и на каких температурах добавляются компоненты в сталь, тоже может менять свойства получаемого сплава. Для примера, болты затвора для AR-15 изготовлены из так называемой марки Carpenter 158. Это продукт компании Carpenter и вы не найдете ее в таблице SAE ( как скорее всего не найдете 3310 ). Это производственная тайна, запатентованная сталь, и если вы хотите купить ее, вы найдете ее только у производства Carpenter.
Есть ли стали, которые будут работать также и даже лучше чем Carpenter 158 на болтах AR? Скорее всего да. Этот сплав технологический продукт 1960 года, и мы многое узнали спустя столько времени, но эта сталь включена в сертифицированный список mil-spec по военным стандартам.
А что о нержавеющей стали? Разработанная до Первой Мировой Войны, нержавейка применяемая в оружии на самом деле не нержавеющая сталь. Она имеет очень большое сопротивление к коррозии, однако - не обладает таким количеством хрома, так как он на поверхности вступает в реакцию с кислородом, чтобы получился независимый слой оксида хрома, который защищает металл от окисления.
Нержавеющие стали имеют свое предназначение, в основном они 400 марок, и 416 сталь очень популярна среди производителей, так как легко обрабатывается, как и углеродная сталь.
Алюминий используется в двух сплавах: 7075 и 6061. Алюминий марки 6061 часто называют " авиационным алюминием " он содержит небольшое количество кремния, меди, марганца, молибдена и цинка. Алюминий 7075 намного более прочный сплав и имеет большее количество меди, марганца, хрома и цинка.
Даже, скорее всего слишком прочный чем нужно, но причина использования 7075 над 6061 это производство ресиверов в платформах AR, в частности речь о сопротивлению к коррозии. Ранние тестирования в Юго-Восточной Азии показали, что человеческий пот, в сочетании с высокими температурами и влажностью джунглей, просто съедает 6061 алюминий. Когда 7075 безразличен к ним.
Закаленные болты затвора, очень-очень прочные, и сложны в машинной обработке. Некоторые фирмы изготавливают их цельными, но большинство производств поняли как делать прочные затворы их из двух частей.
Алюминий слишком мягкий чтобы использовать его просто так. Чтобы упрочнить его свойство, производители используют процесс известный как анодировка ( анодирование ). Они скидывают много алюминиевых деталей в емкость с кислым электролитом и проводят электричество через него. В результате чего, ускоряют формирование природных оксидов которые упрочняют поверхность.
Оксиды имеют поры, поэтому часто используют изоляционный материал. По стандартам mil-spec для этого используют ацетат никеля, черный цвет получается от использования красителя ( естественный цвет после анодировки остается таким же "алюминиевым" ).
Что это все значит для стрелков? Ну, теперь у вас есть больше представлений, о чем оружейные компании (и оружейные магазины) говорят, когда дают характеристики металла при описании оружия и другой продукции.
Часто встречаемые оружейные металлы
Сталь 1020 и 1520 = Часто встречаемая сталь, обычная холоднокатаная сталь. Вы ее найдете на спусковых скобах, крышках магазинов, механических прицелах, антабках и других стальных аксессуарах.
Сталь 4140 = Артиллерийская сталь или хромомолибденовая сталь, имеет 0,4% углерода и по настоящему прочная одновременно являясь эффективной по затратам в машинной обработке. Вы найдете ее на стволах, ресиверов затвора и аксессуарах подверженных большому стрессу как например, дульные модераторы и т.д.
Сталь 4150 = Схожая с артиллерийской сталью, но с содержанием углерода поднятым до 0,5 процента. 4150 лучше в использовании при серьезных нагрузках, и чаще всего можно найти в стволах AR по стандартам mil-spec.
Сталь 41V45 = Хромомолибденовый вариант, он имеет небольшой процент ванадия. Этот сплав используется в стволах получаемых холодной ковкой.
Сталь 8620 = Это много компонентная сталь, имеет в составе никель, хром, молибден, с 0,2% углерода. Литые ресиверы изготавливаются из этого сплава так как она очень хорошо заполняет матрицы ( формы ), чистый в обработке и в конце получается очень-очень прочной сталью.
Сталь 316 = Также известная как нержавейка Морской Пехоты, хорошо сопротивляется коррозии из-за добавок молибдена не легко закаляется. Используется для спусковых скоб и крышек магазина.
Сталь 17-4 = Сплав с 17% хрома и 4% никеля. 17-4 без всяких сложностей закаляется и используется в стволах, болтах затвора и ресиверах.
Алюминий 6061 = Авиационный алюминий, избранный за свою легкость и простоту обработки в сложных деталях. Крышки магазина на охотничьих винтовках, кольца кронштейны для прицелов, спусковые скобы, буферные трубки на AR-15 ( трубка на прикладе ) изготавливаются из алюминия 6061.
Алюминий 7075 = Намного прочнее 6061, этот сплав используется в верхних и нижних ресиверах AR-15, некоторые бренды работающие по стандартам mil-spec изготавливают буферные трубки и некоторые цевья. В mil-spec известен как 7057-T6; последняя часть отображает способ термической обработки, который сплав получает при формировании.
Марки руженых сталей: что из чего изготовлено?
Изготовление стволов нарезного огнестрельного оружия.
Технология изготовления стволов непосредственным образом оказывает влияние на качество и свойства получаемых изделий. Совершенно очевидно, что применяемые материалы, инструменты и способы изготовления стволов определяют состояние следообразующих поверхностей, что в конечном итоге отражается на морфологии следов на выстреленной пуле, а также определяет индивидуальность микрорельефа этих следов.
Поэтому полагаем необходимым рассмотреть особенности основных операций и способов изготовления нарезов канала стола в криминалистическом аспекте.
Процесс изготовления ствола нарезного огнестрельного оружия насчитывает более двухсот различных технологических операций по механической обработке ствольных заготовок, формированию каналов стволов, их хромированию, термической и химической обработке.
Среди главных операций изготовления стволов можно выделить следующие: получение заготовок; образование канала; изготовление нарезов; изготовление патронника; хромирование ствола и патронника; наружную обработку; правку [120] .
В качестве материалов ствольных заготовок используются специальные высококачественные углеродистые и высоколегированные стали, обладающие высокой прочностью, упругостью, вязкостью, антикоррозионной стойкостью. В состав ствольных сталей входят железо, углерод и различные легирующие добавки: марганец, хром, никель, молибден и др. Механические характеристики основных ствольных сталей приведены в таблице 1.
Таблица 1
| Марка стали | Твердость | Предел текучести G | Временное сопротивление на разрыв | |||
| HRC | HB | МПа | кгс/мм 2 | МПа | кгс/мм 2 | |
| 50А | 21-30 | 217 | 539 | 55 | 784 | 80 |
| 50РА | 21-30 | 217 | 539 | 55 | 784 | 80 |
| 30ХН2МФА | 37-42 | 269 | 1273 | 130 | 1567 | 160 |
| 30ХРА | 37-44 | 241 | 1273 | 130 | 1567 | 160 |
Сталь марок 50А и 50РА применяется для изготовления стволов калибром до 9 мм с низкой скорострельностью (темпом стрельбы) - до 600 выстрелов в минуту.
Иногда для повышения пластичности, ударной вязкости и долговечности сталь рафинируют синтетическими шлаками. Однако это вызывает определенные трудности с удалением стружки и обеспечением необходимой шероховатости поверхности [121] . Несмотря на то, что данное обстоятельство является негативным производственным фактором, оно благоприятно сказывается на формировании микрорельефа поверхностей канала ствола, отображающегося в следах на пуле.
Сталь марок 30ХРА и 30ХН2МФА используется для стволов калибром до 23 мм со средней скорострельностью (до 1500 выстрелов в минуту), а для стволов калибром 30 мм и более с высокой скорострельностью (свыше 1500 выстрелов в минуту) применяется сталь ОХН3МФА. Первая буква «О» означает, что сталь оружейная.
С технической точки зрения канал ствола оружия является глубоким отверстием (отношение длины канала больше его диаметра не менее, чем в пять раз).
В заготовке канал обычно изготавливается по схеме: предварительное сплошное сверление, получистовое развертывание, чистовое развертывание или хонингование [122] , иногда электрохимическая обработка, иногда протягивание.
Сплошное сверление осуществляют специальными сверлами глубокого сверления, так называемыми ружейными. Особенностью таких сверл является V-образная форма режущей части и такая же форма стебля (для наружного отвода стружки).
Получистовое и чистовое развертывание каналов после сверления производится развертками из инструментальных сталей или с ножами, оснащенными твердосплавными пластинами.
На некоторых предприятиях применяется протягивание каналов ствольных труб. Эта операция осуществляется специальным инструментом - протяжкой. При этом протяжке сообщается поступательное либо поступательно-вращательное движение [123] . При поступательном движении протяжки на поверхности канала образуются продольные риски, определенная часть которых может сохраниться и после финишной обработки канала ствола и, следовательно, составлять часть структуры микрорельефа поверхности канала, отображающегося в следах на пулях.
Формообразование нарезов в канале ствола традиционно считается основной операцией, определяющей весь технологический процесс изготовления ствола. Поэтому качество и экономичность изготовления ствола обычно связывают с методом получения нарезов.
Из старых способов формообразования нарезов еще находит применение строгание шпалером. Этот процесс непроизводительный, но используется благодаря обеспечению прямолинейности обрабатываемых поверхностей при изготовлении спортивного и снайперского оружия.
Обработка нарезов шпалером происходит на шпалеровальном станке. Шпалер при рабочем ходе вводится в канал обрабатываемого ствола и ему придается поступательное и вращательное движения. Сложение этих движений дает траекторию, соответствующую крутизне нарезов. Срезание стружки до требуемой глубины нареза осуществляется за несколько проходов специальными резцами - крючками или щетками. Применяются однодвухкрючковые шпалеры (рис. 18) и многощеточные шпалеры (рис. 19) [124] .
Рис. 18. Конструкция крючкового шпалера: 1 - трубка; 2 - крючок (резец);
Рис. 19. Конструкция многощеточного шпалера: 1 - клин; 2 - щетка;
Изготовление направляющей части канала ствола строганием шпалером исключает притупление ребер боевых и холостых граней нарезов, что важно для достижения равномерности движения пули по стволу.
При строгании нарезов шпалером в результате износа режущих частей щеток и попадания в зону резания посторонних частиц в канале ствола могут образовываться следующие дефекты:
- «струистость», то есть продольные царапины, возникающие от частиц металла, налипших на режущие кромки резцов шпалера;
- «подзорины» - уступы плоскостей граней нарезов;
- недобор кромок - различная высота граней нарезов;
- развал кромок - непараллельность граней нарезов [125] .
Перечисленные дефекты отображаются в следах нарезов, боевых и
холостых граней нарезов, придавая им своеобразный характер: по причине струистости образуются трассы в следах дна нарезов, подзорины и недобор кромок влияют на конфигурацию профиля отпечатков боевых и холостых граней, следов полей нарезов.
Среди устаревших методов формообразования нарезов следует упомянуть способ протягивания нарезов.
Протягивание канала производится специальным инструментом - протяжкой, на которой изготовлены зубья, соответствующие профилю нарезов. Срезание металла до необходимой глубины происходит за несколько проходов протяжки. Кинематика протягивания нарезов кроме продольного движения инструмента должна иметь вращение заготовки или протяжки в соответствии с крутизной нарезов.
В целом, дефекты поверхности канала ствола, образующиеся при формировании нарезов протягиванием, и особенности их отображения в следах на пулях аналогичны описанным выше.
Метод дорнования заключается в протягивании через канал ствола дорна - специального пуансона. Диаметр дорна несколько больше диаметра ствола. Причем на дорне имеются выступы по числу нарезов с размерами и наклоном, соответствующими нарезам. Данный метод основан на способности металла деформироваться под действием выступов пуансона для формообразования нарезов. При прохождении через канал ствола дорн выдавливает профиль сразу всех нарезов. Конструктивная схема дорна представлена на рис. 20.
Этот способ образования нарезов дает высокое качество поверхности, но часто приводит к формоизменению канала при изменяемом профиле наружной поверхности и неравномерности структуры материала после термообработки заготовки ствола.
Рис. 20. Конструктивная схема дорна: 1 - направляющая часть; 2 - заходной (заборный) конус; 3 - калибрующая часть; 4 - задний конус; 5 - хвостовик;
а - выступ; б - впадина.
В зависимости от характера напряжений, испытываемых дорном, различают две схемы дорнования: «на растяжение» (протягивание дорна) и «на сжатие» (проталкивание дорна).
При дорновании «на растяжение» стебель инструмента испытывает деформацию растяжения и кручения. При дорновании «на сжатие» (рис. 21) стебель дорна испытывает деформацию сжатия и продольного изгиба. Эта схема наиболее употребляема при формообразовании полного профиля нарезов и полей за один проход дорна [126] .
Рис. 21. Схема дорнования «на сжатие» (проталкивание дорна): 1 - головка дорна; 2 - стебель дорна; 3 - заготовка ствола.
После дорнования могут возникать дефекты в виде продольных царапин от частиц металла, налипших на поверхности пуансона; волнистости полей и нарезов, образованных по причине различной твердости металла и неодинаковой толщины медного покрытия направляющей поверхности канала ствола (перед дорнованием каналы стволов меднят); поперечных царапин, возникших от развертывания перед дорнованием. Совершенно очевидно, что указанные дефекты соответствующим образом проявляются в следах на пулях.
Использование процесса электрохимической обработки (ЭХО) позволяет получать практически единую конструкцию канала ствола.
Способ ЭХО основан на использовании процесса анодного растворения металла, не защищенного изоляторами, при определенной скорости перетекания электролита. Образование нарезов канала ствола производится с помощью катода, включающего токопроводящий корпус, на поверхности которого выполнены винтовые планки-изоляторы из оргстекла, предохраняющие поля от анодного растворения и одновременно центрирующие катод в канале ствола (рис. 22).
Рис. 22. Конструктивная схема для электрохимической обработки нарезов:
1 - шланг; 2 - контакт катода; 3 - ствол (анод); 4 - катод; 5 - контакт анода;
6 - шланг для слива жидкости.
Катод представляет собой стальной или латунный стержень с фрезерованными на его наружной поверхности винтовыми канавками с шагом нарезов в канале ствола.
В канавки помещаются изоляционные вкладыши из оргстекла или эбонита. Число канавок равно числу нарезов в канале ствола [127] . Посредством применения способа ЭХО удается получать поверхности высокого качества. Образование дефектов на следообразующей поверхности канала ствола возможно только в случае наличия соответственного дефекта на катоде.
Применение метода радиального обжатия (ковки) вследствие достаточно высокой его производительности имеет наибольшее распространение.
Суть процесса радиального обжатия заключается в строгом симметричном обжатии заготовки с расположенной внутри нее оправкой-дорном.
Существуют два способа радиального обжатия: при холодном и горячем ведении процесса. Г орячее радиальное обжатие применяется при изготовлении тонкостенных трубчатых деталей (заготовок стволов охотничьих ружей) и крупногабаритных деталей (артиллерийских систем). При холодном радиальном обжатии достигается более высокая точность и качество обработанных деталей, что позволяет использовать этот способ для изготовления нарезных стволов.
При радиальном обжатии возникают напряжения, изменяющие размеры канала. Так, при формировании дульной части канала в виде точно поставленной выходной фаски и предохранительной расточки неизбежно возникает раструб или сжатие, то есть увеличение или уменьшение размеров канала в направлении к дульному срезу [128] . Этот дефект сказывается на ухудшении показателей кучности стрельбы и оказывает влияние на отображение следов, образованных на пуле в процессе выстрела предыдущими участками поверхности канала ствола, что было выявлено
экспериментами А.И. Устинова и Е.И. Сташенко . Кроме этого, дефекты поверхности дорна, различные посторонние частицы, налипшие на него, по причине пластичности металла заготовки ствола, могут отобразиться на поверхности канала, что в свою очередь непосредственно повлияет на особенности характера следов канала ствола на пуле.
Отечественной промышленностью накоплен опыт изготовления нарезного оружия на основе комбинированного метода получения каналов стволов с использованием обработки шпалером и дорнования в ином виде, в каком они обычно применяются в ствольном производстве. Прямолинейность поверхности канала ствола обеспечивается на предварительных операциях гладким строганием шпалером с продолжительным возвратно-поступательным движением без съема металла и последующим образованием полей и нарезов посредством комплекта подвижных катодов с профилированной токопроводящей частью, что позволяет при изготовлении стволов из стали 30ХН2МФА ликвидировать такие дефекты поверхности, которые после
обработки шпалером обусловливали ухудшение качества канала .
Качество обработки поверхности канала ствола является определяющим фактором, от которого зависит степень выраженности микрорельефа в его следах на пулях. Состояние шероховатости поверхности полей и нарезов оценивается в двух направлениях: по ходу нарезов, то есть по направлению движения пули, и перпендикулярно ходу нарезов. В соответствии с этим показатель шероховатости поверхностей, определяемый перпендикулярно ходу нарезов, принят на два разряда выше, чем по ходу нарезов (например, величины шероховатости R для пистолетов, автоматов и винтовок вдоль полей и нарезов, а также перпендикулярно полям и нарезам составляют 0,32 мкм и 0,63 мкм соответственно).
Патронники стволов изготавливают двумя способами: в одном случае патронник формируется в процессе радиальной ковки, в остальных случаях патронник изготавливается развертыванием комплектом фасонных разверток.
В последнем варианте изготовление патронников состоит из нескольких этапов: предварительная обработка, чистовая обработка и окончательная доводка. Предварительная обработка выполняется до образования нарезов в канале ствола, операция чистовой обработки - после образования нарезов, а окончательную доводку производят в конце технологического изготовления ствола.
Предварительная обработка заключается в образовании первого и второго конусов патронника, чистовая - в образовании третьего и четвертого, а окончательная - пульного входа и всех конусов патронника.
Такая последовательность операций по обработке патронника определяется особыми требованиями к соосности элементов патронника с направляющей частью канала ствола. В этой связи при чистовой и окончательной обработке патронника, от которых и зависит его соосность, в качестве базовой установочной поверхности служит канал ствола после образования в нем нарезов.
Наличие даже незначительной несоосности патронника с каналом ствола непосредственно отобразится на характере следов на выстреленных пулях - положениях линий начала первичных и вторичных следов, наличии следов первоначального касания пулей стенок канала ствола [129] .
После операций по изготовлению канала и патронника в автоматическом оружии для повышения его живучести и длительности хранения осуществляют хромирование каналов стволов и патронников. Хромирование осуществляют электролитическим способом.
Завершающей операцией изготовления канала ствола является его свинцевание (шустование), когда стволы по шероховатости доводятся до зеркального блеска.
Инструментом служит шомпол с насаженной на конец головкой из свинца, называемой шустом. Шуст по диаметру выполняется в размер калибра ствола, а по длине около десяти калибров. Шуст с усилием проталкивается по плоскости, на которой насыпан абразивный порошок. При этом абразивные зерна шаржируют цилиндрическую поверхность шуста и при возвратнопоступательном перемещении шуста по каналу полируют его [130] .
При этой операции первоначальная ширина нарезов изменяется в пределах допусков в зависимости от того, насколько существенны устраняемые дефекты.
В ходе шустования канала ствола происходит окончательное «производственное» формирование микрорельефа его поверхности, все дальнейшие изменения следообразующих поверхностей канала будут уже обуславливаться эксплуатационными факторами.
В заключении этого параграфа важно отметить, что как с технической, так и с криминалистической точки зрения, наличие в конструкции объекта ствола служит одним из характерных признаков и определяющим условием для его отнесения к категории огнестрельного оружия.
Функциональный анализ элементов конструкции ствола позволил выявить значение каждого конкретного элемента в механизме образования следов, что позволит нам в дальнейшем построить логичную схему процесса следообразования.
Изучение основных технологических операций изготовления канала ствола способствовало выявлению особенностей различных производственных методов, определяющих конечное морфологическое состояние следообразующих поверхностей ствола. Иными словами, существует прямая связь применяемых способов изготовления каналов стволов и выбранных для этого инструментов с механизмом образования следов на выстреленных пулях и индивидуальными особенностями этих следов.
Так, применение механических способов изготовления нарезов (строгание шпалером, протягивание, дорнование) приводит к образованию в канале ствола рельефной структуры (струистость, подзорины и т.п.), других различных микродефектов, которые отображаются в динамических следах на пулях. Использование электрохимического метода изготовления стволов менее благоприятно для создания предпосылок формирования следов микрорельефа.
Изложенный материал приводит к выводу о том, что при изучении ствола как следообразующего объекта необходимо придерживаться комплексного подхода - учитывать конструкционные особенности и технологические процессы во взаимосвязи с криминалистической теорией отражения. Комплексный подход к изучению ствола как следообразующего элемента важен в процессе доказывания причастности стрелкового оружия к событию преступления, так как непосредственно повышает достоверность и обоснованность выводов проведенного исследования.
Вопросы о стволах оружия
Какое преимущество скорости я получу при длинном стволе?
Короткие столы точнее?
Какой контур или диаметр ствола мне использовать?
Какой твист ствола лучше использовать?
Твист ствола влияет на скорость?
Какие типы нарезов в стволе бывают?
Какой метод получения нарезов лучше?
Сколько нарезов в стволе лучше использовать?
Можно увеличить срок службы ствола используя пули с молибденовой оболочкой?
Какой ствол меньше загрязняется?
Долы на стволе? Сделают они ствол устойчивее?
Какой лучший способ обкатки ствола?
Какие стволы лучше, из нержавеющей стали или хромо молибденовой стали?
Более 90% высококачественных стволов матчевого класса производятся из нержавеющей стали ( Stainless Steel ). Нержавейка легче обрабатывается, так как она слегка мягче. Также легче обрабатывать внешнюю поверхность, как в ручной полировке, так и машинной. Также часто говорят что хроммолибденовые стволы ( Chrome-Moly ) могут быть также точны, когда производятся правильно, и есть живые доказательства того что стволы из хромомолибденовой стали держат точность дольше чем из нержавейки.
Какая длина ствола лучше?
Стрелки в разных дисциплинах имеют свои предпочтения, но есть несколько наставлений:
Для стрельбы бенчрест со стола на дистанцию 100/200 ярдов кал.6 мм. – Используйте короткий 20"-24" ствол, длина .22" дюйма будет идеальным вариантом, но вы может захотите начать с 24 чтобы вы могли сдвинуть его когда вход после патронника сотрется, или захотите сменить калибр (прим. из 6BR в 6PPC).
Ствол LBC Bench Rest 416-R Series Stainless Steel Match Barrel .223
Для стрельбы 300 до 600 метров – Используются разные длины стволов, но вы скорее всего будете стрелять тяжелыми пулями, с медленно горящими порохами, поэтому вам нужен длинный ствол который вам даст больше скорости. Рекомендованная длина будет 26"-28" дюймов. Однако, коротких стволов 24" будет вполне достаточно на 600 ярдов с нужной пулей.
Винтовка Remington Model 700 VLS .22-250 Remington 26 Barrel
Дистанция стрельбы 600 метров и более – Используйте хотя бы 28" дюймовый ствол. Длина 30" будет даже еще лучше, но с некоторыми комбинациями пороха / пуль, вы получите по факту меньшую скорость со стволом большим 29". Со стандартным патроном 6BR, 28" скорее всего достаточно длинный, когда улучшенная версия 6BR Improved может дать больше скорости с 30". Но имейте ввиду, что короткие стволы будут устойчивее, если они одного типа.
Начиная от 20" до 24" увеличение скорости получится до 260 fps ( 40fps за каждый дюйм ). После этого, ожидайте еще 25-30 fps выше за каждый дюйм до 28". После этой длины, вы скорее всего будете получать очень малое увеличение, особенно с патронами 6BR Improved. Недавно был закончен тест скорости, используя тестовый станок для стволов. Ствол компании Krieger калибра 6 мм. под 6BR был обрезан от 33" до 28" с ходом в один дюйм. Средняя скорость на 33" была на 40 fps выше чем на 28". Средние скорости показывали стабильное возрастание на 8 fps от 28". Например, средняя скорость на 30" была на 16 fps выше чем на 28". Основываясь на этих данных, вы не получите большого скачка от 28" к 30". Мировой держатель рекорда Richard Schatz стреляет 3025 fps с патроном 6 Dasher используя 26" ствол фирмы Hart.
Патрон 6 mm Dasher
Поэтому 26" вполне достаточно, по крайней мере на патронах Improved. Для максимальной скорости, 30" это практичный пример, но помните это добавляет вес оружия и вы будете жертвовать устойчивостью.
Как общее правило, ответ да. Чем короче ствол, тем он более устойчивый, грамм за грамм, если вы используете тонкостенный ствол с тем же весом. Если вы увеличите диаметр, прочность и устойчивость ствола возрастет. Но если его облегчить, устойчивость будет снижаться пропорционально длине в кубе. Поэтому если ствол всего на пару дюймов длиннее и тоньше, он может быть наполовину устойчивее чем 20" контурно обработанный ( max contour ). Добавляемая устойчивость толстостенных 20-22" BR стволов увеличивает частоту гармонических колебаний к точке в которой вибрация ствола становится не важной ( соответственно с установленным на беддинг и прочно соединенной затворной группой ). С практической точки зрения и смысла, не длинный кусок металла легче сделать прямым и меньше потребуется его сверлить, меньше шанс дефекта будет то же в коротком стволе. Соревнование в стрельбе со столов бенчрест доказывает что короткие стволы в диапазоне 20-22", дают максимум точности в 6 мм. на короткой дистанции, вместе с прицелом. Для оружия с механическими прицельными приспособлениями, длинные стволы часто дают увеличенный радиус прицеливания, который помогает стрелку прицелится более точно. И не думайте что 26" или 28" не могут быть очень точными. Есть много тестов где 28" стволы показывают группы из 5 один в один на 100 ярдов.
Какой контур или диаметр ствола мне использовать?
Для винтовки, используемой на средней дистанции и 600 ярдов Бенчрест стрельбе можно использовать конусный контур Max Heavy Varmint или нечто схожее. Это будет 1.250" дюйма от ресивера с прямым ходом до 5" дюймов (измеряя от переда затвора), потом конус по прямой линии .92" до среза, заканчивая 27-28".
Для соревнований по стрельбе на 1000 ярдов можете использовать более тяжелые конусные контуры как MTU, насколько позволяет ресивер или дает фиксатор ствола barrel-block.
Для частой стрельбы по мишеням, если вы не собираетесь участвовать в соревнованиях, можно использовать почти полный контур от 21″ до 23″.
Какой твист ствола лучше использовать?
Самый универсальный твист ствола 1:8". Он будет стрелять всем, начиная от 62gr FB пуль до 107 VLD с отличной точностью. Если вы стреляете в основном на 100-200 ярдов, твист 1:14 даст 60-70gr матчевым пулям непревзойденную точность. Снятые стволы 1:14 6PPC переделываются на 6BR работая отлично за малые деньги.
Для стрельбы до 600 ярдов, в спокойных условиях, вы можете получить лучшую точность с пулями 75-85gr FB. Они работают лучше на твисте стволов 1:12. 12 твист отличный для варминта с 75gr пулей V-max и Berger 80gr MEF. Начальные тесты показывают что твист 1:10 очень эффективен с новыми пулями формата LD ( low-drag ) 85-88gr FB и 90gr BT. Твист 1:10 отличный выбор для варминта так как вы можете стрелять пулями 87gr Hornady V-Max и точными заводскими патронами Lapua 90gr.
Если вам нужен ствол который стреляет и тяжелыми и легкими пулями, лучшим выбором твиста все равно будет 1:8. Для пуль 115gr DTAC, 1:8 стабилизирует в большинстве условий, но 1:7 для них лучше.
Твист ствола влияет на скорость?
Да. Тесты показывают что с пулями 80-90gr стволы с твистами 1:10 или 1:12 дадут на 80fps больше чем на 1:8, стреляя идентичными зарядами. Быстрый твист (1:8) будет давать большее сопротивление и трение которое, повлияет в свою очередь на скорость. Идеально использовать самый медленный твист из возможных, который стабилизирует вашу пулю. Для специализированной стрельбы настильной стрельбы Бенчрест на 100/200 ярдов, вам нужен будет твист от 1:13 до 1:15. Но если вы хотите стрелять легкими (60-80gr) и тяжелыми (100gr+) пулями, придерживайтесь 1:8.
Какие типы нарезов в стволе бывают?
Есть три вида получения нарезов которые предлагают производители высококлассных стволов как Broughton, Hart, Krieger и Lilja. Во-первых, есть формовка. Этот способ заключается в медленном продвижении (толкании) матрицы через предварительно просверленный ствол. Стволы Hart и Shilen имеют нарезы полученные таким способом. Следующий способ схож с первым. Процедура идентична, но матрица с рисунком протягивается сквозь ствол. Производители стволов как Lilja и Schneider используют этот метод, так как уверены в лучших получаемых результатах. Оба метода формовки нарезов могут быть использованы как стандартные нарезы с квадратным сечением или профильным как на стволах Broughton 5C или Scheider P5 с полигональными формами.
Третий вариант это прорезка, совершенно другая технология. Производится фирмами Border Barrels, Jeff Lawrence, Krieger, Obermeyer и Rock Creek. Среди этих производителей Border, Obermeyer и Rock Creek предлагают версию нарезов Obermeyer 5R, которая имеет конусную форму на одной стороне. Заявленные преимущества 5R это снижение загрязнения, лучшая посадка пули при которой запираются пороховые газы и повышенные скорости. Общее мнение, что стволы столы с нарезами полученными методом резки имеют более долгий эффективный срок жизни. Стресс металла минимизирован с прорезкой формы нарезов и при правильном исполнении, стволы получаются очень схожими и соосными.
Как дополнение к методам производства, большие компании заявляют о стволах полученных методом холодной ковки. Производятся большими компаниями как FN, Remington, Ruger и SigArms. Стволы, полученные таким способом сначала просверливаются, потом нарезы формируются под воздействием на внешнюю часть ствола. Этот способ универсален в получении форм нарезов стандартных, полигональных или конусных форм полей.
Какой метод получения нарезов лучше?
Не существует явного лучшего метода получения нарезов. Можно проверить результаты соревнований по стрельбе бенчрест и вы увидите, победителей и хорошие показатели стрельбы, как из стволов Krieger где нарезы получены резкой, так и формовочными Harts, Liljas и Shilens. Стрелок David Tubb в смешанных дисциплинах и сверхмощной стрельбе использует стволы Schneider с нарезами полученными тянутой формовкой, Krieger же любимы стрелками использующими форму стволов Palma и членов команды США по стрельбе F-class. Нарезы полученные формовкой могут иметь очень ровную внешнюю поверхность, и большинство стволов выигрывавших в соревнованиях 6PPC получены именно этим методом. С другой стороны, много стрелков уверены, что стволы с нарезами полученными методом резки будут правильно работать чуть дольше. По природе процесса получения нарезов, стволы с методом резки получают меньше стресса в металле и ход твиста скорее всего более равномерный.
Дополнительно, стволы с нарезами получаемыми резкой могут быть обработаны (создание дол и т.д.) до ее создания. В стволах с формовкой нарезов, обработка должна быть сделана после создания нарезов и отпуска стрессов материала, потому что есть шанс что от обработки ствол изменится. Единственный известный пока нюанс с нарезами в стволах полученными резкой, в Krieger – что высокие острые поля могут жестко обходится с пулями 6,5mm оболочкой J4, как Clinch River и JLK, когда превышают скорость 2950 fps с твистом в стволе 1:8.
Сколько нарезов в стволе лучше использовать?
Производители стволов оружия заявляют, что до тех пор как пропорция полей и нарезов остается относительно постоянной, явных отличий в точности между стволами с 3, 4, 5, 6 и 8 нарезами не будет. Компания производитель высокоточных стволов Krieger заявляла: "Нет особенного преимущества для стрелка. Учитывая пропорцию площади поверхности, что она будет одинаковой, количество нарезов не должны изменять показатели. Производители стволов используют разное количество нарезов для упрощения работы производства и типа маркировки". По другим данным, исходя из опыта, стволы с 8 нарезами показывали меньшую скорость, и могут засоряться немного быстрее из-за больших углов входящих в оболочку пули и большего количества мест для скопления нагара. Нет причины не использовать стволы с четырьмя нарезами, если вы захотите. Кроме того, чемпион по стрельбе IBS и охотник Al Nyhus и многие другие, имели большой успех используя стволы Lilja с тремя нарезами. Известный оружейник и авантюрист P.O. Ackley верил, что правильно изготовленные стволы с тремя нарезами оптимальны почти под все стандартные калибры. Он верил, что профиль с тремя нарезами может давать большие скорости с меньшим загрязнением и почти с никаким негативным эффектом на точность.
Скорее всего. Считайте эту тему с открытой дискуссией, исследования Европейских производителей стволов показывают что использование пуль с молибденовой оболочкой от начала эксплуатации может продлить эффективную и точность жизни стволов до 50% сравнивая, со стволом который использовался только на "голых" пулях.
Оружейный рынок постоянно развивается и появляются новые технологии, весьма возможно что в скором времени недостатки Moly оболочек будут исправлены как со стороны производителей, так и дополнительными внешними факторами.
Молибденовый состав Lyman Super Moly Bullet Lube для свинцовых пуль можно пробрести отдельно
На сегодняшний день можно сказать что больше всего преимуществ в Moly пулях найдут стрелки с активной стрельбой по 40-60 выстрелов за раз без возможности чистки.
Какой ствол меньше загрязняется?
Засорение это симптом плохо обработанного ствола больше, чем какие нибудь нарезы или др.признаки. Когда ствол правильно изготовлен имеет острые края, аккуратно соединен, оба вида стволов как полученные формовкой так и резкой, будут иметь небольшое загрязнение. Однако, есть прямые доказательства что стволы со смещенными нарезами ( canted или rachet ) или полигональной ( polygonal ) формой загрязняются меньше других, даже если работают на увеличенных скоростях. Это происходит из-за формы углов нарезов – слегка закруглены или имеют наклон. В теории, профильные поля срезают меньше меди с оболочки пуль и формируют лучшее запирание газов за пулей.
Стволы Volquartsen с долами
Очень много недопонимания относительно стволов с долами (каннелюрами – не правильный перевод). Давайте рассмотрим сначала такую обработку ствола ради веса и эстетических предпочтений. Изначально будет не лучшей идеей делать выемки на матчевом стволе, если только не достигается какой ни будь параметр веса с учетом длины и контура. Если вы уверены что хотите сделать долы на стволе, лучше использовать стволы которые получили нарезы методом резки, так как получение выемок может быть сделано производителем ствола до того как сделаны нарезы; однако нету шанса того что изготовление дол на стволе может повредить его однородность. Ствол с нарезами полученными формовкой обрабатывается только после того как их создадут и уберут стресс металла.
Dimpling Barrel - Круговые выемки на стволе
Долы и нагревание ствола: Много людей спрашивают " Ствол с долами охлаждается лучше?". Ответ – возможно. В зависимости от типа выемок и их глубины, долы на стволе увеличат его площадь. Сопровождая его хорошим потоком воздуха, это увеличит способность ствола к теплопередаче. Однако, пескоструйная обработка ствола без выемок может работать точно также. Вы должны знать что долы в стволе позволяют снизить его массу. Металлический объект с меньшей массой нагреется быстрее чем с большей. Поэтому, ствол с долами, может распределять тепло чуть быстрее, но также будет нагреваться быстрее, что будет изначально первостепенным эффектом.
Долы и устойчивость ствола: Выемки на стволе не делают его устойчивее. Однако, уменьшение веса полученное этим методом позволяет вам использовать с более тяжелый контур ствола и получить его с меньшим весом, чем без дол но меньшего диаметра. Это может дать слегка лучшую устойчивость, но сверх этого ждать не стоит. Можете взглянуть на винтовки победителей при стрельбе на короткие и длинные бенчрес дистанции. Только малая их часть будет с долами, и обычно они начинаются с очень тяжелых или длинных ствольных заготовок, а выемки понадобились для достижения весовых лимитов чтобы снизить загруженность ресивера. Лучший выход это установить тонкий, тяжелый ствол на бенчрестовую винтовку используя блок фиксации bedding block. Он поддерживает ствол прямо перед ресивером на 5 – 6 дюмов.
Какой лучший способ обкатки ствола?
Есть три известных школы обкатки новых стволов.
Первый сособ известного изготовителя стволов Gail McMillan, он верил что "лучше меньше да лучше". Просто произведите пять выстрелов, почистите, выстрелите еще 5 раз, почистите, и потом производите чистку с интервалом 5-10 выстрелов или около того до конца жизни ствола. Он заявлял что способ "один выстрел, одна чистка" как ритуал была ухищрением производителей стволов чтобы их изнашивать быстрее, чтобы продавать больший объем продукции (не только стволов). Он правильно подмечал что каждое действие со стволом уменьшает его срок службы.
Следующая школа, это лагерь приверженцев Krieger, их способ выстрелов и чистки после каждых пяти, потом повтор после трех выстрелов, до того как загрязнение будет не заметно: " Изначально вы должны начать с одного-выстрела-одной-чистки пять повторений. Если загрязнения не уменьшилось, повторить цикл 5-5 до тех пор как загрязнение не начнет отходить. Потом второй этап стрельбы три выстрела- чистки и наблюдение. Если загрязнение уменьшилось, пять выстрелов чистка."
Третья и последняя школа утверждает что чистить надо усиленно после каждой дюжины выстрелов или более, и использовать абразивные средства как JB после каждых пару выстрелов (JB имеет в линейке и более легкие средства для чистки).
Идея заключается в том, что происходит полировка входа ствола для снижения загрязнения и увеличения / равномерности скорости. Вместе с пастой для ствола, вы можете стрелять используя пули с вкраплениями мягких абразивов. Это делается просто с помощью системы Tubb Final Finish которая содержит пять видов пуль с различными уровнями мелких частиц.
Так к какой процедуре лучше придерживаться? Скорее всего Gale McMillan прав, но он говорит о "мягких" стволах сделанных на заказ, которые уже отполированы до зеркального блеска. Если с вашим стволом сложно в начале, другие методы могут заслужить ваше внимание. Однако, не рекомендуется использовать систему Final Finish на кастомных стволах ручной полировки.
Читайте также: