Какая сталь калится до 60 единиц

Обновлено: 08.01.2025

В этой теме я хочу описывать свой опыт работы с оазличными сталями х и т.д порошки и т.д.. Буду описывать свой ощушения и сравнивть с нашими аналогами ну и ковка, термичка, обработка и т.д.

Так что кому интересно апы приветствуются:-)

Ну начну навероное снашей любимой Х12МФ D2 и К110. Вообще это одна и таже сталь точнее они аналогичные, по ковке Х12МФ если она наша электросталевская то куется она хрошо и спокойно и не обладает почти никаким рисунком склонна к растрескиванию если нарушать режимы ковки и термички ну и т.д. Д2 ведет себя также как и стодесятая мягче и прощает некоторые огрехи с тмо . Опишу свои ощушения на примере 110 т.к. работаю восновном сней, а х12 электро сталь не достать ну, а Д2 почти тоже самое. И так 110 куется хорошо, довольно пластичная и не тришит на пониженых температурах (я почти в чистую вытягивал из нее ромбы) требует снятия нпряжений после ковки и перед т.о. не помешает. Я ее термичу на вторичку где-то 61-62 при такой твердости износостойкость, ударная вязкость и рез намного выше чем у Х12. По стабильности обработке и качеству готовой продукции просто супер. По поводу всяких волновых и прочих там переплавлинных сама на себя я не верю т.к. почти на любых сталях видел узоры которым булат позавидует. А грамотная зарубежная плавка удевила иузорами и ударной вязкостью при 63 и прочее. Для меня вывод один хочешь качественое изделие используй качественное сырье. :-)

Что ж, Денис. Если проведёшь такой ликбез и не забросишь, то многие тебе спсибо скажут!
Считай АПом! 😊

Денис, сразу вопрос. Что такое закалка на первичную твёрдость и что такое на вторичную? Чем отличаются и почему делают для одних сталей одно, для других другое, а то и одну сталь калят то так, то так?

полезно, пасиб Денис.
вопрос- я плющил 3V при оражневом цвете каления, градусов 900. прекрашал ковку градусах на 700, то бишь темно вишневое свечение
правильно ли я делал?

то же про 3V интересно, есть что поплющить

Не кузнец я ,не термист ,но всё интересно. Денис, жду продолжений.

Прослежу. Спасибо, Ден. Циферок поболее, я понимая что режимы на сайте производителя, но есть же личные наблюдения, замечания и т.д.

рас народу интересно то продолжение лайт. По поводу К110 хим сост 1,4 угля 11 хом 0,8ван 06мо 0,3 вольф. термичу на вторичку и души не чаю режимы по белеровскому датошиту. вторичная тв это когда прводится трех и более кратный отпуск причин по которым это делается много одна из основной разрушение ост аустенита в высоко легир сталях нап в хромистых его до 50 процентов остается. Стандартный отпуск делается для выравниавания твердости и снятия закалочных напряжений.

В принципе правильно только заканчивать надо гдето на 850-800 тогда проблем вообще не будет, начало ковки гдето 1080 . Вообше трешка тяжковато куется и такие порошки как СРМ 15 125 К390 куются тяжко но уверенно и при ручной ковке у меня трещали всего два раза так что порошки куются хорошо.
Вообще их ковать не рекомендуют, но заметил на примереМ390 что в поковках после т.о она лучше чем в листь соотояние перед закалкой и у той и у той отожонное. Так что мой вывод, что порошки если сних потом содрать по 0,5 мм точно не хуже листовой.

Очень интересно и доходчиво,когда человеческим языком,а не таблица с цифрами. Ап такой.Ждём продолжения.

Денис, пока всё расскажешь, да на все вопросы ответишь, то кувать-то не забудешь как? 😊

Порошки ДИ-90 ( рос аналог стали под маркоц ро 05 РФ и чето там) СРМ10V К390 примерно одно и тоже у кашки более мошьный хим сост куются хорошо о очень туго тоесть тянутся хорошо, но очень мало деформ при ударах в термичке я бы сказал капризны тоест если закалить на глазок то твердость будт но общие свойств фиг пойми какик. С этими сталями лучше по максимуму соблюдать режимы. разницы в резе резе я не заметил у кашки уд вязкость выше чем у цпм и дишки но помне это почти одно и тоже и заруб аналогов ржавючесть равномернее чем у наших я думаю это признак мешей пористости и более лучшее качесто порошка перкд пресовкой и спеканием
.

А как на счет коррозии? Ведь не маловажный аспект.
Думаю, и этот момент надо осветить.
И вот интересно мнение: если сравнить х12мф, Д-2 и К110.
Какая больше подвержена потемнению, если, к примеру, порезать помидорчик.
))))))

И еще момент: почему бы не сказать о том, как та или иная сталь лучше подвергается полировке?

Х12 если только она не 50-тых годов выпуска т.к. по ощущениям в сов хрома вообще0,7 добавляют. Вообще если брать старые штампы особенно которые износились а на скололись или треснули то это на мой взгляд лучгий источник нашей качественной З12МФ

Чем равномерне е распределены карбиды тем лучше полируетя .Кашка не плохо полируется хотьи по туже , но и хим сост помщней.

Вообще зарубежом к аспект шлифуемости стоит не на последнем месте.

Вообще наши качественные стали найти тяжелее чем зарубежные.

штамповые стали калить лучше на первичную твердость(а отпускать можно хоть 4 раза). вторичка только для красностойкости(отпуск 2-3 раза на 540)

Разница в закалке на первичную и вторичную твердость это не кол-во отпусков.
Пример по Х12МФ: первичка - 1000-1050 закалка, низкотемпературный отпуск до 300. Вторичка: 1100-1150. обработка холодом, или 3-х кратный отпуск 520-540 (после крио тоже такой же отпуск).

Посижу в сторонке.

Лучше на вторичку и по опыту и по знаниям просто на вторичку если ее грамотно подобрать можно из стали выташить все и это факт. Вторичка дает красностойкость распад остаточного аустенита, повышение ихносостойкости и ударной вязкости если подобрать отпуск. А в некоторых сталях он просто необходим.

Я писал мнлгократный высоео температурный отпуск. Крио обработка нкжна чтобы сократить количество нагревов. Х12МФ зкалка 1070 соляная ванна отпуск 520 крио отпуск 520 на выходе 60 ед проверенно.

К340 куется тяжелее чем 110, сказываетмя наличие ниобия, при 64 ударная вязкость как у Х12МФ при 59 по износоустойчивости приближается к СРМ3V рез агресивный, сталь очень понравилась.

Здравствуй
А сколька Остаточной Аустенит при закалка на первичную и вторичную твердость у сталь Х12МФ?
Поздрави

2 ynhuk
Денис Александрович, небольшая ремарка. Вы пишите так, что совершенно непонятен смысл написанного, без знаков препинания и т.д и т.п.. Кто и что может почерпнуть из этого полезного я не знаю.
Без обид, но тема мертвая.

На первичку - 20-25%, на вторичку 35-45%. Только что вам дадут эти цифры?
Для сталь Х12МФ ети цифри для ОА неверни !
Если у сталь 25 % ОА- из какая температура закалки он получилься ?

П.С. Коллега МухАН, извините меня- я не хотел оспоровать ети данни для ОА: "первичку - 20-25%, на вторичку 35-45%". Я не допускал, что для нож от сталь Х12МФ находиться такое огромное количество ОА, как 25 % .
Поздрави

Комрады, у кого есть личный опыт и что можете посоветовать по CPM S30V
и CPM S35VN
( Состав: C 1,40, Mn 0,40, Si 0,40, Cr 14,00, Va 3,00, Mo 2,00, Nb 0,50 )

Я пишу с ТЕЛЕФОНА! Хотел ее развивать, но оаз гмо то мотру. А ударная вязкость не всегда ниже чем при отпуске в 300 градусов многое от качества стали щависит, распределения карбидов и т.п. на 110 нпример она не фига не ниже чем на первичку. И с Х12 тоже самое. Я не первый год кую и термичу и думаю, что не совсем осел в этом деле! Я опытом хотел поделиться т.к. много стали через руки прозодит и даташит не всегда спасает, а как кто калить будет ваше дело. Такое ощущение, что у нас на ганзе какждый второй термист, металловед и т.п. А тему потихоньку развивать хотел добавляя разную информацию:-( Но металловедам видней. Хотя я пока сприличным мет образованием тоько Бурчетая и Алана знаю.

Нормальные рабочие стали последняя чуть по износоустойчивей.

Хотя мне больше duratehv 20 cv ( он же м390) высокая кор стойкость и рез весмя приличный. Про СРМ пишу мало потому, что сейчас работаю с белером, но это не значит что СРМ фигня( а то сейчас начнутся обвинения в рекламе. С Х12 на данный момент перестал работать.

Хочу написать немног про быстрорезы типа Р6М5 Р12М3 и т.д. Я поступаю след образом беру 16-20 круг или квадрат торсирую, расковывая и калю гдето 1150 горяч масло затем отпуск гдето 580 три раз на выходе получается т.в. 59-60 высокая уд вязкость и так отсутствие "мыльного реза". это один из самых прост способов но довольно эфективный, можно также проков в обжимках осодить на трец и т.д. но я не вижу смысла. Торсируя заготовку я направляю " волокно" на кромку, что приводит к сущест улучшению реза а при т.в 60 ед эти стали обладают наилучшим комплексом свойств. Но я бы не рекомендовал их использывать т.к. очень погано обрабатывпются, куются т.д. Коротко обрабатываются как порошки, а режут намного хуже.

Идея совсем другая- не допустим вообше ОА в сталь.

Интересно, продолжайте! Те крупицы, до которых Вы дошли сами очень ценны, т.к. их нигде не выловишь. Потом я думаю Вы сумеете все это систематизировать, главное написать один раз, а потом пересмотреть и с высоты пройденного еще раз. Спасибо.
С Уважением

- в и-нете данных полно.

2 ynhuk
Что ж, если я Вас обидел, и Вы видите себя истиной в последней инстанции, то прекращаю свое участие в Вашей теме.

Привет !
Для ножи: при стали рода Х12- через температура закалки- ОА надо получиться максимум 5-6 %.
Закалка на вторичную твердость на ети стали (по мое мнение) тоже не оптимальной вариант- из високи Тзак. получаеться крупное зерно, и свойства становиться хуже.
П.С. Колеги, извините меня за мой Руской язик.
Поздрави

Тема очень интересная, но пока прочитаешь посты, сломаешь глаза. Проверяйте пожалуйста написаное, прежде чем постить.

Знающие подскажите, как будут отличаться свойства S35vn при ТО на первичную и вторичную твердость? Какой вариант, по вашему мнению более предпочтительный для этой стали?

Я не считаю себя последней инстанцией. Если пирвичка производится грамотно, то вХ12МФ ОА 10-12%. при вторичке 5-2% обычно ниже. Если в стали более 15% хрома да еще сложно растворимые в твердом растворе карбиды т.е. V Mo W Nb Zr то ОА еще больше и тут нужны более высокие т- ры закалки и след отпуска, чтобы развалить ОА который образовался при выс т-ре закалки.

ynhuk,
Нима твои ножи из Х12МФ работает на 600 градусов ?
Нет основательна причина для ТО на вторичную твердость на стали типа Х12 если детайл не будут работать на 600 градусов- и ето мое лично мнение.
Поздрави

На предприяти перешли на вторичку и ресурс штампов выром в два раза. По поводу ножей просто не надо калить как штамп. Я поступал след образом повышал отпуск до предела красностойкости тоесть где-то до 555- 560 когда частично начинает распадаться мартенстит тв. падат до 59-60 износостойкость остается, ОА минимум и уд вязкость существенно возрастает. Народ,кто брал полосу говорили, что режет чуть хуже трешки.

Смысла морочиться нет если это 2-3 клина, а если партия из 20-30полос то можно и поморочиться.

Да- и ето истина, но только для щампов или детайли, рабочий при високих (500-600 градусов) температури .
Подробности на П.М.
С Уважением

ynhuk
На предприяти перешли на вторичку и ресурс штампов выром в два раза. По поводу ножей просто не надо калить как штамп. Я поступал след образом повышал отпуск до предела красностойкости тоесть где-то до 555- 560 когда частично начинает распадаться мартенстит тв. падат до 59-60 износостойкость остается, ОА минимум и уд вязкость существенно возрастает. Народ,кто брал полосу говорили, что режет чуть хуже трешки.

Привет снова !
Именно философия при закалки щампов- една, а при остальние детали- совсем другая !
Пожалуиста, подумай об етом- что хуже и что хорошо: при ниски температури- мелькое зерно, а при високие температури- крупное зерно. Количество разстворених карбидов в матрице будеть различна, но ето не важно .
Поздрави
Георги Стефанов

------------------
Умните са мързеливи, а глупавите- амбициозни !

Таже 110 посути Х12, а на вторичку дает очень хороший результат,а 340 вообще без втор не какая.
А вообще народ я тему открыл для "опытом поделиться " так что давайте не будем выяснять кто умнее и и опытннее всеравно друг друга не переубедим, давйте писать кто как делает с наилучшим результатом " секреты можно не открывать" Я имею ввиду ковал так-то , калил так-то, получаю положительный резултат.
По поводу секретов человек может оставить при сбе точные режимы ТМО написв в обших чертах если хочет.
Я просто не понимаю ка можно получать зонку на Х12 Р6 и т.д при этом имея грамотную структуру. Или например ламинат нерж + Р18 как его калить? При низких т-рах не растворяются кабиды, а при т .закалки Р18 у нержи возникает мкк и зерно близкое к пережогу тесть она хрупкая.

Я бы закалил на вторичку т.к. сталь комплекснолигированная, впринципе я и калю ее на вторичку доволно износостойкая сталюка получается.

Если сталюку калить при т-р в 1150 то да неразрушаемый аустенит и крупное зерно. А если при 1050 все нормально.

Я Думаю, что у Вас мысль правильная калить быстрорез на вторичку при 550-600 С. Режет он лучше.
С Уважением
ЗЫ Х12МФ еще не нащупал режимы, а вот для хромистых сталей действительно лучше проводить криогенку, даже - 80 С помогает.

На мой взгляд, проблема с возможно крупным зерном сказывается только на макросвойствах материала, таких как прочность и пластичность всего клинка, но не влияет на характеристики реза. Поясню. Радиус скругления РК остро заточенного ножа значительно меньше диаметра зерна, даже мелкого (~5. 10 мкм)

Основное в резе у сталей ледебуритного класса - это дисперсность и возможно характер распределения карбидов. Характер распределения (строчечность, карбидная неоднородность, равномерное распределение) вероятнее всего влияет, но однозначного ответа пока на этот вопрос нет (ни одна из ДБ войн не закончилась перемирием сторон). Чем мельче карбиды, тем острее может быть заточен нож, но при этом крупные карбиды дают микропилу и агрессивность при резе твердых и прочных материалов.

Закалка с высоких температур с последующим отпуском под вторичное твердение положительно сказывается не только с позиции теплостойкости (не совсем нужной ножу), но, опять же ИМХО, в основном с позиции измельчения карбидной фазы.

Если есть уверенность в дисперсности карбидов, как в случае с порошковыми сталями (в меньшей степени эта уверенность после ЭШП), я не вижу необходимости закалки под вторичное твердение с позиции реза. Если же сталь условно "неизвестного происхождения", бОльшая гарантия качественного реза будет у сталей после закалки со вторичным твердением.

Положительный аспект теплостойкости вторичнотвердеющих сталей - возможность смело подвергать их финишному шлифованию после ТО.

И наконец про роль остаточного аустенита. Я бы не стал утверждать про его нежелательность для ножей, этот вопрос требует отдельной проработки.
Во-первых, он повышает пластичность.
Во-вторых на РК остаточный аустенит отсутствует, поскольку метастабилен относительно деформирования, а заточка оказывает достаточно сильное деформационное влияние на область режущей кромки.

Личный опыт закалки Р6М5 и аналогов на первичную твердость с 850-870 в воде с последующим отпуском 200 градусов ПОЛОЖИТЕЛЬНЫЙ. Рез приятный и агрессивный, нет мыльности, характерной для ножей из мехполотна. Но при более приятном резе - меньшая стойкость РК.

Хорошая тема пожалуй в закладки кину!

Анатолий МухАн, тут случаем ошибка не закралась в режимах?

Быстрорез по прописи в районе 1360 - это для растворения всех карбидов, но инфа (Бурчитай, Икарьеф и др, ) говорят, что достаточно 1100, а на первичку вообще 850-870. Как-то так
-

Я про пост другого Анатолия, тот что Мухин 😛 там про режимы Х12, 1500 мне видится слишком большой интервал, вот и говорю про опечатку возможно подразумевалось 1050 град.

Ну вот хоть все поостыли:-)

По поводу порошков, я особой разницы по уд вязкости не почувствовал. Еединственная проблема которая возникала иногда карбиды выпадали по границам зерен тогда сталь действительно становится хрупкой.
Кстати слесарим после закалки, заготовки на плоский шлиф и слесарка.
А так М390 без вторички у меня лично никакпя получалась, а с вторичкой зарезала как зверь, кстати чем- то на кронедур похожа даже при 63 ед довольно вязкая, а кромка гибкая.
К390 тоже довольно вязкая, а по износостойкости реза впринцепе на мой взгляд посильне 10 Хотя я бы поставил их в один ряд.

Интересная тема, в закладки. А быстрорез р18 на первичку - 950 и низкий отпуск?

vlad27k
Для Р18 режим на первичку - 950 и низкий отпуск (2-кратний)- допустим !
Да- интересная тема стала!
Спосибо на коллеги, написали свое мнение !
С Уважение

Тема всё интересней с каждым постом!

Анатолий МухАн, тут случаем ошибка не закралась в режимах?
quote:первичка - 1000-1500 закалка

Бырчетай с Р6М5 пробовал, а Р18 будет попроблематичней.

Вот Х6ВФ т.з 1030 отпуск 320 три раза по часу понравилась твердость 59 HRC

соглашусь. отличная сталь. тока я отпускал на 400 чтоб скинула твердости до 59
а штамповые стали все же рекомендуется для нашего дела на первичку

Ден, не забывай темку по возможности. Хорошо бы в нее собрать ее режимы ТО, потому что справочники чаще дают информацию о том как закалить и отпустить по узкому профилю, например 65Г и 60С2 только как пружину и т.д. А так собрать по крупицам информацию ил личного опыта обо всем с чем работали от наших сталей до порошков импортных.

По поводу СРМ 10V & Bohler K390
Десятку при заклке очень сильно ведет, но остаточный аустенит легко превращается при деформации, так что поводки порядка 2-3 мм на 300 мм длины пластины легко правятся мягким изгибанием в обратную сторону (ДО ОТПУСКА). Стали очень схожи, но вероятно более высокая мартенситная точка К390 за счет содержания кобальта приводит к тому, что К390 не склонна к короблению, то есть с точки зрения термиста - лучше и стабильнее.
При этом обе стали склонны к сильному окалинообразованию и обезуглероживанию.
И еще. Плотно завернутый пакет из нержавеющей фольги предотвращает образование окалины, но слабо защищает от обезуглероживания. И если завернут действительно хорошо, фольга приваривается к десятке в зоне захвата клещами.
Бояться таких карбидных монстров не стоит. Всего навсего обрабатывать их термически довольно трудоемко и требует некоторого опыта (на моем счету есть к сожалению попорченные бланки из десятки в процессе появления такого опыта), а шлифование очень трудоемко по времени и требует расхода большого количества высококачественных абразивов.
Термообработка CPM 3V и S90V чуть проще по ощущениям, но трешка очень понравилась. Ее вообще не ведет.

Окей:-)
Все высоко хромистые стали Спм , здп и тд придпочитаю кплить на вторичку т.к в гих асеэе много ОА , а вторичка дает возможность получить оптимал структуру при разбросе т- ры в 15-20 градусов. Тоесть грею до 1080, т.р. ,а т. скаканула+-15 градусов делаю выс. отпуск 500-490 и на выходе 59-62 ед и приемлимая структура, этот вариант приемлим для тех кто калит на глаз или в газ печах. А вообще эти стали требуют доволбно чоткого нагрева или опыта:-)

Сейчас пришла партия М390 с крио закалки, я бы сказал даже очень гуд.
СРМ 30VN точно не помню, я бы калил 110 и 3-5 кратным отпуском 500 с промежуточным извлечением из печи с спокойным охлаждением на воздухе, на выходе59-60 ед.

Закалка стали

Для придания стали определенных эксплуатационных качеств на протяжении многих десятилетий проводится термообработка. Сегодня, как и несколько столетий назад, закалка стали предусматривает нагрев металла и его последующее охлаждение в определенной среде. Температура нагрева стали под закалку должна быть выбрана в соответствии с составом металла и механическими свойствами, которые нужно получить. Допущенные ошибки при выборе режимов закалки приведут к повышению хрупкости структуры или мягкости поверхностного слоя. Именно поэтому рассмотрим способы закалки стали, особенности применяемых технологий, а также многие другие моменты.

Какой бывает закалка метала?

Для чего нужна закалка стали знали еще древние кузнецы. Правильно выбранная температура закалки стали позволяет изменять основные эксплуатационные характеристики материала, так как происходит преобразование структуры.

Закалка – термообработка стали, которая сегодня проводится для улучшения механических качеств металла. Процесс основан на перестроении атомной решетки за счет воздействия высокой температуры с последующим охлаждением.

Технология закалки стали позволяет придать недорогим сортам металла более высокие эксплуатационные качества. За счет этого снижается стоимость изготавливаемых изделий, повышается прибыльность налаженного производства.

Основные цели, которые преследуются при проведении закалки:

Повышение твердости поверхностного слоя.
Увеличение показателя прочности.
Уменьшение пластичности до требуемого значения, что существенно повышает сопротивление на изгиб.
Уменьшение веса изделий при сохранении прочности и твердости

Существуют самые различные методы закалки стали с последующим отпуском, которые существенно отличаются друг от друга. Наиболее важными режимами нагрева можно назвать:

Температуру нагрева.
Время, требующееся для нагрева.
Время выдержки металла при заданной температуре.
Скорость охлаждения.

Изменение свойств стали при закалке может проходить в зависимости от всех вышеприведенных показателей, но наиболее значимым называют температуру нагрева. От нее зависит то, как будет происходить перестроение атомной решетки. К примеру, время выдержки при закалке стали выбирается в соответствии с тем, какой прочностью и твердостью должно обладать зубчатое колесо для обеспечения длительной эксплуатации в условиях повышенного износа.

Цвета закалки стали

При рассмотрении того, какие стали подвергаются закалке стоит учитывать, что температура нагрева зависит от уровня содержания углерода и различных примесей. Единицы закалки стали представлены максимальной температурой, а также временем выдержки.

При рассмотрении данного процесса изменения основных эксплуатационных свойств следует учитывать нижеприведенные моменты:

Закалка направлена на повышение твердости. Однако с увеличением твердости металл становится и более хрупким.
На поверхности может образовываться слой окалины, так как потеря углерода и других примесей у поверхностных слоев больше, чем в середине. Толщина данного слоя учитывается при расчета припуска, максимальных размеров будущих деталей.

Выполняется закалка углеродистой стали с учетом того, с какой скоростью будет проходить охлаждение. При несоблюдении разработанных технологий может возникнуть ситуация, когда перестроенная атомная решетка перейдет в промежуточное состояние. Это существенно ухудшит основные качества материала. К примеру, охлаждение со слишком большой скоростью становится причиной образования трещин и различных дефектов, которые не позволяют использовать заготовку в дальнейшем.

Процесс закалки сталей предусматривает применение камерных печей, которые могут нагревать среду до температуры 800 градусов Цельсия и поддерживать ее на протяжении длительного периода. Это позволяет продлить время закалки стали и повысить качество получаемых заготовок. Некоторые стали под закалку пригодны только при условии нагрева среды до температуры 1300 градусов Цельсия, для чего проводится установка иных печей.

Отдельная технология разрабатывается для случая, когда заготовка имеет тонкие стены и грани. Представлена она поэтапным нагревом.

Полную закалку используют обычно для сталей и деталей, которые не подвержены растрескиванию или короблению.

Зачастую технология поэтапного нагрева предусматривает достижение температуры 500 градусов Цельсия на первом этапе, после чего выдерживается определенный промежуток времени для обеспечения равномерности нагрева и проводится повышение температуры до критического значения. Холодная закалка стали не приводит к перестроению всей атомной сетки, что определяет только несущественное увеличение эксплуатационных характеристик.

Как ранее было отмечено, есть различные виды закалки стали, но всегда нужно обеспечить равномерность нагрева. В ином случае перестроение атомной решетки будет проходить так, что могут появиться серьезные дефекты.

Методы предотвращения образования окалины и критического снижения концентрации углерода

Назначение закалки стали проводится с учетом того, какими качествами должна обладать деталь. Процесс перестроения атомной сетки связан с большими рисками появления различных дефектов, что учитывается на этапе разработки технологического процесса.

Даже наиболее распространенные методы, к примеру, закалка стали в воде, характерно появления окалины или существенного повышения хрупкости структуры при снижении концентрации углерода. В некоторых случаях закалка стали проводится уже после финишной обработки, что не позволяет устранить даже мелкие дефекты. Именно поэтому были разработаны технологии, которые снижают вероятность появления окалины или трещин. Примером можно назвать технологию, когда закалка стали проходит в среде защитного газа. Однако сложные способы закалки стали существенно повышают стоимость проведения процедуры, так как газовая среда достигается при установке печей с высокой степенью герметичности.

Более простая технология, при которой проводится закалка углеродистой стали, предусматривает применение чугунной стружки или отработанного карбюризатора. В данном случае сталь под закалку помещают в емкость, заполненную рассматриваемыми материалами, после чего только проводится нагрев. Температура закалки несущественно корректируется с учетом созданной оболочки из стружки. Технология предусматривает обмазывание емкости снаружи глиной для того, чтобы избежать попадание кислорода, из-за чего начинается процесс окислений.

Температура нагрева стали при термообработке

Как ранее было отмечено, термообработка предусматривает и охлаждение сталей, для чего может использоваться не только водяная, но, к примеру, и соляная ванная. При использовании кислот в качестве охлаждающей жидкости одним из требований является периодическое раскисление сталей. Данный процесс позволяет исключить вероятность снижения показателя концентрации углерода в поверхностном слое. Чтобы провести процесс раскисления используется борная кислота или древесный уголь. Также не стоит забывать о том, что процесс раскисления сталей приводит к появлению пламя на заготовки во время ее опускания в ванную. Поэтому при закалке, закалкой сталей с применением соляных ванн следует соблюдать разработанную технику безопасности.

Рассматривая данные методы термической обработки с последующим охлаждением следует отметить, что они существенно повышают себестоимость заготовки. Однако сегодня охлаждение в воде или закалка при заполнении камеры кислородом не позволяют повысить показатели свойств стали без появления дефектов.

Закалка стали — технологический процесс

Процедура охлаждения

Рассматривая все виды закалки стали стоит учитывать, что не только температура нагрева оказывает сильное воздействие на структуру, но и время выдержки, а также процедура охлаждения. На протяжении многих лет для охлаждения сталей использовали обычную воду, в составе которой нет большого количества примесей. Стоит учитывать, что примеси в воде не позволяют провести полную закалку с соблюдением скорости охлаждения. Оптимальной температурой воды, используемой для охлаждения закалённой детали, считают показатель 30 градусов Цельсия. Однако стоит учитывать, что жидкость подвергается нагреву при опускании раскаленных заготовок. Холодная проточная вода не может использоваться при охлаждении.

Обычно используют воду при охлаждении для получения не ответственных деталей. Это связано с тем, что изменение атомной сетки в данном случае обычно приводят к короблению и появлению трещин. Закаливание с последующим охлаждением в воде проводят в нижеприведенных случаях:

При цементировании металла.
При поверхностной закалке.
При простой форме заготовки.

Детали после финишной обработки подобным образом не охлаждаются.

Для придания нужной твердости заготовкам сложной формы используют охлаждающую жидкость, состоящую из каустической соды, нагреваемой до температуры 60 градусов Цельсия. Стоит учитывать, что закаленное железо при использовании данной охлаждающей жидкости приобретает более светлый оттенок. Специалисты уделяют внимание важности соблюдения техники безопасности, так как могут выделяться токсичные вещества при нагреве рассматриваемых веществ.

Процесс закалки стали

Тонкостенные детали также подвергаются термической обработке. Закалочное воздействие с последующим неправильным охлаждением приведет к тому, что концентрация углерода снизиться до критических значений. Выходом из сложившейся ситуации становится использование минеральных масел в качестве охлаждающей среды. Используют их по причине того, что масло способствует равномерному охлаждению. Однако попадание воды в состав масла становится причиной появления трещин. Поэтому заготовки должны подвергаться охлаждению при использовании масла с соблюдением мер безопасности.

Рассматривая назначение минеральных масел в качестве охлаждающей жидкости следует учитывать и некоторые недостатки этого метода:

Соблюдая режимы нагрева можно создать ситуацию, когда раскаленная заготовка контактирует с маслом, что приводит к выделению вредных веществ.
В определенном интервале воздействия высокой температуры масло может загореться.
Подобный метод охлаждения позволяет выдержать требуемую твердость, измеряемую в определенных единицах, а также избежать появления трещин в структуре, но на поверхности остается налет, удаление которого также создает весьма большое количество проблем.
Само масло со временем теряет свои свойства, а его стоимость довольно велика.

Какие именно жидкости используют для охлаждения стали?

Вышеприведенная информация определяет то, что жидкость и режим охлаждения выбираются в зависимости от формы, размеров заготовки, а также того, насколько качественной должна быть поверхность после закалки. Комбинированным методом охлаждения называется процесс применения нескольких охлаждающих жидкостей. Примером можно назвать закалку детали сложной формы, когда сначала охлаждение проходит в воде, а потом масляной ванне. В этом случае учитывается то, до какой температуры на каком этапе охлаждается металл.

Закалка и отпуск стали 45

Обработка стали, осуществляемая в процессе термообработки, является одной из важнейших операций в металлургической отрасли и машиностроении. При соблюдении технологии PC 45 изделие приобретает достаточную прочность, значительно расширяя область использования изготовляемых изделий. При необходимости можно осуществлять закалку изделия из стали, в домашних условиях строго соблюдая технологию. При закалке лезвия ножа в домашних условиях вполне допустимо добиться повышения прочностных характеристик изделия в 3-4 раза.

Структурные изменения металла

При нагревании конструкционной специальной стали 45 до аустенитного уровня, происходит изменение состояния структурной решетки железа с переходом из объемно-центрированной в гранецентрированную структуру. Осуществляется перемещение углерода входящего в перлит и представляющего собой мельчайшие кристаллы Fe3C (цементита) в гранецентрированную измененную решетку железа.

Структура стали 45 после отжига и закалки

В ходе охлаждения происходит быстрое снижение температуры обрабатываемой стали, но из-за замедления скорости перемещения атомов углерода они остаются внедренными в новую решетку железа, образуя твердую пересыщенную структуру, имеющую внутреннее напряжение. Решетка преобразуется в тетрагональную с ориентацией в одном направлении.

Происходит образование игольчатых мелких структур имеющих название мартенсит. Данный вид кристаллов придает металлу высокую прочность, твердость и улучшенные характеристики. Происходит образование одновременно двух видов кристаллов аустенита и мартенсита, которые воздействуют друг, на друга создавая внутреннее избыточное напряжение. При активном влиянии на металл внешних сил происходит взаимная компенсация двух видов кристаллов, придавая структуре прочность.

Термическая обработка металла

Для изменения характеристик стали производится термическая обработка с соблюдением необходимых режимов воздействия.

Процесс термической обработки состоит из процессов:

отжига;
нормализации;
старения;
закалки и отпуска.

Режимы термообработки стали 45

Закалка и отпуск стали во многом зависят от ряда факторов:

температурного режима;
скорости повышения температуры;
временного промежутка воздействия на металл высоких температур;
процесса охлаждения (скорости изменения температуры охлаждения среды или жидкости).

Процесс закалки стали заключается в проведении термообработки заготовок с нагреванием до температуры выше критической с дальнейшим ускорением охлаждения. Данное состояние способствует повышению прочности и твердости (HRC) стали с одновременным снижением пластичности и улучшением потребительских характеристик.

Режим воздействия температуры охлаждения металла зависит от количества содержания углерода и легирующих присадок в стали.

После проведения закалки стали заготовки покрываются налетом окалины и частично теряют содержащийся углерод, поэтому технология обязательно должна соблюдаться согласно установленному регламенту.

Охлаждение металла должно проходить быстро, для предотвращения преобразования аустенита в сорбит или троостит. Охлаждение должно производиться точно по графику быстрое остывание заготовок, приводит к образованию мелких трещин. В процессе охлаждения от 200 °C до 300 °C происходит искусственное замедление при постепенном остывании изделий для этого, могут использоваться охлаждающие жидкости.

Закалка стали с помощью ТВЧ

При проведении поверхностной закалки с помощью ТВЧ процесс нагрева изделий осуществляется до более высокой температуры.

Это вызвано двумя факторами:

Нагрев осуществляется за короткое время с ускоренным изменением и переходом перлита в аустенит.
Реакция перехода должна осуществляться в сжатые сроки за небольшой промежуток времени при высокой температуре.

Закалка ТВЧ (токами высокой частоты)

Процессы, протекающие при обычной закалке в печи с использованием ТВЧ, имеют различные характеристики и ведут к изменению твердости (HRC) заготовок:

При нагреве в печи скорость составляет, 2-3 °С/сек до 840 – 860 °С.
С использованием ТВЧ – 250 °С/сек до температуры 880 – 920 °С или в режиме при 500 °С/сек – до 980 – и 1020 °С.

Нагрев деталей при использовании ТВЧ осуществляется до более высокой температуры, но перегрева заготовки не происходит. В процессе обработки с применением ТВЧ время операции нагрева значительно сокращается, что способствует сохранению размера и структуры зерна. В ходе выполнения операции закалки ТВЧ твердость металла ( HRC) возрастает на 2-3 един. по Роквеллу.

Процесс нагрева

Заготовки из стали нагреваются в печах. При нагреве инструмента используется предварительный подогрев отдельных частей с использованием

печей с температурой рабочей среды от 400 °С до 500 °С;
в специальных соляных ваннах с погружением на 2-4 сек. 2-3 раза.

Обязательно должно соблюдаться условие равномерного прогрева всего изделия. Строго выдерживаться условие одновременного помещения деталей в печь с соблюдением времени нагрева деталей.

Применение защитных мер

В процессе термической обработки происходит постепенное выгорание углерода и образование налета окалины. Для предотвращения ухудшения качества металла и его защиты используются защитные газы, которые закачиваются в ходе процесса закаливания. В печь имеющую герметичную камеру, где происходит термообработка с помощью специального генератора, закачивается газ аммиак или метан.

При отсутствии герметичных печей операции обработки производятся в специальной герметичной таре, куда предварительно засыпается чугунная стружка для предотвращения выгорания углерода.

При обработке заготовок в соляных ваннах металл защищен от окисления, а для создания необходимых условий для сохранения уровня углерода содержание ванной 2-х кратно в течение суток раскисляется борной кислотой, кровяной солью или бурой. При температуре обработки в диапазоне температур 760-1000 °С в качестве раскислителя может использоваться древесный уголь.

Использование специальных охлаждающих жидкостей

В ходе проведения технологического процесса для охлаждения деталей в основном используется вода. Качество охлаждающей жидкости можно изменить, добавив соду или специальные соли, что может повлиять на процесс охлаждения заготовки.

Для сохранения процесса закалки категорически запрещается использовать содержащуюся в нем воду для посторонних операций. Вода должна быть чистой и иметь температуру от 20 до 30 °С. Запрещено использовать для закалки стали проточную воду.

Состав смесей солей и щелочей, применяемых в качестве закалочных сред

Данный способ закалки применяется только для цементированных изделий или имеющих простую форму.

Изделия, имеющие сложную форму, изготовленные из конструкционной специальной стали охлаждаются в 5% растворе каустической соды при температуре 50-60 °С. Операция закалки, проводится в помещении, оснащенном вытяжной вентиляцией. Для закалки заготовок выполненных из высоколегированной стали применяют минеральные масла, причем скорость охлаждения в масленой ванне не зависит от температуры масла. Недопустимо смешивание масла и воды, что может привести к появлению трещин на металле.

При закалке в масляной ванне необходимо выполнять ряд правил:

Остерегаться воспламенения масла.
При охлаждении металла в масле происходит выделение вредоносных газов (обязательно наличие вытяжной вентиляции).
Происходит образование налета на металле.
Масло теряет свои свойства при интенсивном использовании для охлаждения металла.

При проведении процесса закалки стали 45 необходимо соблюдать технологический процесс с соблюдением всех операций.

Отпуск стали 45

Технологический процесс отпуска стали проводится в зависимости от необходимой температуры:

в печах с принудительной циркуляцией воздуха;
в специальных ваннах с селитровым раствором;
в ваннах с маслом;
в ваннах заполненных расплавленной щелочью.

Температура для проведения процесса отпуска зависит от марки стали, а сам процесс изменяет структуру и способствует снижению напряжения металла, а твердость снижается на малую величину. После проведения всех операций заготовка подвергается техническому контролю и отправляется заказчику.

При закалке и отпуске металла в домашних условиях необходимо строго соблюдать технологию и технику безопасности проведения работ.

Виды ножевых сталей

Используемая сталь, как известно, не является абсолютным показателем качества, стоимости и режущих способностей ножа, но является важным критерием при выборе ножа отвечающего определенным задачам. Здесь приведем краткие описания сталей, изделия из которых представлены в нашем магазине:

Стали производства России

Сталь 95Х18. Характеристики.

Сложнолегированная конструкционная сталь, устойчивая к коррозии в атмосфере и агрессивных средах, нержавеющая сталь. Данная сталь относится к мартенситному классу. Она упрочняется после закалки в результате мартенситного превращения. После полного отжига имеют ледебуритную структуру с избыточными карбидами. Сталь очень распространенная в ножевом производстве. При правильной термообработке обладает хорошими режущими качествами. Если твердость клинка на режущей кромке 57-59 HRc , то это обеспечивает наилучшие физические свойства. Если твердость клинка 60-61 HRc, это обеспечит ножу твердость, но добавит хрупкость. Не исключено, что при встрече клинка с твердым предметом кончик ножа или режущей кромки могут немного выкрошиться. Сталь проста в обслуживании и не требует дополнительного ухода.

Химический состав стали марки 95Х18

Производитель: "Златоустовский Металлургический Завод", Россия, Златоуст.
Для производства ножей данную сталь традиционно используют: АиР, ОРУЖЕЙНИКЪ.

Сталь 100Х13М . Характеристики.

Ромомолибденовая сталь мартенситного класса, изначально разработанная, как сталь для режущего инструмента. Содержит достаточное количество хрома для обеспечения высокой коррозионной стойкости. Вследствие легирования молибденом сталь менее склонна к хрупкости в сравнении с 95Х18. Кроме того, молибден способствует стабилизации структуры при закалке. Качественная термообработка позволяет иметь отличные характеристики ударной вязкости и твердость не менее 59 HRс. Ближайший зарубежный аналог сталь 154СМ. 100Х13М уникальна по своим рабочим свойствам. Использованием такого материала достигается превосходное сочетание режущих и прочностных свойств, коррозионной стойкости и возможности заточки в домашних условиях.

Химический состав стали марки 100Х13М (ЭИ515)

Производитель: "Златоустовский Металлургический Завод", Россия, Златоуст.
Для производства ножей данную сталь традиционно используют: АиР, ЗЛАТКО.

Сталь 40Х10С2М (ЭИ-107). Характеристики.

Является в своем роде модификацией стали 40Х13 с незначительными изменениями в составе. Для пользователя это дает несколько более стойкую заточку клинка.

Сталь 40Х10С2М характеризуется сравнительно невысоким содержанием легирующих элементов. В тоже время присадки хрома и кремния повышают, склонность стали к отпускной хрупкости. Введение молибдена уменьшает отпускную хрупкость и препятствует значительному укрупнению зерна при закалке, а также увеличивает жаропрочность.Несмотря на сравнительно низкое содержание углерода, правильно проведенная термическая обработка позволяет получить твёрдость 57 ед. HRC и при этом иметь хорошие результаты по износостойкости, что лишний раз подтверждает отсутствие чёткой линейной зависимости между величиной твёрдости и износостойкости.

Сталь хорошо зарекомендовала себя при изготовлении ножевых и клинковых изделий с высокой ударной нагрузкой (метательные ножи, мачете и т.п.), так как обладает необходимым сочетанием твердости и вязкости. 40Х10С2М устойчива к различным агрессивным средам, имеет отличные результаты по износостойкости и относительно невысокую стоимость.

Химический состав стали 40Х10С2М (ЭИ107), % (ГОСТ 5632-72)

Производитель: "Златоустовский Металлургический Завод", Россия, Златоуст.
Для производства ножей данную сталь традиционно используют: ЗЗОСС, ОРУЖЕЙНИКЪ, Росоружие, Стиль-М, ЗОК.

Сталь ЭП-766 (95Х13М3К3Б2Ф). Характеристики.

Коррозионностойкая мартенситного класса. Ваакумно-индукционый переплав, чистая по примесям и газам, сравнима с американской сталью 154 СМ, для прецизионных деталей (высокоточных). Применяется: для изготовления особопрочных деталей специальной техники; деталей авиационной и космической промышленности. Сталь закаляется при больших температурах, что позволяет великолепно держать режущую кромку на твердой поверхности. Одна из лучших российских сталей для ножей, с высокими режущими свойствами.

Сталь 110Х18М-ШД (ЭИ229). Характеристики.

Подшипниковая сталь мартенситного класса. Легированная. Назначение: кольца, шарики и ролики подшипников высокой твёрдости для нефтяного оборудования, втулки оси, стержни и другие детали, к которым предъявляются требования высокой прочности и износостойкости работающих при температуре до 500°С или подвергающиеся действию умеренных агрессивных сред (морской и речной воды, щелочных растворов, азотной и уксусной кислоты и др.). По отношению к сварке сталь является трудносвариеваемой. Сталь коррозионностойкая с нормированным размером карбидов.

Сталь 50х14МФ. Характеристики.

Сталь 50Х14МФ относится к мартенситному классу заэвтектоидной группы сталей. Упрочняется после закалки в результате мартенситного превращения. Данная сталь применяется для изготовления режущего инструмента. Благодаря своей высокой коррозионной стойкости ее часто используют в медицинской и пищевой промышленности. 50х14МФ - хорошая универсальная сталь. Ее свойства, по сути, очень близки к свойствам известной отечественной стали 65Х13, за исключением одного преимущества - при качественной термообработке из 50х14МФ получаются более твердые и прочные клинки. Они лучше держат заточку. Также стоит отметить, что 50Х14МФ нельзя путать с 50Х12. Последняя, используется преимущественно в производстве кухонных ножей.

Химический состав сплава 50Х14МФ

Дамаск (дамасская сталь) — вид стали с видимыми неоднородностями на стальной поверхности, чаще всего в виде узоров, получаемых различными способами. Используется для изготовления холодного оружия. Дамасская сталь придает лезвию не только замечательные механические свойства, но и особый рисунок своего знаменитого волнистого узора. Чаще всего в производстве холодного оружия встречаются:

Сталь ZD-0803 (У7А-100Х5МФ). Характеристики.

Дамаск низкой и средней степени легированности

Химический состав стали ZD-0803 (У7А-100Х5МФ)

Сталь

Производитель: "Компания АиР", Россия, Златоуст

Сталь ZDI-1016 (60Х14-140Х18). Характеристики.

Дамаск высоколегированный, атмосферостойкий.

140Х18

1,45-1,65

0,15-0,40

0,15-0,35

17,5-19,0

60Х14

0,56-0,65

13,0-15,0

Сталь У10А-7ХНМ (дамаск). Характеристики.

Высокоуглеродистая низколегированная композиционная сталь.

Количество слоев - от 150 до 600

Узор - крученый, дикий, турецкий.

У10А-7ХНМ - Дамасские клинки имеют исключительно высокую прочность на сжатие, достаточно большую твердость и отличались изумительной остротой. При этом их металл, обладавший высокой вязкостью, обеспечивал нужную гибкость клинка, не ломавшегося в бою. Дамасская сталь придавала лезвию не только замечательные механические свойства, но и особый рисунок своего знаменитого волнистого узора.

Данная сталь превосходит сталь других марок, таких как 65х13, 95х18 по режущим свойствам в несколько раз, но она требует к себе несложного ухода: после работы с ножом его нужно вытереть насухо и смазать нейтральным маслом.

Химический состав стали У10А-7ХНМ:

Производитель: Златоустовский завод оружейных специализированных сталей, Россия, г. Златоуст

Сталь 40Х13-Х12Ф1 (нержавеющий дамаск). Характеристики.

Высоколегированная марка стали повышенной твердости. Используется для режущего, мерительного инструмента, предметов домашнего обихода, предметов, предполагающих эксплуатацию на износ, например, пружин, подшипников и др.).

Это популярная сталь, обладающая хорошей антикоррозионной устойчивостью. Ее используют при изготовлении ножей для водолазов, дайверов и рыбаков. Она распространена в производстве ножей хозяйственно-бытового назначения (включая складные) среднего класса и сувенирных клинков.

Стойкость режущей кромки удовлетворительная, так как 40Х13-Х12МФ1 - довольно мягкая сталь. Сталь плохо поддается закалке, однако качественная закалка придает клинкам данной марки довольно таки неплохую твердость (до 58 HRC), что еще раз подтверждает положение о том, что качественная закалка и обработка зачастую важнее, чем марка (химический состав) стали. Мягкость этой стали может явиться и плюсом, так как ножи из стали 40Х13-Х12МФ1 легко поддаются заточке. Еще один положительный момент это то, что такие ножи не ржавеют ни при каких условиях и не требуют дополнительного ухода.

Производитель: Златоустовский завод оружейных специализированных сталей, Россия, г. Златоуст.

Сталь 65Г-Х13 (Контрастный дамаск). Характеристики.

Высокоуглеродистая высоколегированная(атмосферостойкая) композиционная сталь.
Количество слоев - от 150 до 600
Узор - крученый, дикий.

Химический состав стали 65Г-Х13:

Твердость стали после термообработки:

Состояние поставки, режимы термообработки

Отжиг: нагрев с v Закалка: 780-800 С, вода или масло. Отпуск 180-200 С , 1,5 ч, воздух
Изотермическая закалка: : 800-820 С, расплавленная соль 320-330 С. Отпуск 330 С, 30 мин, воздух

Сталь производства Швеции, Австрии

RWL 34. Характеристики.

Затвердевающая нержавеющая сталь – мартенсит – для производства клинков ножей
Сталь RWL-34 является порошковой сталью, она отличается тем, что производится без процесса литья, а с помощью процесса спекания, что позволяет создать клинок идеальный для реза.

Быстрое затвердевание.
Новейшие технологии позволяют производить и обрабатывать ( резка и штамповка) быстро затвердевающие стали RSP. 20 лет назад появилось производство ASP сталей (торговое название) в Седерфорс- Швеция. Эти стали нашли свое применение в тех отраслях индустрии, где режущая способность предмета особенно важна.
Причина успеха сталей RSP заложена уже в процессе создания этих сталей методом быстрого затвердевания.

Грубая структура карбидов конвенциональной стали ограничивает твердость стали. Скопление карбидов действует подобно инициатору на стрессовый уровень. Меньшие по размеру карбиды порошковой металлургии менее влияют на удвоенный стрессовый уровень.
Таким образом, порошковые стали, почти в два раза превышают конвенциональные по твердости. Порошковые стали – это лучшая комбинация плотности и твердости стали.

На диаграмме изображены твердость, и прочность структуры стали.

Химический состав стали RWL 34:

Термическая обработка

Температура ковки, скрутки – 1160 -1050 С (2120 – 1920 F)
Точка плавления от 1220 С (2230 F). Это обозначает, что сталь относительно чувствительна к перегреву.

RWL-34 производится по порошковой технологии шведской компанией Damasteel AB.

Damasteel АВ (Швеция)

Damasteel АВ предоставило на рынок высоколегированные нержавеющие дамасские стали, полученные методом современной порошковой металлургии. Этот процесс, называемый горячим изостатическим прессованием, превращает быстротвердеющий порошок в компактную заготовку. Damasteel в качестве одной из составляющих (светлого компонента) использует RWL 34 в дамасских сталях. Второй компонент (темный) – сталь марки РМС-27. Порошки двух сортов стали помещают слоями в середину стальной капсулы, которую затем вакуумируют и запаивают. Порошки свариваются между собой под высоким давлением в горячем изостатическим прессе. Прессование проводится до плотности 100 %. Такая сварка в твердом состоянии не зависит от типов стали и даже новейшие нержавеющие стали свариваются без трудностей, так как поверхности порошка защищены от окисления.

ELMAX

Хромо-молибден-ванадиевая порошковая сталь производства компании Uddelholn (Австрия). Сталь обладает великолепными прочностными характеристиками, высокойкоррозионной стойкостью и отлично держит заточку. Благодаря высокому процентному содержанию хрома, ванадия, молибдена она обладает высокой прочностью на сжатие, коррозионной стойкостью и отличной формоустойчивостью (сопротивление к деформации вследствии меняющихся условий внешней среды). Важным является то, что благодаря высокому содержанию в составе сплава хрома (18%) и молибдена (1%) сталь ELMAX очень хорошо подходит для изготовления из неё режущих частей инструментов, которые по назначению должны постоянно контактировать с влагосодержащими продуктами питания.

Кроме этого, клинок из стали ELMAX обладает полезным свойством сверхстойкости режущей кромки. Достигается это благодаря специальному этапу дополнительной обработки, суть которой заключается в упрочнении микроструктуры сплава вследствии уменьшения размеров зёрен карбидов.

Сталь ELMAX закаливается примерно до 60 единиц по шкале Роквелла, при этом порошковая металлургия придает ей свойства, которых не имеют многие другие стали используемые в производстве клинков ножей. Это лучшая пластичность (повышение стойкости к излому), ударная вязкость, твёрдость, износоустойчивость и устойчивость к коррозии. Кроме того, клинок из стали ELMAX хорошо поддаётся полировке, в результате чего поверхность клинка приобретает зеркальную особенность.

Состав стали Uddeholm ELMAX (точные данные с сертификата):

C (Углерод)	Cr (Хром)	V (Ванадий)	Mn (Магний)	Si (Кремний)	Mo (Молибден)	Mg	Ni	W
1,72%	17,8%	2,99%	0,27%	0,8%	0,99%	0,35%	0,15%	0,11%

Мокуме

Мокуме – цветной дамаск, сплав из трех металлов: меди, латуни и мельхиора; либо из 2 металлов: латунь и нейзильбер (новое серебро, которое представляет собой сплав меди, никеля и цинка)

Техника мокуме гане - сплавление цветных металлов с дальнейшей проковкой.

МОКУ-МЭ - японский термин, обозначающий узор из нерегулярных волнообразных линий на клинке. Фактура клинка, похожая по рисунку на фактуру древесины.

Техника Mokume Gane (букв, «деревянный глаз» или «деревянный глаз металла» ) тесно связана с методом изготовления традиционного японского меча, когда клинок выковывается из десятки раз согнутого стального листа. Сложенные «гармошкой» слои металла приобретают «деревянную» , органическую структуру. В «сандвиче» Мокуме Гане насчитывается более 25 разных по составу, оттенкам и толщине слоев, состоящих из золота, меди, платины, никеля, палладия и проч. Слои «готовятся» в печи, где при строго контролируемой температуре они не плавятся, но крепко спекаются между собой. В результате получается разнородная прочная масса, на которой можно создавать исключительные по красоте объемные рисунки.

Читайте также: