Контроль механических свойств трубных сталей путем проведения
Магнитный метод диагностирования предназначен для промышленного применения на электростанциях по месту трассировки трубных систем котлов и трубопроводов, а также на отдельных трубопроводных участках в условиях монтажных и ремонтных площадок или помещений.
| Обозначение: | РД 34.17.437-95 |
| Название рус.: | Руководящий документ. Неразрушающий магнитный метод диагностирования сварных соединений трубных систем котлов и трубопроводов энергетических установок |
| Статус: | не действует |
| Дата актуализации текста: | 05.05.2017 |
| Дата добавления в базу: | 01.09.2013 |
| Утвержден: | 10.10.1995 РАО ЕЭС России (UES of Russia RAO ) |
| Опубликован: | СПО ОРГРЭС (1995 г. ) |
РОССИЙСКОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ
"ЕЭС РОССИИ"
НЕРАЗРУШАЮЩИЙ МАГНИТНЫЙ МЕТОД ДИАГНОСТИРОВАНИЯ СВАРНЫХ
СОЕДИНЕНИЙ ТРУБНЫХ СИСТЕМ КОТЛОВ И ТРУБОПРОВОДОВ
ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ УСТАНОВОК
РД 34.17.437-95
РАЗРАБОТАНО НПО "Энергодиагностика" и ВТИ
ИСПОЛНИТЕЛИ к.т.н. А.А. ДУБОВ (НПО "Энергодиагностика"), д.т.н. Ф.А. ХРОМЧЕНКО (ВТИ)
УТВЕРЖДЕНО Департаментом науки и техники РАО "ЕЭС России" 10.10.95 Начальник А.П. БЕРСЕНЕВ
Управлением Госгортехнадзора России 10.10.95 Заместитель начальника Н.А. ХАПОНЕН
Устанавливаются правила оценки состояния сварных соединений неразрушающим методом диагностирования, основанным на использовании остаточной намагниченности металла, сформировавшейся от действия технологических, конструкционных и эксплуатационных факторов.
Метод диагностирования распространяется на стыковые, тройниковые и штуцерные соединения равно- и разнотолщинных труб из низкоуглеродистых и легированных (ферромагнитных) сталей для трубных систем котлов и трубопроводов независимо от диаметра и толщины стенки литых, кованых, штампосварных и катаных трубных элементов.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Магнитный метод диагностирования предназначен для промышленного применения на электростанциях по месту трассировки трубных систем котлов и трубопроводов, а также на отдельных трубопроводных участках в условиях монтажных и ремонтных площадок или помещений.
1.2. Диагностирование магнитным методом проводится специалистами НПО "Энергодиагностика" или операторами других организаций. Операторы по магнитной диагностике должны быть аттестованы в НПО "Энергодиагностика".
1.3. Магнитный метод диагностирования является дополнительным контролем к регламентированным [1] методам обследования сварных соединений трубных систем котлов и трубопроводов эксплуатирующихся энергоустановок. Объемы и периодичность контроля методом магнитной диагностики назначаются главным инженером (директором) электростанции по рекомендациям ВТИ и НПО "Энергодиагностика".
1.4. Данный метод диагностирования, основанный на использовании магнитоупругого и магнитомеханического эффектов, позволяет по остаточной намагниченности выявлять участки сварных соединений на стадии предразрушения и разрушений в виде линий концентраций напряжений, деформаций и поверхностных трещин [2].
1.5. При проведении контроля данным методом не требуется зачистка металла и какая-либо подготовка поверхности.
2. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБСЛЕДУЕМЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
2.1. Сварные соединения характеризуются химической, структурной и механической неоднородностью по зонам:
зона термического влияния (ЗТВ): околошовная зона (ОЗ) - участок перегрева при сварке; зона нормализации (ЗН); зона нагрева при сварке в межкритическом диапазоне температур - разупрочненная прослойка (РП); зона отпуска при сварке (ЗО);
основной металл, не затронутый нагревом при сварке.
Типичная структурная неоднородность (по параметру размера зерна микроструктуры) и неоднородность механических свойств (по параметрам предела текучести и твердости при температуре 20°С) по зонам сварных соединений показаны на рис. 1 и 2.
2.2. Сварные соединения отличаются большим разнообразием конструкционного оформления и классифицируются на стыковые, тройниковые и штуцерные соединения равно- и разнотолщинных трубных элементов (рис. 3).
Концентрация напряжений в зависимости от особенностей конструкции сварных соединений (формы и типа швов, наличия различных форм подкладных колец или их отсутствия, разнотолщинности соединенных элементов в районе сварного шва) может достигать для упругой области металла значений a s = 1,3 ¸ 3,0 и для условий ползучести около К s = 1,1 ¸ 2,0.
2.3. В металле швов сварных соединений могут находиться технологические дефекты сварки (газовые поры, шлаковые включения, непровары), размеры и количество которых регламентированы [3]; размер дефектов может превышать допустимые нормативы ввиду недостаточной разрешающей способности применяемых неразрушающих методов контроля (ультразвука, радиографии, магнитопорошковой дефектоскопии) для соединений отдельных типов (тройниковых и штуцерных, стыковых соединений разнотолщинных трубных элементов). Наличие технологических дефектов создает условия для появления дополнительных локальных концентраций напряжений в сварных соединениях.
2.4 . Сварные соединения в процессе эксплуатации подвергаются воздействию сложных статических и циклических нагрузок: весовых, компенсационных от тепловых расширений, нагрузок от внутреннего давления, цикличности рабочих параметров (давления, температуры), неравномерного распределения температуры и воздействия коррозионной среды. Дополнительными и неучтенными проектом могут быть нагрузки, вызванные нарушением расчетного состояния опорно-подвесной системы, защемлением отдельных участков трубопровода или трубной системы котла, неудовлетворительной работой дренажных систем, вспрыскивающих устройств и запорно-регулирующей арматуры.
Рис. 1. Характерная неоднородность микроструктуры по зонам
сварного соединения конструкционных и теплоустойчивых сталей:
dз - размер зерна структуры металла; МШ - металл шва; ЗТВ - зона термического влияния; ОМ - основной металл. Участки ЗТВ: ОЗ - околошовная зона; ЗН - зона нормализации; РП - разупрочненная прослойка; ЗО - зона отпуска;
1 - распределение температуры нагрева по зонам сварного соединения при сварке, ° С
Рис. 2. Типичная неоднородность механических свойств металла
зон сварных соединений, выполненных дуговой сваркой:
а - соединения низкоуглеродистой стали (Ст3, сталь 10, 20); б - соединения низколегированной конструкционной стали (17ГС); в - соединения низколегированной теплоустойчивой стали (12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ); s т - предел текучести; НВ - твердость
Остальные обозначения см. рис. 1.
Интенсивность рабочих напряжений может в 1,5-2 раза превышать допустимый уровень расчетных эквивалентных напряжений при воздействии дополнительных неучтенных проектом рабочих нагрузок, аналогичное состояние может быть вызвано проектными ошибками.
Рис. 3. Типовые конструкции сварных соединений:
а - стыковые соединения трубопроводов, стыковая сварка (ручная покрытым электродом, полу- и автоматическая под флюсом); б - соединения, выполненные электронно-лучевой сваркой; в - стыковое соединение тонкостенных труб, стыковая сварка оплавлением; г - соединения, выполненные дуговой сваркой покрытым электродом, аргонодуговой, газовой (ацетиленокислородной) сваркой; д - тройниковые и штуцерные соединения, дуговая сварка (ручная покрытым электродом, полу- и автоматическая под флюсом)
2.5. Повреждения сварных соединений обусловлены комплексным воздействием технологических (пп. 2.1 и 2.3), конструкционных (п. 2.2) и эксплуатационных факторов (п. 2.4); типичные трещины показаны на рис. 4. Повреждения развиваются по механизмам усталости, ползучести, коррозии, дисперсионного охрупчивания при повторном нагреве, водородного охрупчивания.
Рис. 4. Типичные повреждения сварных соединений в процессе
эксплуатации трубных систем котлов и трубопроводов:
а - трещины ползучести в разупрочненной прослойке металла ЗТВ, кольцевые (продольные) трещины; б - трещины при повторном после сварки нагреве, обусловленные дисперсионным охрупчиванием металла и релаксацией сварочных напряжений, кольцевые (продольные) трещины в околошовной зоне ЗТВ и поперечные трещины в металле шва; в - трещины хладноломкости, кольцевые (продольные) и поперечные трещины в металле шва; г - трещины усталости механической, термической, коррозионно-механической, кольцевые (продольные) и поперечные трещины; д - трещины, развивающиеся по любому механизму повреждения от сварочных дефектов (непроварки - НП, шлаковых включений - ШВ, кристаллизационных трещин сварки - КТ), играющих роль дополнительной концентрации напряжений; Тр - трещины
Процессами, предшествующими эксплуатационному повреждению сварных соединений, являются изменения свойств и микроструктуры металла в зонах концентрации напряжений (МШ, ЗТВ, ОМ). Соответственно происходит изменение намагниченности металла, отражающей напряженно-деформированное состояние сварных соединений.
3. АППАРАТУРА И ТЕХНОЛОГИЯ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
3.1. Метод диагностирования сварных соединений по остаточной намагниченности металла включает:
методику определения зон максимальной концентрации остаточных напряжений на стадии предразрушения (или повреждения) металла по всей толщине трубных элементов;
методику выявления поверхностных (подповерхностных) трещин в зонах концентрации напряжений.
3.2. Для выполнения процедур диагностирования используются переносные компактные приборы (специализированные магнитометры - индикаторы напряжений) конструкции НПО "Энергодиагностика" (таблица) в комплекте с феррозондовыми преобразователями - датчиками. Общая схема применения магнитной специализированной аппаратуры представлена на рис. 5. Принцип и условия работы этих приборов приведены в паспортах на аппаратуру.
3.3. При проведении диагностирования данным методом должно учитываться следующее:
очистка поверхности обследуемых сварных соединений от ржавчины и окалины, а также обработка механическим способом поверхности сварных соединений (выпуклости сварного шва, прилегающих участков) от брызг металла не требуется;
погрешность измерений не превышает 10 % при контроле сварных соединений с неочищенной поверхностью.
3.4. Методика определения напряженно-деформированного состояния сварных соединений по остаточной намагниченности металла с помощью прибора ИМНМ-1Ф (см. рис. 5, а и таблицу) заключается в следующем:
датчик перемещается оператором вручную последовательно вдоль сварного шва по всему периметру (отдельно по металлу шва и ЗТВ с обеих сторон шва) и затем поперечно сварному шву с амплитудой отклонения от края шва на 30-50 мм в сторону основного металла трубного элемента, как схематично показано на рис. 6;
Характеристика магнитных приборов конструкции НПО "Энергодиагностика"
Наименование прибора
Тип индикатора
Диапазон измерений напряженности магнитного поля Нр, А/м
Назначение прибора
Электропитание
Габаритные размеры, мм
Индикатор механических напряжений магнитометрический ИМНМ-1Ф
Светодиодный (или жидкокристаллический) цифровой; звуковой сигнал
Определение зон максимальной концентрации напряжений
Гальванические элементы (2 шт. ´ 1,5 В) или аккумуляторы (3 шт. ´ 1,2 В), преобразователь 6-9 В
Магнитный индикатор трещин МИТ-1 (дефектоскоп)
Светодиодный; звуковой сигнал
Выявление поверхностных трещин глубиной 0,2 мм и более
Сканер-5 (7): автономная система измерения, регистрации и обработки данных диагностики методом остаточной намагниченности
Телевизионный или жидкокристаллический экран
Автономный режим - аккумуляторы (10 шт. ´ 12 В), стационарный режим - сеть 220 В
Рис. 5. Схема диагностирования сварных соединений с помощью специализированной
аппаратуры конструкции НПО "Энергодиагностика":
а - для определения линий концентрации остаточных напряжений с помощью приборов ИМНМ-1Ф (1) или типа "Сканер" (2); б - для выявления поверхностных трещин с помощью дефектоскопа МИТ-1 (3); 4 - измерительный датчик; 5 - соединительный кабель; 6 - цифровой индикатор; 7 - графический индикатор; 8 - световой индикатор; 9 - звуковой индикатор
Рис. 6. Схема сканирования датчиком при диагностировании сварных соединений
по остаточной намагниченности металла:
а - перемещение датчика вдоль сварного шва; 6 - перемещение датчика поперечно сварному шву; МШ - металл шва; ЗТВ - зона термического влияния сварного соединения, ОМ - основной металл; 1, 2, 3 - зоны контроля
Остальные обозначения см. рис. 1
вторым оператором регистрируются в журнале контроля данные по остаточной намагниченности металла: напряженность магнитного поля (Нр А/м) со знаком плюс или минус. Скачкообразное изменение знака величины Нр указывает на концентрацию остаточных напряжений по линии H р =0 для конкретного участка сварного соединения (рис. 7). Эти участки отмечаются мелом или краской;
максимальная концентрация остаточных напряжений оценивается путем поэтапного дополнительного измерения величины Нр на одинаковом расстоянии l к от линии H р =0 с обеих сторон, при этом расстояние l к может быть в свою очередь разделено на несколько участков D l к , и для каждого из них устанавливается D H р . Концентрацию остаточных напряжений характеризует градиент К = D H р : D l к . По результатам определения значений К для разных участков со скачкообразным изменением знака H р устанавливаются максимальные его значения и, следовательно, максимальная концентрация остаточных напряжений.
Рис. 7. Схема распределения магнитного поля Нр по периметру стыкового сварного
соединения в зоне концентрации остаточных напряжений на стадии предразрушения
(перед началом зарождения макротрещины):
а - эпюра Нр по периметру стыка с концентрацией остаточных напряжений КН (в зонах 1-4, по линии Нр=0); б - эпюра Нр вдоль нижней образующей трубы зонах 1 и 2 максимальной концентрации напряжений
Пример. Для участка сварного соединения со скачкообразным изменением знака H р рассматриваются зоны 1 и 2. Значения градиента составляют:
для зоны 1 К = 10 А/м : 20 мм = 500 А/м 2 ;
для зоны 2 К = -30 А/м : 20 мм = -1500 А/м 2 .
Таким образом, максимальная концентрация напряжений находится в зоне 2 (см. рис. 7, а).
При использовании прибора типа "Сканер" (см. таблицу) методика определения зон максимальной концентрации напряжений значительно упрощается. Компьютерная система обработки данных в сочетании с двухканальным датчиком позволяет автоматически определять значения К max и фиксировать на экране графическое изображение измеряемого градиента. Схема сканирования при использовании прибора типа "Сканер" упрощается (рис. 8).
3.5. Методика выявления поверхностных трещин в зонах концентрации напряжений с помощью магнитных приборов (см. рис. 5, б и таблицу) заключается в следующем:
Рис. 8. Схема сканирования двухканальным датчиком прибора типа "Сканер"
при диагностировании стыкового сварного соединения:
1 , 2 - датчики сканирующего устройства; 3 - измеритель длины; 4 - устройство регистрации и обработки данных измерений; lб - базовое расстояние между датчиками
трещины выявляются путем сканирования датчиком прибора вдоль и поперечно линии Нр=0. Схема перемещения датчика аналогична указанной на рис. 6, а и 6, б;
чувствительность прибора МИТ-1 сначала настраивается на максимальную в целях выявления поверхностных трещин глубиной 0,1-0,2 мм. Затем чувствительность может быть уменьшена для выявления трещин глубиной более 1 мм;
факт выявления трещины регистрируется звуковым и световым сигналом прибора МИТ-1;
данные регистрации зон концентрации по градиенту К max и выявленных трещин заносятся в журнал контроля.
3.6. Для выявления дефектов, расположенных на различной глубине шва, в зонах концентрации напряжений рекомендуется производить УЗК.
Список использованной литературы
1. Типовая инструкция по контролю и продлению срока службы металла основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций: РД 34.17.421-92. - М.: СПО ОРГРЭС, 1992.
2. Методика оценки состояния сварных соединений трубопроводов энергооборудования по остаточной намагниченности металла. Утв. Ремтехэнерго 24.03.92 г. Разработчик - ИТЦ "Ремэнергомеханизация".
3. Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (РТМ-1с-93): РД 34.15.027-93 . - М.: НПО ОБТ, 1994.
1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Настоящий стандарт распространяется на сортовой, листовой, полосовой, фасонный прокат, листы с немагнитными покрытиями, трубы, многослойные листы и ленты из углеродистых, легированных и электротехнических марок стали, изделия из вышеперечисленной металлопродукции и устанавливает неразрушающий магнитный метод контроля механических и технологических свойств, микроструктуры и ресурсных характеристик.
Стандарт может быть распространен на другие виды металлопродукции по согласованию изготовителя с потребителем.
Неразрушающий магнитный метод контроля применяется наряду с методами испытаний, установленными в стандартах по определению:
предела текучести физического, условного, временного сопротивления, относительного удлинения после разрыва, относительного сужения поперечного сечения после разрыва по ГОСТ 1497 и ГОСТ 10006;
относительного равномерного удлинения по ГОСТ 1497;
коэффициента пластической анизотропии, показателей деформационного упрочнения и неравномерной пластической деформации по ГОСТ 11701;
истинного сопротивления разрыву по ГОСТ 10006;
величины зерна по ГОСТ 5639;
полосчатости и структурно-свободного цементита по ГОСТ 5640;
чувствительности стали к механическому старению по ГОСТ 7268;
ударного изгиба по ГОСТ 9454;
доли вязкой составляющей в изломе по ГОСТ 10006;
глубины лунки по ГОСТ 10510;
числа перегибов по ГОСТ 13813;
угла изгиба или оценки предельной пластичности при изгибе по ГОСТ 14019;
глубины обезуглероженного слоя по ГОСТ 1763;
относительной деформации при осадке по ГОСТ 8817;
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения
ГОСТ 27.202-83 Надежность в технике. Технологические системы. Методы оценки надежности по параметрам качества изготовляемой продукции
ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытания на растяжение
ГОСТ 1763-68 Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя
ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу
ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна
ГОСТ 5640-68 Сталь. Металлографический метод оценки микроструктуры листов и лент
ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний
ГОСТ 8695-75 Трубы. Метод испытания на сплющивание
ГОСТ 8817-82 Металлы. Метод испытания на осадку
ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю
ГОСТ 9013-59 Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 10006-80 Трубы металлические. Метод испытания на растяжение
ГОСТ 10510-80 Металлы. Метод испытания на выдавливание листов и лент по Эриксену
ГОСТ 11701-84 Металлы. Методы испытания на растяжение тонких листов и лент
ГОСТ 13813-68 Металлы. Метод испытания на перегиб листов и лент толщиной менее 4 мм
ГОСТ 14019-80 Металлы. Методы испытания на изгиб
ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения
ГОСТ 15895-77* Статистические методы управления качеством продукции. Термины и определения
ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения
ГОСТ 18321-73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции
ГОСТ 20736-75** Статистический приемочный контроль по количественному признаку. Планы контроля
ГОСТ 22975-78 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Роквеллу при малых нагрузках (по Супер-Роквеллу)
ГОСТ 23273-78 Металлы и сплавы. Измерение твердости методом упругого отскока бойка (по Шору)
ГОСТ 27772-88 Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия
** На территории РФ действует ГОСТ Р 50779.74-99».
3 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
3.1 Неразрушающий магнитный метод контроля применяется при наличии устойчивых парных или множественных вероятностных соотношений между контролируемыми показателями качества и магнитными характеристиками стали.
Все вероятностные оценки, используемые в настоящем стандарте, применяются при доверительной вероятности не ниже 0,95.
При сплошном или поштучном неразрушающем магнитном методе контроля принятая вероятность обеспечения норм стандартов должна обеспечиваться в каждой партии.
3.2 Корреляционная связь между магнитными характеристиками и показателями качества определяется на каждом предприятии на основании информационного массива для каждой марки или групп марок сталей, отличающихся, в основном, содержанием углерода.
Допускается группировка различных марок стали и однотипных профилей проката, если рассчитанное по объединенной выборке уравнение регрессии имеет значимый коэффициент корреляции.
При необходимости контроль осуществляется с учетом других структурно-чувствительных характеристик, химического состава металла и технологических параметров и условий службы металлоизделий.
3.3 Термины, основные понятия и обозначения - в соответствии с ГОСТ 16504, ГОСТ 15895, ГОСТ 15467, ГОСТ 18321, ГОСТ 20736.
4 СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ
4.1 Для неразрушающего контроля по настоящему стандарту применяют приборы, измеряющие одну или несколько структурно-чувствительных характеристик с основной погрешностью не более 5 % в рабочем диапазоне измерений.
4.2 На результаты измерений магнитных характеристик металла магнитным методом не должны влиять другие ферромагнитные тела и электромагнитные поля, характеристики которых не соответствуют требованиям и условиям эксплуатации приборов.
5 ПОРЯДОК ПОДГОТОВКИ К ПРОВЕДЕНИЮ КОНТРОЛЯ
5.1 Отбор образцов для проведения испытаний - по ГОСТ 7564.
5.2 Количество образцов, подвергаемых неразрушающему контролю, должно быть оговорено в нормативных документах на металлопродукцию.
5.3 Количество измерений магнитного параметра и направление установки двухполюсных датчиков на испытуемых участках образцов должно быть оговорено в нормативных документах на проведение неразрушающего контроля.
5.3а Порядок определения предельного состояния изделия должен быть указан в нормативном документе на металлоизделие.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
5.4 При неразрушающем контроле показателей качества, оцениваемых по признаку «удовлетворительно - неудовлетворительно», устанавливается допустимый предел измеряемой магнитной характеристики, гарантирующий установленные нормы с принятой в стандарте вероятностью.
5.5 Допускается использовать уточненные показатели качества металлопродукции, исключающие погрешность разрушающих испытаний.
5.6 Нижняя граница доверительного интервала коэффициента корреляции по абсолютной величине должна быть выше его критического значения при уровне значимости α = 0,05.
6 ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ
6.1 Обязательному определению подлежат статистические характеристики по каждому информационному массиву, состав которых приведен в приложении А.
6.2 Значения приемочных чисел вычисляют по формулам:
C н i = Х oi + t · S ост i - для характеристик, нормированных снизу;
C в i = Х o i + t · S ост i - для характеристик, нормированных сверху,
где Х oi - норма i -го показателя качества, установленная соответствующим стандартом для характеристик, нормированных снизу;
Х o i - норма i -го показателя качества, установленная соответствующим стандартом для характеристик, нормированных сверху;
S ост i - остаточное среднее квадратическое отклонение i -го показателя качества, определяемое по формулам:
или
где Xi , X ' I - показатели качества, определяемые при неразрушающих и разрушающих испытаниях;
N - объем выборки;
S i - среднее квадратическое отклонение i -го показателя качества;
R - коэффициент корреляции;
T - значение критерия Стьюдента для принятой доверительной вероятности.
Если значения результатов неразрушающего контроля выходят за пределы, ограниченные приемочными числами, партия подвергается испытаниям арбитражными методами.
6.3 Уровень показателя качества X i в партии соответствует требованиям нормативных документов, если по каждой характеристике выполняются следующие условия:
X i ≥ С н i - для характеристик, нормированных снизу;
X i ≤ C в i - для характеристик, нормированных сверху;
С н i ≤ X i ≤ C в i - для характеристик, нормированных сверху и снизу.
Контролируемая металлопродукция, удовлетворяющая вышеуказанным условиям, испытаниям не подвергается, а в протоколе испытаний проставляются расчетные значения показателей качества.
6.5 Для оценки совпадаемости результатов определения показателей качества неразрушающим и разрушающим методами предприятие-изготовитель должно подвергать параллельным испытаниям указанными методами не менее 10 % контролируемых партий металла за период контроля проката.
6.5а Готовые изделия из металлопродукции подвергаются неразрушающему контролю у изготовителя и у потребителя перед вводом в эксплуатацию, а в процессе эксплуатации контролируются с периодичностью, устанавливаемой нормативным документом на металлоизделие.
6.6 Трубы и проволока, изготавливаемые из заготовок, поставляемых с оценкой показателей качества, подвергаются параллельным испытаниям указанными методами в объеме, необходимом для образования представительной выборки за период контроля.
7 ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
7.1 Для обеспечения единства методики и получения сопоставимых результатов неразрушающего магнитного контроля механических свойств проката и труб рекомендуется придерживаться формализованной процедуры принятия решений при построении математических моделей показателей механических свойств. Описание технологии автоматизированного построения математических моделей приведено в приложении Б.
7.2 Допускается проведение расчетов парных и множественных корреляционных связей и построение уравнений регрессии методом восстановления корреляционных зависимостей по данным несогласованных измерений, то есть измерений, полученных на образцах, отдельно взятых, но принадлежащих данной совокупности, по методике, приведенной в приложении В.
7.3 Оценка совпадаемости результатов определения показателей качества неразрушающим и разрушающим методами проводится с помощью контрольных карт, аналитическим или графическим методами.
Допускается объединять в контрольную карту результаты параллельного контроля механических свойств группы толщин проката и марок стали.
7.4 Количество отклонений, выходящих за контрольные границы, не должно превышать 5 % за период контроля. При неудовлетворительных результатах испытаний контроль партий проводится в соответствии с требованиями государственных стандартов и технических условий на металлопродукцию.
7.5 Оценка показателей качества является удовлетворительной, если смещение центра распределения относительно центральной линии не превышает ±0,5 S ост i . При большем смещении центра распределения отклонений осуществляется корректирование уравнений регрессии; заключение о необходимости указанного корректирования выносится на основании обработки выборки объемом не менее 50 партий.
7.6 В протокол испытаний заносят номер нормативного документа, по которому поставляется продукция, марку стали, толщину, типоразмер контролируемого изделия, номер плавки и партии, значения магнитной характеристики и показателей качества.
7.6а В протоколе испытаний металлоизделий указывают: нормативный документ, по которому они изготовлены; условия и режимы эксплуатации; средство измерения; значение измеренных магнитных характеристик; значения параметров механических и технологических свойств, микроструктуры или ресурсных характеристик, рассчитанных на основе физически обоснованной связи с магнитными характеристиками для каждой марки стали и технологии изготовления изделия с указанием источника, в котором представлена использованная зависимость.
7.7 В протоколе испытаний на продукцию, проконтролированную по настоящему стандарту, указывают механические свойства в единицах измерения, установленных стандартами на продукцию.
7.8 В случае сплошного или поштучного неразрушающего контроля в технологическом потоке производства в протоколе испытаний указывается уровень свойств партии, обеспеченный нормативными документами на продукцию с принятой в стандарте доверительной вероятностью.
ПРИЛОЖЕНИЕ А
(обязательное)
СОСТАВ ХАРАКТЕРИСТИК, ПОДЛЕЖАЩИХ ОБЯЗАТЕЛЬНОМУ ОПРЕДЕЛЕНИЮ ПРИ НЕРАЗРУШАЮЩЕМ МАГНИТНОМ МЕТОДЕ КОНТРОЛЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ
Методики испытаний механических свойств
Механические свойства характеризуют способность материала сопротивляться деформации и разрушению под действием приложенных нагрузок.
По характеру изменения во времени действующей нагрузки механические испытания могут быть статическими (на растяжение, сжатие, изгиб, кручение), динамическими (на ударный изгиб) и циклическими (на усталость).
По воздействию температуры на процесс их делят на испытания при комнатной температуре, низкотемпературные и высокотемпературные (на длительную прочность, ползучесть).
Статические испытания проводятся при воздействии на образец с определенной скоростью постоянно действующей нагрузки. Скорость деформации составляет от 10 - 4 до 10 - 1 с - 1 . Статические испытания на растяжение относятся к наиболее распространенным. Свойства, определяемые при этих испытаниях, приведены в многочисленных стандартах по техническим условиям на материалы. К статическим относятся испытания на растяжение, сжатие, изгиб, кручение.
Динамические испытания характеризуются приложением к образцу ударной нагрузки и значительной скоростью деформации. Длительность испытания не превышает сотен долей секунды. Скорость деформации составляет около 10 2 с - 1 . Динамические испытания чаще всего проводят по схеме ударного изгиба образцов с надрезом.
Циклические испытания характеризуются многократными изменениями нагрузки по величине и по направлению. Примером испытаний являются испытания на усталость, они длительны и по их результату определяют число циклов до разрушения при разных значениях напряжения. В конечном итоге находят предельные напряжения, который образец выдерживает без разрушения в течение определенного числа циклов нагружения.
Простейшим механическим свойством является твердость. Методы определения твердости в зависимости от скорости приложения нагрузки делятся на статические и динамические, а по способу ее приложения - на методы вдавливания и царапания. Методы определения твердости по Бринеллю, Роквеллу, Виккерсу относятся к статическим методам испытания.
Твердость - это способность материала сопротивляться вдавливанию в него более твердого тела (индентора) под действием внешних сил.
При испытании на твердость в поверхность материалов вдавливают пирамиду, конус или шарик (индентор), в связи с чем различают методы испытаний, соответственно, по Виккерсу, Роквеллу и Бринеллю. Кроме того, существуют менее распространенные методы испытания твердости: метод упругого отскока (по Шору), метод сравнительной твердости (Польди) и некоторые другие.
При испытании материалов на твердость не изготавливают стандартных специальных образцов, однако к размерам и поверхности образцов и изделий предъявляются определенные требования.
Твердость по Виккерсу (ГОСТ 2999-75) устанавливают путем вдавливания в металл индентора - алмазной пирамиды с углом при вершине 136° под действием постоянной нагрузки Р: 1; 2; 2,5; 3; 5; 10; 20; 30; 50 или 100 кгс и выдержки под нагрузкой в течение 10-15 с. Для определения твердости черных металлов и сплавов используют нагрузки от 5 до 100 кгс, медных сплавов - от 2,5 до 50 кгс, алюминиевых сплавов - от 1 до 100 кгс. После снятия нагрузки с помощью микроскопа прибора находят длину диагонали отпечатка, а твердость HVрассчитывают по формуле
Имеется таблица зависимости твердости от величины нагрузки и длины диагонали. Поэтому на практике вычислений не производят, а пользуются готовой расчетной таблицей. Твердость по Виккерсу HVизмеряется в кгс/мм 2 , Н/мм 2 или МПа. Значение твердости по Виккерсу может изменяться от HV2060 до HV5 при нагрузке 1 кгс.
По методу Бриннелля вдавливают в образец или изделие стальной закаленный шарик диаметром 10, 5 или 2,5 мм под действием нагрузок 3000, 1000, 750, 500, 250, 62,5 кгс и др. (ГОСТ 9012-59, рис. 1.). Полученный круглый отпечаток на образце измеряют под лупой и по таблицам находят величину твердости по Бринеллю, значение которой не превышает 450 НВ. Твердость по Бринеллю почти совпадает со значениями твердости по Виккерсу.
Твердость по Бринеллю НВ (по умолчанию) имеет размерность кгс/мм 2 , например, твердость алюминиевого сплава равна 70 НВ. При нагрузке, определяемой в ньютонах, твердость по Бринеллю измеряется в МПа. Например, твердость отожженной стали равна 207 НВ при нагрузке 3000 кгс, диаметре шарика 10 мм, диаметре отпечатка 4,2 мм или, учитывая коэффициент перевода: 1 Н = 9,8 кгс,
По методу Роквелла (ГОСТ 9013-59) вдавливают алмазный конус с углом при вершине 120° (шкалы А и С) или стальной шарик диаметром 1,5875 мм (шкала В).
При этом определяют твердость, соответственно, HRA, HRC и HRB. В настоящее время измерение твердости по методу Роквелла является наиболее распространенным методом, потому что при использовании твердомеров Роквелла не требуется измерять отпечаток, число твердости считывается со шкалы прибора сразу после снятия основной нагрузки.
Метод заключается во вдавливании в испытуемый образец индентора под действием двух последовательно прикладываемых нагрузок - предварительной Р0 и основной Р1 которая добавляется к предварительной, так что общая нагрузка Р = Р0 + Р1 После выдержки в течение нескольких секунд основную нагрузку снимают и измеряют остаточную глубину проникновения индентора, который при этом продолжает находиться под действием предварительной нагрузки. Перемещение основной стрелки индикатора на одно деление шкалы соответствует перемещению индентора на 0,002 мм, которое принимается за единицу твердости.
На рис. 2 представлена схема измерения твердости по методу Роквелла алмазным или твердосплавным конусом. При испытаниях измеряют глубину восстановленного отпечатка. Шкалы А и С между собой совпадают, поскольку испытания проводят одним и тем же индентором - алмазным конусом, но при разных нагрузках: 60 и 150 кгс соответственно. Твердость в этом случае определяется как
На практике значения твердости по Роквеллу не рассчитываются по формулам, а считываются с соответствующей (черной или красной) шкалы прибора. Шкалы HRC и HRA используются для высокой твердости, HRB -для низкой. Число твердости по Роквеллу измеряют в условных единицах, оно является мерой глубины вдавливания индентора под определенной нагрузкой.
Испытание на растяжение материалов проводят в соответствии с ГОСТ 1497-84 «Методы испытаний на растяжение». Стандарт устанавливает методы статических испытаний на растяжение черных и цветных металлов для определения при температуре 20 °С пределов пропорциональности, упругости, текучести, временного сопротивления разрыву, относительного удлинения и относительного сужения, модуля упругости.
Для испытаний применяют плоские и цилиндрические образцы, вырезанные из детали или специально изготовленные. Размеры образцов регламентированы указанным стандартом, они подчиняются геометрическому подобию и могут быть короткими и длинными. Для цилиндрического образца берется соотношение начальной рабочей длины l0 и исходного диаметра d0 : l0= 5d0- короткий образец, l0= 10d0 - длинный образец. Для плоского образцаберется соотношение рабочей длины l0 и площади поперечного сечения F0:
l0= 5,65√F0 - короткий образец, l0= 11,3√F0 - длинный образец. Цилиндрические образцы изготавливаются диаметром 3 мм и более. Образцы состоят из рабочей части длиной l0 и головок, форма и размер которых соответствуют захватам машины (рис. 3).
Растяжение образца проводят на специальных машинах, позволяющих фиксировать величину прилагаемой нагрузки и изменение длины образца при растяжении. Эти же машины дают возможность записывать изменение длины образца при увеличении нагрузки (рис. 4), т.е. первичную диаграмму испытания на растяжение в координатах: нагрузка Р, Н, кН; и абсолютное удлинение образца А, мм.
Измеряя величину нагрузки в характерных точках диаграммы испытаний на растяжение (рис.4), определяют следующие параметры механических свойств материалов:
Значения 0,05 и 0,2 в записи предела упругости и текучести соответствуют величине остаточной деформации ∆l в процентах от l0 при растяжении образца. Напряжения при испытании на растяжение вычисляют путем деления нагрузки Р, соответствующей характерной точке на диаграмме, на площадь первоначального поперечного сечения F0 рабочей части испытуемого образца:
Предел пропорциональности и предел упругости определяют с помощью тензометра (прибор для определения величины деформации). Предел текучести физический и условный рассчитывают, находя нагрузку по диаграмме растяжения. Если на диаграмме нет площадки текучести, то для вычисления условного предела текучести необходимо провести графические построения на диаграмме (рис. 1.5). Вначале находят величину остаточной деформации, равную 0,2 % от l0, далее отмечают отрезок на оси деформации, равный 0,2 % от l0, и проводят линию, параллельную пропорциональному участку диаграммы растяжения, до пересечения с кривой растяжения.
Нагрузка P0,2 соответствует точке их пересечения. Физический и условный предел текучести характеризуют способность материала к началу пластической деформации, т.е. сопротивление малой пластической деформации.
Предел прочности можно подсчитать, используя показания силоизмерителя, по максимальной нагрузке Рmax при разрыве либо найти Рmax (Рв) по первичной диаграмме растяжения. Характер деформации при растяжении вязких и хрупких материалов существенно различается.
Хрупкие материалы после достижения максимальной нагрузки быстро разрушаются без значительной пластической деформации, поэтому σв для
хрупких материалов является характеристикой сопротивления разрушению, а для пластичных - характеристикой сопротивления деформации.
Напряжение разрушения определяют как истинное. При этом нагрузку разрушения делят на конечную площадь поперечного сечения образца после разрушения FK:
Пластичность, т.е. способность деформироваться без разрушения, характеризуется изменениями размеров образца. При испытании на разрыв определяют следующие характеристики пластичности:
где lк, Fк — соответственно, длина рабочей части и площадь поперечного сечения образца после разрыва.
Ударная вязкость характеризует удельную работу, затрачиваемую на разрушение при ударе образца с надрезом. Ударная вязкость испытывается на маятниковом копре с постоянным запасом работы маятника по ГОСТ 9454-78 «Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенной температурах». Стандарт распространяется на черные и цветные металлы и сплавы и устанавливает метод испытания при температурах от -100 до +1000 °С. Метод основан на разрушении ударом маятникового копра образца с концентратором напряжений. В результате испытания определяют полную работу, затраченную при ударе К, или ударную вязкость КС.
Используют образцы прямоугольной формы с концентратором типа U, V, Т (усталостная трещина). Наиболее распространенными образцами являются образцы размерами 55x10x10 мм с U-концентратом 2x2 мм (рис. 6).
На разрушение ударом образца затрачивается только часть энергии маятника, в связи с чем маятник после разрушения образца продолжает двигаться, отклоняясь на определенный угол. Чем больше величина работы, затрачиваемой на разрушение образца, тем на меньший угол он отклоняется от вертикали после разрушения. По величине этого угла и определяют работу удара К или работу, затраченную на разрушение образца. Работу разрушения К относят к площади поперечного сечения образца Soв месте излома и тем самым находят КС - ударную вязкость:
Контроль механических свойств трубных сталей путем проведения
ГОСТ 6996-66
(ИСО 4136-89,
ИСО 5173-81,
ИСО 5177-81)
МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ
Welded joints. Methods of mechanical properties determination
МКС 25.160.40
ОКСТУ 0909
Дата введения 1967-01-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Академией наук УССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР 03.03.66 N 4736
Изменение N 4 принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 3 от 17.02.93)
За принятие изменения проголосовали национальные органы по стандартизации следующих государств: AZ, AM, BY, GE, KZ, MD, RU, TM, UZ, UA [коды альфа-2 по МК (ИСО 3166) 004]
4. Стандарт полностью соответствует ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
3.6, 4.4, 8.2, 8.4, 8.7, 8.8, 8.9
Настоящий стандарт устанавливает методы определения механических свойств сварного соединения в целом и его отдельных участков, а также наплавленного металла при всех видах сварки металлов и их сплавов.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1. ВИДЫ ИСПЫТАНИЙ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
1.1. Стандарт устанавливает методы определения механических свойств при следующих видах испытаний:
а) испытании металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла на статическое (кратковременное) растяжение;
б) испытании металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла на ударный изгиб (на надрезанных образцах);
в) испытании металла различных участков сварного соединения на стойкость против механического старения;
г) измерении твердости металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла;
д) испытании сварного соединения на статическое растяжение;
е) испытании сварного соединения на статический изгиб (загиб);
ж) испытании сварного соединения на ударный разрыв.
1.2. Стандарт распространяется на испытания, проводимые при определении качества продукции и сварочных материалов, пригодности способов и режимов сварки, при установлении квалификации сварщиков и показателей свариваемости металлов и сплавов.
1.3. Виды испытаний, типы образца и применение метода предусматривается в стандартах и технических условиях на продукцию, устанавливающих технические требования на нее.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.4. Допускается применять образцы и методы испытаний по международным стандартам ИСО 4136, ИСО 5173, ИСО 5177, приведенным в приложениях 1, 2, 3.
(Введен дополнительно, Изм. N 4).
2. ОТБОР ОБРАЗЦОВ
2.1. Образцы для испытаний отбирают из проб, вырезанных непосредственно из контролируемой конструкции или от специально сваренных для проведения испытаний контрольных соединений.
2.2. Если форма сварного соединения исключает возможность изготовления образцов данного типа (детали сложной конфигурации, трубы и др.), то образцы могут быть отобраны от специально сваренных плоских контрольных соединений.
2.3. При выполнении контрольных соединений характер подготовки под сварку, марка и толщина основного металла, марки сварочных материалов, положение шва в пространстве, начальная температура основного металла, режим сварки и термической обработки должны полностью отвечать условиям изготовления контролируемого изделия или особому назначению испытания.
Сварку контрольных соединений, предназначенных для испытания сварочных материалов (электродов, сварочных проволок, присадочных прутков, флюсов и др.), если нет специальных требований, производят с остыванием между наложением отдельных слоев. Температура, до которой должен остывать металл, устанавливается стандартом или другой технической документацией.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
2.4. Размеры пластин для изготовления контрольных соединений определяются требованиями, указанными ниже.
2.4.1. Для контрольных соединений, выполняемых дуговой, электрошлаковой и газовой сваркой из плоских элементов, ширина каждой свариваемой пластины, если нет иных указаний в стандартах или другой технической документации, должна быть не менее:
ГОСТ Р 57180-2016
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Методы определения механических свойств, макроструктуры и микроструктуры
Welding joints. Methods for determination of mechanical properties, macrostructure and microstructure
Дата введения 2017-06-01
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом "СНАГА" (ЗАО "СНАГА"), Федеральным государственным бюджетным образовательным учреждением высшего образования "Российский университет транспорта (МИИТ)" (РУТ (МИИТ))
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом ТК 210 "Технологическое обеспечение создания и производства изделий"
4 Настоящий стандарт может быть применен на добровольной основе для соблюдения требований технических регламентов
5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 2019 г.
ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 7, 2019 год
Поправка внесена изготовителем базы данных
Настоящий стандарт распространяется на конструкции, узлы и детали, имеющие сварные соединения, полученные с применением сварочно-наплавочных и родственных технологий, а также на присадочные и вспомогательные материалы, используемые при реализации данных технологий, и устанавливает методы испытания их механических свойств и определения макро- и микроструктуры.
Методы применяют при разработке технологий изготовления и ремонта конструкций и деталей, контроля их качества путем проведения технических экспертиз (металлографических исследований).
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 3.1109 Единая система технологической документации. Термины и определения основных понятий
ГОСТ 8.417 Государственная система обеспечения единства измерений. Единицы величин
ГОСТ 12.0.003 Система стандартов безопасности труда. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация
ГОСТ 12.0.004 Система стандартов безопасности труда. Организация обучения безопасности труда. Общие положения
ГОСТ 12.1.005 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.007 Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.030 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление
ГОСТ 12.1.019 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты
ГОСТ 12.2.003 Система стандартов безопасности труда. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.2.007.0 Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.2.061 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам
ГОСТ 12.4.021 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования
ГОСТ 12.4.026 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний
ГОСТ 25.506 Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении
ГОСТ 25.507 Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Методы испытаний на усталость при эксплуатационных режимах нагружения. Общие требования
ГОСТ 162 Штангенглубиномеры. Технические условия
ГОСТ 166 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 1435 Прутки, полосы и мотки из инструментальной нелегированной стали. Общие технические условия
ГОСТ 1497 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение
ГОСТ 1763 (ИСО 3887-77) Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя
ГОСТ 1778 (ИСО 4967-79) Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений
ГОСТ 2789 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 2999 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу
ГОСТ 3443 Отливки из чугуна с различной формой графита. Методы определения структуры
ГОСТ 5639 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна
ГОСТ 5640 Сталь. Металлографический метод оценки микроструктуры листов и ленты
ГОСТ 6996 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств
ГОСТ 7122 Швы сварные и металл наплавленный. Методы отбора проб для определения химического состава
ГОСТ 7268 Сталь. Метод определения склонности к механическому старению по испытанию на ударный изгиб
ГОСТ 7565 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава
ГОСТ 8233 Сталь. Эталоны микроструктуры
ГОСТ 9012 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю
ГОСТ 9013 Металлы. Методы измерения твердости по Роквеллу
ГОСТ 9450 Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников
ГОСТ 9454 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 10054 Шкурка шлифовальная бумажная водостойкая. Технические условия
ГОСТ 10243 Сталь. Метод испытаний и оценки макроструктуры
ГОСТ 10708 Копры маятниковые. Технические условия
ГОСТ 11150 Металлы. Методы испытания на растяжение при пониженных температурах
ГОСТ 11878 Сталь аустенитная. Метод определения содержания альфа-фазы
ГОСТ 12026 Бумага фильтровальная лабораторная. Технические условия
ГОСТ 12344 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода
ГОСТ 12345 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы
ГОСТ 12346 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния
ГОСТ 12347 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора
ГОСТ 12348 (ИСО 629-82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца
ГОСТ 12349 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама
ГОСТ 12350 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома
ГОСТ 12351 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия
ГОСТ 12352 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля
ГОСТ 12354 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена
ГОСТ 12355 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди
ГОСТ 12356 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана
ГОСТ 12358 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка
ГОСТ 12359 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота
ГОСТ 12361 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия
ГОСТ 18300* Спирт этиловый ректификованный технический. Технические условия
ГОСТ 18895 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа
ГОСТ 21073.1 Металлы цветные. Определение величины зерна методом сравнения со шкалой микроструктур
ГОСТ 21130 Изделия электротехнические. Зажимы заземляющие и знаки заземления. Конструкция и размеры
ГОСТ 22536.0 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа
ГОСТ 22536.1 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита
Читайте также: