Корпуса стальных судов основные положения по технологии изготовления

Обновлено: 07.01.2025

Технологическая классификация сборочных единиц корпуса судна

Корпус судна состоит из листовых и профильных деталей, а некоторые его конструкции включают еще и массивные отливки и поковки, например, штевни. Из этих деталей в сборочно-сварочном цехе изготавливают сборочные единицы различного уровня сложности:

Узлы;
Секции с насыщением;
Блоки секций.

Насыщением секции называют детали для крепления:

Труб судовых систем;
Предметов оборудования;
Элементов изоляции судовых помещений;
Устройств;
Дельных вещей;
Электротрасс;
Детали и узлы устройств;
Систем;
Оборудования и отделки, размещаемые в корпусной конструкции.

При проектировании судна в КБ, его корпус делят на:

Сборочные единицы (секции и блоки секций), комплексно учитывая конструктивные (систему набора корпуса, размеры листового и профильного проката, расположение корпусных конструкций, механизмов и т. п.);
Технологические (метод постройки судна, удобство выполнения основных видов корпусных работ при изготовлении и монтаже корпусных конструкций, возможность применения средств механизации, жесткость конструкции при ее кантовке, транспортировке и установке и т. д.);
Производственные (возможность изготовления конструкций при существующих оснастке и средствах механизации, грузоподъемность кранов в сборочно-сварочном цехе и на построечном месте, высоту от пола до подкрановых путей и размеры ворот цехов, грузоподъемность и размеры транспортных средств и т. п.);
Организационные (специализация рабочих мест) факторы.

Изготовление узлов, секций и блоков секций корпуса, выполняемое сборочно-сварочным цехом (ССЦ), составляет до 18% общей трудоемкости постройки судна. В составе корпуса современного судна, особенно крупного, может быть несколько сотен секций, тысячи узлов и десятки тысяч деталей, что делает весьма эффективной организацию сборочно-сварочного производства на основе принципов групповой технологии.

Рис. 1 Конструктивно-технологическая классификация сборочных единиц корпуса судна

Исходя из принципов групповой технологии, все сборочные единицы, выпускаемые ССЦ, группируют, учитывая их тип, форму, соотношение основных размеров, и для каждой группы устанавливают типовые процессы изготовления.

Классификационная схема разделения объектов сборки по основным конструктивно-технологическим признакам приведена на рис. 1.

К конструктивно-технологическим признакам секций относятся:

Форма ограничивающих поверхностей (плоская или криволинейная), определяющая способ базирования при сборке;
Соотношения высоты и числа балок набора разного направления, от которых зависят возможности механизации их сборки и автоматизации сварки, а также величина и характер остаточных сварочных деформаций;
Отношение максимальной высоты секции к ее размерам в плане, также влияющее на способ базирования и величину остаточных деформаций.

Плоскостными считаются секции, у которых высота балок Н набора главного направления(направления, в котором количество балок больше) составляет не более 7% (1/15) меньшего размера секции в плане В (рис. 2, а). При такой высоте балок относительно просто механизировать изготовление секций Изготовление секций на стендах, снабженных сборочными и сварочными агрегатами. Плоскостные секции, как это следует из рис. 1, подразделяют на плоские, плоскостные с небольшой погибью (обычно не превышающей 1/50 меньшего размера секции в плане) и гофрированные.

Секции, у которых высота балок набора главного направления составляет от 7 до 20% (от 1/15 до 1/5) меньшего размера секции в плане, называют полуобъемными (рис. 2, б). Объемными следует считать такие секции, габаритные размеры которых соизмеримы во всех направлениях (рис. 2, в).

Рис. 2 Технологическая классификация секций
а — плоскостные;
б — полуобъемные;
в — объемные

При модульном судостроении корпус судна делят на конструктивные модули — конструктивно и технологически законченные унифицированные или стандартные плоские и объемные сборочные единицы. Такими модулями могут быть модуль-панели, состоящие из плоских листов с набором или гофрированных листов, модуль-секции и модуль-блоки.

Основные положения технологии изготовления корпусных конструкций

Изготовление корпусных конструкций должно производиться на линиях и участках сборочно-сварочного цеха, специализированных для сборки и сварки определенных типов узлов и секций.

При выполнении технологических процессов изготовления корпусных конструкций применяют большое число разнообразной сборочносварочной оснастки, которая должна:

Обеспечивать заданные габариты и форму изготавливаемых конструкций, а также необходимую точность взаимного расположения узлов и деталей. Этого достигают правильным выбором конструкции оснастки и предотвращением или компенсацией общих сварочных деформаций собираемой конструкции за счет ее жесткого закрепления и придания предварительной обратной погиби на время сварки, а также изменения плазовых обводов на основе расчета ожидаемых сварочных деформаций или опыта изготовления аналогичных конструкций;
Быть удобной в эксплуатации и способствовать снижению трудоемкости проверочных и сборочно-сварочных работ. В конструкциях оснастки необходимо предусматривать быстродействующие прижимы для закрепления собираемых конструкций, фиксирующие устройства, уменьшающие время на разметку мест установки узлов и деталей и проверку их положения в процессе сборки, вырезы, обеспечивающие удобство и доступность выполнения работ;
Обеспечивать возможность механизации выполняемых сварочных работ. Для этого оснастка снабжается устройствами для автоматической сварки при повышенных зазорах или односторонней сварки с одновременным формированием двустороннего сварного шва, а также устройствами поворота изготавливаемой конструкции в удобное для сварки положение;
Быть транспортабельной, т. е. иметь рымы для крепления тросов, а также быть достаточно легкой, но жесткой, чтобы не деформироваться в процессе транспортировки.

Для повышения производительности труда и качества выпускаемой продукции при выполнении технологических процессов изготовления корпусных конструкций Состав и характеристика технологических операций изготовления корпусных конструкций стремятся применять средства механизации и автоматизации.

В основу механизации сборочно-сварочного производства заложены:

Конструктивно-технологическая однородность сборочных единиц — узлов и секций корпуса;
Технологичность корпусных конструкций в условиях механизации производства, т. е. пригодность конструкций к их механизированному изготовлению;
Типизация технологических процессов и оборудования для механизации и автоматизации;
Организация потока с принудительным (расчетным) ритмом, специализацией рабочих мест и синхронизацией их работы.

Решающее влияние на эффективность механизации и автоматизации сборочно-сварочного производства оказывает технологичность конструкций.

Под технологичностью судовых корпусных конструкций понимают совокупность их свойств, удовлетворяющих заданным условиям эксплуатации, при оптимальных затратах материалов и сроках изготовления, минимальной трудоемкости и стоимости с учетом особенностей заводов-строителей, ремонтопригодности и простоте обслуживания.

На технологичность оказывают влияние:

Тип производства (массовое, серийное, единичное);
Цикл постройки;
Действующая технология.

Существуют общие требования, определяющие степень технологичности корпусных конструкций и влияющие на механизацию и автоматизацию процессов их изготовления.

Одним из важнейших требований является упрощение формы как всего корпуса судна, так и отдельных его частей. Упрощение формы обводов корпуса позволяет увеличить:

Количество повторяющихся деталей;
Узлов и секций;
Повысить эффективность применения средств механизации и автоматизации;
Сократить номенклатуру оснастки и уменьшить производственные площади для изготовления корпусных конструкций;
Сократить время и объем технологической подготовки производства.

Большое значение для повышения технологичности корпусных конструкций имеет применение безнаборных (гофрированных) конструкций и максимальное использование прокатных и гнутых профилей вместо сварных. Перспективным направлением повышения технологичности корпусных конструкций следует считать применение модульного принципа при их проектировании.

К узлам и секциям корпуса судна для обеспечения технологичности предъявляют также совершенно конкретные частные требования:

Полотнища не должны иметь пересекающихся сварных соединений кромок листов;
Полотнища плоских секций должны иметь хотя бы одну прямолинейную кромку;
Пазы листов полотнищ должны быть прямолинейными и параллельными;
Для обеспечения односторонней сварки с двусторонним формированием шва разность толщин на кромках смежных листов не должна превышать 2 мм (в противном случае выполняют разделку кромок или снимают ласку);
Набор главного направления плоских секций должен быть прямолинейным, параллельным между собой и расположен параллельно или перпендикулярно пазам листов;
Расстояние между набором главного направления плоских секций должно быть постоянным в пределах одной секции;
Набор, устанавливаемый на плоские секции, должен располагаться с одной стороны полотнища и т. д.

В условиях механизированного производства узлы и секции целесообразно:

Изготавливать на специализированных по типам конструкций участках и поточных линиях, в целях увеличения загрузки которых следует предусматривать концентрацию однородных операций;
Применять аналитические методы подготовки данных для настройки сборочной оснастки и выполнения разметочно-проверочных работ;
Расширять объемы сборки без предварительной разметки;
Повышать точность геометрических параметров (размеров и формы) деталей и узлов в целях сокращения пригонки, особенно при сборке секций на механизированных поточных линиях;
Совмещать операции сборки и сварки, выполняя их машинным способом и исключая закрепление деталей с помощью электроприхваток;
Применять метод раздельной сборки и сварки набора, когда вначале устанавливают и автоматически приваривают к полотнищам балки главного направления, а затем устанавливают и приваривают балки перекрестного набора;
Применять оборудование и оснастку для односторонней сварки полотнищ с двусторонним формированием шва;
Использовать сварочные автоматы с системой слежения по шву и с дистанционным управлением.

Сборщик корпусов металлических судов (видео)

ОСТ5.9092-91 Отраслевой стандарт. Корпуса стальных судов. Основные положения по технологии изготовления

Настоящий стандарт распространяется на корпусные конструкции и корпуса. надводных кораблей, судов и плавучих сооружений, а дальнейшем - судов, выполняемых из корпусных сталей следующих марок: углеродистых С, ВСт3сп, ВСтЗпс, низколегированных 09Г2, 10Г2С1Д, 10Г2С1ДМ, 10ХСНД, 10ХГСН1Д, 15Г; типа АК, АБ и АБШ; высокомарганцовистых тина Ю3, С11; коррозионностойких I2XI8H10T, I2XI8H9T, О8Х18Н10Т, 08Х17Н6Т, 08Х22Н6Т, 09Х17Н7Ю, двухслойных типа КД, АБ и АБШ и двухслойных сталей 09Г2 + I2XI9HI0T, а также сталей О8Г2ДНФЛ и 08Г2ФЛ, отвечающих требованиям ГОСГ 5521, ГОCT 5949; ГОСТ 9234, ГОСТ 7350, ГОСТ 19903 , 0СТ5.9034, 0СТ5.9125, 0СТВ.9257 , 0СТВ5.9283, РД5.9414, РД5.9444 и действующей технической документации (приложение ), а также сталей других марок, соответствующих одной аз категорий А, В, Д и Е Правил Регистра СССР (ч. ХIII Правил) и требованиям Правил Речного Регистра РСФСР (часть XIII)

ОСТ 1 00313-78. Отраслевая автоматизированная система управления. Подсистема управления качеством. Основные положения

формат tif
размер 254.11 КБ
добавлен 18 июня 2011 г.

Отраслевой стандарт, 1982, 9 с. Настоящий стандарт устанавливает основные положения, регламентирующие принципы построения подсистемы управления качеством в составе отраслевой автоматизированной системы управленияrn

ОСТ 1 00424-89. Отраслевая система обеспечения единства измерений. Средства измерений единичного изготовления. Общие требования к составлению программ испытаний и аттестации

формат djvu
размер 158.46 КБ
добавлен 25 июня 2011 г.

Отраслевой стандарт, 1990, 15 с. Настоящий стандарт устанавливает общие требования к составлению программ испытаний и аттестации средств измерений единичного изготовления

ОСТ 1 00427-81. Отраслевая система обеспечения единства измерений. Паспорт на средства измерений единичного изготовления

формат djvu
размер 253.34 КБ
добавлен 25 июня 2011 г.

Отраслевой стандарт, 1982, 12 с. Настоящий стандарт устанавливает правила составления паспорта на средства измерений единичного изготовления, разрабатываемые по внутренним планам предприятий, которые не предназначены для серийного или массового производства

ОСТ 1 00441-82. Отраслевая система обеспечения единства измерений. Средства измерений единичного изготовления. Построение и содержание технического задания на опытно-конструкторскую работу

формат djvu
размер 37.38 КБ
добавлен 26 июня 2011 г.

Отраслевой стандарт, 1983, 6 с. Настоящий стандарт устанавливает требования к построению, содержанию и оформлению технического задания на выполнение ОКР по созданию средств измерений единичного изготовления в соответствии с ОСТ 1 00231-77

ОСТ 1 00449-82. Отраслевая система обеспечения единства измерений. Средства измерений единичного изготовления. Построение, содержание и изложение методик калибровки

формат djvu
размер 46.68 КБ
добавлен 26 июня 2011 г.

Отраслевой стандарт, 1983, 8 с. Настоящий стандарт устанавливает основные требования к построению, содержанию и изложению методик калибровки средств измерений единичного изготовления, порядок разработки и сфера калибровки которых установлена в авиационном стандарте ОСТ 1 00231-99

ОСТ 1 02765-96. Отраслевая система обеспечения единства измерений. Метрологическое обеспечение неразрушающего контроля. основные положения

формат djvu
размер 849.19 КБ
добавлен 01 ноября 2011 г.

Отраслевой стандарт, 1996, 69 с. Настоящий стандарт устанавливает основные положения метрологического обеспечения неразрушающего контроля по ГОСТ 18353 в процессе разработки, производства, испытаний, а также эксплуатации изделий авиационной техники, осуществляемой предприятиями отрасли

ОСТ5.0055-72 Архитектура судов и кораблей. Состав, содержание и оформление материалов архитектурной части проектов

формат pdf
размер 2.73 МБ
добавлен 15 августа 2010 г.

Настоящий стандарт распространяется на проекты надводных судов и кораблей всех классов, типов и назначений. Стандарт устанавливает требования к составу, содержанию и оформлению материалов архитектурной части проектов.

ОСТ5.0241-78 (НПАОП 35.1-7.24-78) Безопасность труда при строительстве и ремонте судов. Основные положения

формат doc
размер 82.99 КБ
добавлен 18 марта 2011 г.

Настоящий стандарт устанавливает основные положения по безопасности труда при строительстве и ремонте судов на предприятиях Министерства.

ОСТ5.0330-84 (НПАОП 35.1-7.25-84) Погрузочно-разгрузочные работы при строительстве и ремонте судов. Требования безопасности

формат doc
размер 152.5 КБ
добавлен 18 марта 2011 г.

Настоящий стандарт распространяется на все виды погрузочно-разгрузочных работ, выполняемых на предприятиях отрасли при строительстве и ремонте судов. Стандарт устанавливает единые требования безопасности к этим работам.

формат doc
размер 244.5 КБ
добавлен 18 марта 2011 г.

Настоящий стандарт распространяется на такелажные работы, выполняемые при строительстве и ремонте судов и плавсредств.

Замена участков корпуса

При замене дефектных участков обшивки следует стремиться к сохранению построечного раскроя листов и их продольному расположению (для связей, участвующих в общей продольной прочности), особенно в средней части судна.

Сварные швы должны располагаться в наименее напряженных сечениях конструкции, по возможности дальше от мест резкого изменения сечения связей.

Следует избегать пересечения сварных швов под острыми углами (не менее 60 0 ), а также близкого расположения параллельных швов (не менее 200 мм – между стыковыми швами; не менее 75 мм – между стыковым и угловым швами).

Стыковые швы обшивки должны располагаться от параллельных им жестких связей (переборок, палуб, настила второго дна, рамных связей) не ближе 5S (S – толщина обшивки) или 100 мм (что больше); для монтажных швов – не ближе 200 мм.

Углы вырезов должны быть скруглены, если они не совпадают с построечными швами, радиусом ³ 5S.

До начала реза на концах прямолинейных участков линии реза должны быть засверлены отверстия диаметром 3-6 мм.

Вначале разрезают набор, затем обшивку. Стыки обшивки и набора могут быть совмещены или разнесены на расстояние не более 250 мм.

Рекомендуемая последовательность резки набора: отрезать набор от обшивки на длине 40S (не более 40 мм) – симметрично в обе стороны от линии реза обшивки, вырезать голубницы в наборе (в месте реза обшивки), разрезать поясок, а затем стенку набора.

В случае вырезки обшивки при сохранении набора обшивку вырезают «окошечками», оставляя пояски обшивки на наборе, которые затем срубают или сострагивают.

в)Изготовление и установка вставки.

Вставку закрепляют на электроприхватки по стыку, расположенному ближе к мидель-шпангоуту и свариваемому в первую очередь, и на гребенки (под углом 45 0 к шву) по пазам и стыку, расположенному дальше от мидель-шпангоута. Перед сваркой каждого участка гребенки заменяют на электроприхватки.

Необходимый сварочный зазор устанавливается по стыку и пазу, завариваемым в первую очередь, по другому стыку и пазу – с учетом усадки предыдущих швов. Если ожидаемая усадка швов первой очереди больше требуемого по стандарту зазора, кромки на швах второй очереди собирают внакрой или предусматривают предварительную высадку вставки.

Если с противоположной стороны доступ к конструкции невозможен, при установке вставок могут использоваться направляющие планки.

г) Вварка вставки.

Очередность вварки вставки обшивки указана в предыдущем пункте (при этом при больших размерах вставки шов первой очереди варят от середины к краям, шов второй очереди – от концов к середине обратно-ступенчатым способом); для сохранения зазоров могут использоваться закладные планки («закуски») или метод тепловых домкратов.

Если швы ввариваемых конструкций совпадают с построечными швами, концы швов основной конструкции разделывают за пределы вставки на 200-300 мм (на концах перед вырезкой вставки высверливают отверстия), чтобы вывести начало и конец шва за точку пересечения сварных швов. Этот шов заваривается в последнюю очередь.

При замене участка обшивки с набором рекомендуется такая последовательность:

- вваривается набор (у тавров – сначала пояски, затем стенки);

- приваривается набор к заменяемому листу обшивки ячейковым способом, оставляя технологические недовары (около 200 мм) в районах шва вставки обшивки;

- вваривается лист обшивки;

- завариваются технологические недовары (набор к обшивке в районе швов обшивки).

Конкретные схемы – в справочниках (10), (11).

- низкотемпературным нагревом (тепловыми домкратами);

- тепловой безударный (концентрированным местным нагревом с естественным или искусственным охлаждением);

- комбинированный (тепловой с механическим воздействием – поджатием или закреплением талрепами, скобами, домкратами, грузами, в исключительных случаях – ударами).

При деформациях, превышающих допуск в 3 раза, используют тепловой безударный способ, в 3-5 раз – комбинированный способ правки.

Нагрев может производиться газовой горелкой, плазменной горелкой, электрической дугой плавящимся или неплавящимся электродом с присадкой (холостыми валиками), электрической дугой неплавящимся электродом без присадки (холостыми проходами).

Для обычных углеродистых и низколегированных сталей могут использоваться любые способы, кроме холостых валиков; для АМг – любые способы, кроме нагрева ацетилено-кислородной горелкой.

Сохранение прочностных характеристик обеспечивается соблюдением температуры нагрева, ограничением кратности нагрева (не более 2), ограничением участков нагрева (полосами, штрихами, треугольниками, пятнами), правильным использованием механического воздействия (которое должно заканчиваться при температуре нагрева не ниже 600 0 ), соблюдением режима охлаждения.

Оптимальная температура нагрева для сталей 650 – 750 0 С – вишневый цвет. Максимальная температура нагрева (кратковременно): для углеродистых сталей – 1000 0 С (оранжево – желтый цвет); для низколегированных сталей – 950 0 С (желто – красный цвет). Контроль температуры – приборами (термопарами), допускается – по цветам побежалости.

Для АМг – оптимальная температура нагрева – 350 0 С; максимально допустимая – 450 0 С.

Схемы правки приведены в § 6.4.2 (10), выбираются в зависимости от характера деформаций: при бухтинах – штрихами или полосами (при толщине до 4 мм – пятнами); при общем изгибе балок – треугольниками; при ребристости – полосами по обшивке над набором.

Заварка трещин:

- определение границы трещины (внешним осмотром, «керосином на мел», шлифовкой и травлением раствором соляной кислоты, гаммаграфированием, УЗК, магнитной, цветной или люминисцентной дефектоскопией);

- V-образная разделка кромок (воздушно-дуговой или газовой строжкой). Если один из концов трещины расположен близко от кромки листа, разделку следует довести до кромки;

Трещины длиной до 300 мм варят напроход обратно-ступенчатым способом с подогревом концов трещины (около 200 0 С) и одновременным охлаждением боковых участков трещины – метод «теплового домкрата» или с расклинкой средней части.

Длинные трещины варят от концов к средине обратно-ступенчатым способом. Последний участок длиной около 300 мм сваривают с соблюдением указанных технологических мер.

При большой толщине используется многопроходная сварка, а для снятия внутренних напряжений может использоваться послойное проколачивание (кроме первого и последнего слоя).

Отверстия заваривают в последнюю очередь.

- Контроль качества ( 100% гаммаграфированием, УЗК или керосином).

Отчет о работе приводится в рабочей тетради в соответствии с приведенным планом.

1. Адлерштейн Л.Ц. и др. Постройка корпусов судов на стапеле (справочник). –Л.: Судостроение, 1977.

2. Голота Г.Ф. Техническое нормирование судокорпусных и судомонтажных работ. –Л.: Судостроение, 1987.

3. Голота Г.Ф. Техническое нормирование в судостроении. –Л.: Судостроение, 1975.

4. Желтобрюх Н.Д. Технология судостроения и ремонта судов. –Л.: Судостроение, 1990.

5. Под ред. Соколова В.Ф. Основы технологии судостроения, – СПб.: Судостроение, 1995.

6. Под ред. Мацкевича В.Д. Основы технологии судостроения. –Л.: Судостроение, 1980.

7. Под ред. Нахамкина Л.А. Механизация и автоматизация судостроительного производства. Справочник. –Л.: Судостроение, 1988.

8. Сипилин П.М., Зефиров И.В. Обработка корпусной стали. –Л.: Судостроение, 1972.

9. Сырков А.К. Основы технологического проектирования цехов и верфей. –Л.: Судостроение, 1970.

10. Фостий Г.П. Судокорпусник – ремонтник. –Л.: Судостроение, 1986.

11. Под ред. Юнитера А.Д. Справочник судоремонтника – корпусника. –М.: Транспорт, 1991.

12. ОСТ5.9029-84 Леса для постройки и ремонта судов. Общие технические условия.

13. ОСТ5.9091-81 Корпуса стальных судов. Технология изготовления корпусных деталей.

14. ОСТ5.9092-81 Корпуса стальных судов. Основные положения по технологии изготовления.

15. ОСТ5.9152-81 Корпуса металлических судов. Плазовые работы с применением графических методов. Типовая технология.

16. ОСТ%.9613-84 Корпуса металлических надводных судов. Проверочные работы при изготовлении на построечном месте.

17. ОСТ5.9913-83 Корпуса стальных надводных судов. Типовые технологические процессы изготовления узлов и секций корпуса.

18. ОСТ5. 9914-83 Корпуса стальных надводных судов. Типовые технологические процессы изготовления корпусов судов на стапеле.

19. Методические указания к курсовому проекту по «Технологии судостроения». Новикова С.С., 1991.

*Автоматическая маркировка в составе поточных линий выполняется до автоматической резки, а ручная – после автоматической резки.

Общие технологические указания по сборке

Представленная конструкция является плоскостной секцией с общими габаритами 8000×6500 мм, изготовленной из низколегированной стали 09Г2С по ГОСТ 5521-93.

Секция состоит из полотнища, собранного и сваренного из двух листов габаритами 8000×2000×6 – позиция №1, одного листа габаритами 8000×1600×6 – позиция №2 и одного листа габаритами 8000×900×6 – позиция №3 по ГОСТ 19903-74. На полотнище установлен набор главного (продольного) направления состоящий из девяти полособульбов – позиция №8 по ГОСТ 21937-76. Расстояние между элементами набора главного направления 500 мм. Перпендикулярно основному набору на полотнище установлен перекрестный рамный набор, состоящий из четырех, предварительно изготовленных на станке СТС-2М, тавровых балок со стенкой 6500×360×10 – позиция №4 и пояском 6500×200×14 – позиция №5. Расстояние между поперечными ребрами жесткости 2000 мм. В щель между рамным перекрестным набором установлен рамный набор главного направления состоящий из четырех, предварительно изготовленных на станке СТС-2М, тавровых балок со стенкой 6500×360×10 – позиция №6 и пояском 6500×200×14 – позиция №7. Расстояние между элементами рамного набора главного направления 1500 мм. Данная секция вследствие несложности конструкции проста в изготовлении, что предлагает использование незначительного количества сборочной оснастки и приспособлений. Конструкция в полном объёме доступна для применения автоматического и полуавтоматического способов сварки.

Незначительная толщина элементов конструкции позволяет использовать однопроходную сварку.

Использование максимальных габаритов листов применяемых для изготовления полотнища, небольшие расстояния между элементами набора так же способствуют предупреждению сварочных деформаций.

Общие технологические указания

Общие технологические указания по сборке

К руководству по сборочно-сварочным работам допускаются мастера и ИТР, изучившие стандарты по сварке и требования ОСТ5.1093-78 «Соединения сварные стальных корпусных конструкций надводных судов. Правила контроля», конструкторскую документацию и аттестованные заводской комиссией.

При изготовлении корпусных конструкций руководствоваться требованиями ОСТ5.9092-91 «Корпуса стальных судов. Основные положения по технологии изготовления», ОСТ5.9324-89 «Комплексная система контроля качества. Корпуса металлических судов», схемами припусков, рабочими чертежами и другой документацией.

Все детали, поступающие на сборку, должны пройти входной контроль. Детали должны иметь маркировку, припуск согласно схеме припусков, обработанные и зачищенные кромки под сварку (свободные кромки деталей должны быть скруглены на радиус 2-3 мм).

При сборке конструкций закрепление деталей под сварку должно производиться при помощи электроприхваток электродами УОНИИ-13/45Р или приварных эластичных временных креплений (гребёнки, скобы и др.). При выполнении прихваток недопустимы поры, наплывы подрезы, прожоги, трещины, не заваренные кратеры и другие дефекты. Запрещается ставить прихватки на пересечениях сварных соединений. Прихватки должны зачищаться от шлака, металлических брызг и подвергаться контролю визуальным осмотром и измерением. При сборке деталей под автоматическую сварку по концам соединений выставлять выводные планки размером 100x150 мм. Толщина планок должна быть равна толщине свариваемых деталей.

Размеры прихваток при сборке приведены в таблице № 1.

Таблица № 1. Размеры прихваток и расстояние между ними

1. По концам стыкуемых деталей или конструкций следует выполнять по 2-3 усиленные прихватки длинной 50-70 мм при расстоянии между ними 50-150 мм.

2. При односторонней приварке набора с обратной стороны должны быть
прихватки длинной не менее 50 мм с шагом не более 500 мм.

Выполнение прихваток следует производить по режимам, приведенным в таблице № 2.

Не удаляемые прихватки при сборке ответственных и особо ответственных конструкций должны выполнять сварщики той же квалификации, которая установлена для сварки этих конструкций. К выполнению прихваток при сборке корпусных конструкций и установке сборочных приспособлений на штатные конструкции допускаются рабочие, имеющие квалификацию в соответствии с таблицей № 3.

ОСТ 5.9092-91 Корпуса стальных судов. Основные положения по технологии изготовления

Настоящий стандарт распространяется на корпусные конструкции и корпуса надводных кораблей, судов и плавучих сооружений, в дальнейшем - судов, выполняемых из корпусных сталей следующих марок: углеродистых С, ВСтЗсп, ВСтЗПс, низколегированных 09Г2, 10Г2С1Д, 10Г2С1ЛМ, 10ХСНД, 10ХГСШД, 15ГБ; типа АК, ЛБ и АБШ; высокомарганцовистых типа 03, СИТ; коррозионностойких 12Х18Н10, 12XI8H9T, 08XI8HL0T, 08П7Н6Т, 08Х22Н6Т, 09XI7II7IO, двухслойных типа КД, АБ и АБШ и двухслойных сталей 09Г2 ,12Д9Н10Т, а также сталей 08Г2ДНФЛ и 00Г2ФЛ, отвечающих требованиям ГОСТ 5521, ГОСТ 5949,- ГОСТ 9234, ГОСТ 7350. ГОСТ 19903, 0СТ5.9034, OСT5.9125, 0СТВ5.Э257, 0СТВ5.9283. РД5.9414,' РД5.9444 и действующей технической документации (приложение ), а также сталей других марок, соответствующих одной из категорий А, В, Д и правил Регистра СССР (ч.ХIII Правил) и требованиям Правил Речного Регистра РСФСР (часть III)

1. Требования к подготовке производства
1.1. Общие требования
1.2. Требования к оборудованию, оснастке, приспособлениям и инструменту
1.3. Требования к технологической подготовке производства
1.4. Требования к квалификации рабочих и ИТР

2. Технологические требования к деталям корпуса, поступающие на сборку

3. Указания по выполнению технологических операций
3.1. Общие положения
3.2. Тепловая резка и стрижка
3.3. Зачистка под сварку
3.4. Закрепления деталей при сборке
3.5. Сварка
3.6. Судовая проверка, разметка и маркирование
3.7. Исправление дефектов
3.8. Правка
3.9. Клепка
3.10. Окрашивание узлов и секций
3.11. Кантование, транспортирование и установка на стапеле
3.12. Проверка и контроль качества
3.13. Испытания на непроницаемость

4. Указания по технологии предварительной сборки и сварки
4.1. Общие указания
4.2. Тавровые балки набора
4.3. Днищевой набор, секции фальшбортов и комингсов грузовых люков
4.4. Фундаменты, рамы агрегатирования
4.5. Плоские полотнища
4.6. Плоские модуль-панели
4.7. Плоские секции
4.8. Днищевые секции
4.9. Бортовые секции
4.10. Плоские и гофрированные выгороцки
4.11. Крышки люковых закрытий
4.12. Рули, крыльевые устройства и насадки
4.13. Форштевни, ахтерштевни, кронштейны гребных валов и мортиры
4.14. Ярусы надстроек, рубок и мачт

5. Указания по технологии сборки и сварки корпусов судов на построеном месте
5.1. Общие указания
5.2. Блочный способ постройки
5.3. Секционный способ постройки
5.4. Блочный-секционный способ постройки
5.5. Формирование корпуса судна,спроектированного в модульных принципах
5.6. Стыкование корпусов судов из частей на плаву

6. Указания по технологии вырезки отверстий и вварки деталей, узлов и конструкций в замкнутый контур

6.1. Общие указания
6.2. Вырезка отверстий и съемных конструкций
6.3. Установка и вварка деталей, узлов и конструкций в замкнутый контур

7. Требования по защите корпусных конструкций от коррозии

8. Основные технологические требования к проектированию корпусных конструкций и корпусов судов

9. Требования безопасности

10. Охрана окружающей среды

Приложение. Перечень основных нормативно-технических документов, действующих параллельно с настоящим руководящим документом

Читайте также: