Как варить рессорную сталь
Доброго времени, уважаемым участникам форума!
У меня появился вопрос. Вернее он возник из сложившейся ситуации.
А именно:
живу в 100 км. от ближайшего центра, где можно заказать запчасть и (или) отремонтировать авто. Глушь.
Дороги лесные. Ухабистые. Даже районные дороги - песчаная гребенка.
Лопается уже 2 рессора. Благо, что были в запасе 1,5 штуки (одна целая, из второй были целые некоторые листы).
Так вот в чем вопрос: можно ли сварить рессору для временного (!) передвижения до областного центра?
Или это Сизифов труд (снять, поставить, заварить).
Эвакуатор сюда не проедет (((
АКПП - особо на "галстуке" не покатаешься.
Может был у кого-либо опыт сварки рессор.
Местное население, механизаторы, говорят, что были случаи сварки рессор.
И вроде, даже, как ездили на них долго.
Но, хочется узнать мнение участников форума.
Не покупать же заранее рессору.
З.Ы. Кстати. Вылетели обе Айрон Мэн. Менял штатные, по причине того, что после покупки обнаружилось пара лопнувших листов в родных рессорах. Машина 2006 года. Родные рессоры поменял на 90 000 км. Айрон Мэн не проехали и 30 000. (((((
Прошу сильно не "пинать", а просто хочется услышать ваше мнение.
С уважением к участникам, Павел.
Сварка рессор - от безысходности ситуации.
Старожилы варили потому, что либо других не было либо ехать надо было в любом случае.
Ну дык и ремни солдатские вместо баббитовых вкладышей мотали, чтобы до рембата дотянуть.
Варить рессору можно, но это аналогично ремонту аккумулятора, штопанию парашюта и лечению зуба - в итоге все равно только замена.
Крайний случай - накладка на лист механически закрепленная (стремянками, стяжками и т.п.).
На Дакаре наш КАМАЗ со сломанной рессорой, стянутой стропами с накладным листом проехал до финиша этапа.
Место сварки - концентратор напряжений и в этом месте сломается вновь и в непредсказуемый момент.
Рессора (или отдельный лист) считается равнонапряженным элементом подвески. Момент, изгибающий рессору, действует по всей её длине (в пределах точек крепления) и если там будет сварка (изменение прочностных характеристик металла), то засады не миновать и именно в этом месте.
Ну как то так.
_________________
_____________________________________________
Человек не может быть одновременно Россиянином, богатым, честным.
Я на форуме матерных слов не писал, но наверное в этой теме они будут. Теоретически, если есть опыт и электроды для холодной сварки углеродистой стали, то заварить можно. Рельсы же варят. А практически, это тоже самое, как гондоны штопать.
Заварить можно, но после надо провести термообработку.
Как минимум нормализация, потом закалка, средний отпуск. Это позволит шов выравнить по структуре и закалить снова.
если коренной,сделай накладку из куска рессоры как уже советовали выше и дуй на замену. сварка не поможет!
Никогда сварной шов не являлся равнопрочным металлу свариваемых деталей (как и большинство других неразьемных соединений), разумеется если без усиливающих элементов, либо без запаса по прочности.
Славянов еще в позапрошлом веке много чего варил (или пытался), но до сих пор сварка вынимает мозг пытливых людей.
В апреле ломал коренной лист, на заказ тоже получалось долго, поэтому пришлось сделать две стяжки из 8мм пластин и болтов на 12, затягивал так что пластины слегка выгнулись. Согласен - колхоз, но ездить надо было, так отъездил весь апрель, всю весеннюю охоту (по буеракам и раскисшим полям - оврагам) и в середине мая только поехал за рессорами.
В общей сложности около полутора тысяч пробежал, но ездил крайне аккуратно, скорость 60-70 даже на трассе, по возможности ежедневно контролировал не разошлась ли рессора, как только появлялся зазор между обломками - ослаблял стяжки и подтягивал мост лебедкой, заново фиксировал стяжками.
Вопрос к автору темы: в каком месте лопнула рессора?
Вопрос к Денису (Дерсу): Как думаешь, если человек воспользуется твоим опытом, то 100 км он проедет до места ремонта?
Андрей, действительно, все зависит от места слома, чаще всего ломается рядом с местом крепления моста (как у меня и было), притянув обломок к пакету нижних листов я перенес нагрузку на них.
И если конечно слом произошел не рядом с ухом, и можно надежно притянуть к нижним листам то сотню км проехать можно и со стяжками, естественно всячески соблюдая осторожность - скорость, резкие маневры, резкие ускорения/торможения, прыжки на неровностях дорожного покрытия (ямы, лежачие полицейские, бордюры и т.д.)
Тоже вторую неделю по городу катаю со сломанной коренной, песок в мешках для ремонта решил привезти, в том году тоже ломал когда камни для ландшафтного дизайна возил, заменили в автосервисе на два вместо одного, от "буханки" и газельки, правда втулку пришлось приваривать чтобы это хоз-во закрепить.
я на вареной ресоре проехал месяца два,но варить надо не по трещине а накладывать так сказать латку и варить вдоль ресоре както так!
Не надо варить. Правильно написали. Стяжку надо делать. Я сам так в прошлом году месяц отъездил и поехал за 150км на замену рессор. Стяжку сделал из двух болтов на 12 и двух кусочков 32 уголка. Теперь она лежит как НЗ.
Были сломаны два верхних листа. Один прямо под мосто[smotri][/smotri]м. Коренной в середине между ухом и мостом.
Скажу честно, что про стяжку даже не подумал. Хотя все материалы есть и стяжки с постоянным контролем точно хватит добраться до райцентра.
Вопрос подразумевал именно, что сделать чтобы доехать.
сделать стяжку проще, чем маслать эти железяки туда сюда.
Спасибо участникам за дельные советы и грамотную дискуссию.
С уважением!
когда заметил, заказал Гефест, и заклеил пластырем
А со сломанной гефестовской рессорой проехал 90 км практически бездорожья и 700 км асфальта до дома. Машина ехала как бы боком, правая сторона немного просела. Ехать в принципе можно, ехал 80-90 км/ч. Очень плохо ехала в колее на асфальте. Колеи на дороге 2, а у машины 4 . Хорошо, что сломалась на бездорожье, а не на скорости. На сломе было видно, что 2/3 листа уже сломались давно, и это место заржавело. Поставил щас целый коренной лист со своей старой штатной рессоры. Подумываю купить 2 коренных и 2 покоренных листа Чусовской рессоры.
_________________
У электриков всего 2 неисправности: нет контакта там, где он должен быть, и есть контакт, там где его быть не должно!
Доброго дня,на десятитоннике Мерсе лопался подкоренной по отверстию стяжного болта.Долго иискали спецов по сварке,а в итоге сварной дядя Вася просто снял фаску,электродом наверняка обычным заварил,после зачистили и установили.Через полторы недели приехал лист с польской разборки,но лист продолжал ходить.Спустя год с хвостом авто продалось и лист впридачу.Видел ранней весной ту машину и водителя,так он грит,что что лист с разборки лежит в бытовке.Итого,более трех лет ходит.Как то так.
_________________
Век-живи,Век-учись,и дураком помрёшь.
Варить можно, не боись. Лучше автоматом и с заплаткой. Предыдущие посты не цитируются, вдоль варится с заплаткой и можно ехать. Была подобная проблема на Фронтера короткой, месяца 2 ездил, при моих побегах 7-9 т.км. Пришли новые, сменил. Сломался коренной, 20 см от уха .
_________________
08г.,АКПП, SS, webasto, пружины 09 и hola.
т.917два7094три6 & 96два5493два9два
А вот предложение наверно клубному магазину. Неплохо было бы наделать стяжек. Думается многие прикупили бы себе в зип.
Так изготовить стремянки вообще не проблема. Нужны длина по наружке, диаметр резьбы и длина резьбы. и еще ширина и длина площадки. У нас есть производство в городе, закажу без проблем.
Технические и технологические особенности сварки углеродистых сталей: основные способы сварки и оборудование для каждого способа
Сталью называют сплав железа с углеродом, когда концентрация последнего составляет от 0,02% до 2,14%.
С повышением содержания углерода растут показатели прочности и твердости материала, однако, снижаются его пластичность и вязкость. Поэтому процентное соотношение C к Fe является основным критерием классификации стали, разделившим ее на три группы:
- Низкоуглеродистая (0,02-0,3%) – мягкие, ковкие сплавы общего применения, которые часто используются в быту (например, в виде прокатного профиля), а также в ненагруженных узлах строительных конструкций, промышленных деталей и механизмов.
- Среднеуглеродистые (0,3-0,6%) – сбалансированные сплавы, зачастую обладающие хорошими показателями упругости, стойкости к деформациям и усталостным нагрузкам. Применяются в машиностроении и электротехнике, в том числе для изготовления пружин, рессор, контактных пластин. Ограниченно применяются для изготовления приборов и инструментов.
- Высокоуглеродистые (0,6-2,14%) – прочные, но относительно хрупкие сплавы, применяющиеся для изготовления ответственных изделий, в том числе инструментов и их режущих кромок, подшипников, дроби для абразивной обработки, стальных канатов и тросов, измерительных приборов.
Кроме того, в углеродистых сталях содержатся примеси других элементов в количестве, недостаточном для того, чтобы материал считался легированным. Допустимо наличие в структуре сплава:
- кремния – не более 1%;
- марганца – не более 1%;
- фосфора – не более 0,06%
- серы – не более 0,05%;
- азота, водорода и кислорода в незначительных количествах.
Фосфор, сера и газы являются нежелательными примесями, долю которых в углеродистой стали стараются свести к минимуму. В качестве микролегирования могут использоваться такие присадки, как титан, цирконий, бор, лантаноиды и некоторые другие элементы.
Значительное влияние на качество стали и ее эксплуатационные характеристики оказывает технология производства, режимы последующей термообработки и другие металлургические параметры. В общем виде классификацию сталей по методу их изготовления, назначению, содержанию тех или иных веществ можно представить в виде таблицы.
| Углеродистая сталь | ||||||
| Конструкционная | Инструментальная | |||||
| Обычного качества | Качественная | Качественная | ||||
В качестве вида стали может указываться способ ее производства. Углеродистые стали могут изготавливаться как в мартеновских и кислородно-конвертерных печах, так и электросталеплавильным методом. Последний обеспечивает большую стабильность свойств и характеристик готового продукта.
Выбор оборудования
Тип и эксплуатационные особенности сварочного оборудования для работы с углеродистыми сталями варьируются в достаточно широких пределах и зависят от таких факторов, как:
- выбранный метод сварки;
- характеристики заготовок;
- требуемое качество шва;
- расчетный режим сварки;
- особенности внешней среды;
- требуемая производительность;
- финансово-экономические критерии.
Чаще всего углеродистые стали соединяют одним из методов электродуговой сварки. Если предполагается ручная сварка и объем работ относительно мал, можно воспользоваться обычным сварочным инвертором, главные достоинства которого – компактность и дешевизна. Хорошим выбором станут модели Fubag IR 200, Wester MMA-VRD 200, Elitech АИС 200, Ресанта САИ-220 и другие.
Примерная стоимость аппаратов Ресанта САИ-220 на Яндекс.маркет
В противном случае, лучше отдать предпочтение промышленным трансформаторам с большей производительностью, например, Кавик ТДМ-252У2 (250 А, 12 кВт) или Brima ТДМ1-315-1 (315 А, 24 кВт). В зонах, где подключение к электрической сети невозможно или затруднено, используются сварочные генераторы, оснащенные двигателями внутреннего сгорания.
Для полуавтоматической сварки в среде защитных газов или под слоем флюса применяются специализированные сварочные аппараты комбинированной конструкции, которые обеспечивают генерирование сварочного тока, а также подачу в зону сварки защитного газа и плавящегося электрода (кроме того, может подаваться присадочная проволока). В нише бюджетных моделей лидирует Aurora Overman 180, в топовом сегменте – Blueweld Starmig 210 Dual Synergic.
Примерная стоимость аппаратов Aurora overman на Яндекс.маркет
Для газовой сварки потребуется наличие кислородного и ацетиленового баллонов с манометрами, гибких шлангов и горелки, позволяющей регулировать пропорциональное соотношение газов. Оборудование альтернативных видов сварки специфично, оно относится к промышленным аппаратам и крайне редко используется в быту.
Способы сварки низкоуглеродистых сталей
Низкоуглеродистые стали относятся к хорошо свариваемым материалам и практически не требуют предварительной подготовки заготовок. Если их толщина не превышает 4 мм, кромкование не проводится, а все предварительные операции ограничиваются очисткой и обезжириванием стыка. В ряде случаев, например, при сварке крупногабаритных изделий, проводится предварительный прогрев в печи до 150-200℃. Другие особенности диктуются конкретным видом сварки.
Ручная дуговая сварка
Ручная дуговая сварка проводится покрытым плавящимся электродом с углом наклона в 40-50° в направлении движения инструмента.
Для предотвращения образования закалочных структур рекомендуется выполнять швы каскадом или горкой, что способствует равномерному теплообмену с окружающим металлом и медленному остыванию стыка. Если заготовки уже подвергались закалке, шов наносят послойно, после каждого подхода ожидая полного его остывания.
Особые рекомендации даются в случае устранения трещин, сколов и других дефектов в деталях из низкоуглеродистой стали. В таком случае выбранный тип шва должен обеспечить достаточное заглубление сварочной ванны, что достигается повышением тока или сокращением длины дуги до 1-1,5 мм. Вне зависимости от размера дефекта, длина шва не должна быть меньше 100 мм. При работе с ответственными деталями зону стыка обрабатывают растворами, предотвращающими коррозию.
Дуговая сварка в защитных газах
Роль защитной среды при электродуговой сварке чаще всего играет углекислый газ (MAG-технология). Более эффективную защиту обеспечивает смесь активных газов (не более 30% кислорода) или сочетание углекислого газа с аргоном. Для ответственных соединений зачастую выбирается MIG-сварка, которая предполагает подачу к стыку аргона или гелия.
Самым распространенным присадочным материалом при дуговой сварке низкоуглеродистой стали в защитной среде является проволока Св-08Г2С. Ее подают одновременно с началом сварки, то есть через 5-15 секунд после поступления газа к стыку. Для верхнего положения используется проволока диаметром до 1,2 мм, для нижнего – до 3 мм. Угол ведения материала составляет 30-40°, электрод ведется строго перпендикулярно поверхности.
Сварка под флюсом
Обратите внимание, что при сварке без разделывания кромок в зоне шва может повыситься содержание углерода, что повысит прочность соединения, но снизит его пластичные свойства.
Полуавтоматическая сварка малопригодна для создания угловых и сложносоставных соединений низкоуглеродистой стали, так как способствует образованию закалочных структур в околошовной зоне. Частично решить эту проблему позволяет предварительный прогрев заготовок.
Способы сварки среднеуглеродистых сталей
При сварке среднеуглеродистых сталей велик риск образования кристаллизационных трещин и закалочных структур в околошовной зоне, что, в свою очередь, снижает долговечность соединения и негативно влияет на его показатели упругости. Поэтому главными требованиями к сварке такого материала становятся особые щадящие режимы проведения работ, защита шва от образования пор и пузырьков воздуха, снижение содержания углерода в зоне стыка.
Сварка в защитной среде
При соединении заготовок из среднеуглеродистых сталей используется MIG-технология, схожая с технологией сварки низкоуглеродистых сталей. Обязательным условием является предварительный прогрев заготовок до температуры около 200℃. Применяются электроды с низким содержанием карбона и наличием дополнительных микролегирующих элементов: фтора, кальция, марганца и кремния. К ним относятся изделия марок УОНИ-13/45 (-55, -65), УП-1/45, УП-2/45, ОЗС-2, К-5А и другие.
Примерная стоимость электродов УОНИ 13/55 на Яндекс.маркет
Диаметр электрода обычно лежит в пределах 2-6 мм и определяется толщиной свариваемых заготовок. От него, в свою очередь, зависит режим сварки. Так, сила тока при сварке 3-миллиметровыми электродами в нижнем положении составляет 80-100 А, диаметру в 4 мм соответствуют значения 130-200 А, 5-миллиметровыми изделиями работают при токе 170-280 А, а 6-миллиметровыми – 210-380 А. Температура прокаливания электродов варьируется в пределах 250-400℃.
Сварка полуавтоматом
Полуавтоматическая сварка среднеуглеродистых сталей требует раздельной структуры шва, то есть его наложения в несколько ванн. При этом рекомендуется работать короткой дугой и полностью исключить любые движения электродом, кроме продольных. Как и в случае с MIG-сваркой, заготовки прогревают до температуры не более 200℃.
Особое внимание уделяется разделыванию кромок на толстых заготовках. Скосы выполняют под углом 35-45°, тщательно зачищают и обезжиривают. Важно обеспечить высокие показатели коррозионной стойкости шва. Для сохранения его упругости принимают меры для медленного и равномерного остывания стыка.
Газовая сварка
Надежным способом соединения среднеуглеродистых сталей является газовая сварка, которая может проводиться даже при низких температурах. Используется «левая» технология со стандартным или слабо науглероживающим пламенем интенсивностью 75-100 куб. м в час. При чрезмерной мощности сваривания велик риск прожогов или нежелательной закалки стыка.
После выполнения газовой сварки заготовок из среднеуглеродистой стали рекомендуется выполнить их отпуск или отжиг. При этом локальный нагрев шва не должен превышать 650℃, а общий нагрев заготовок – 350℃. Альтернативным способом является проковка стыка.
Сварка высокоуглеродистых сталей
Высокоуглеродистые стали относятся к сложно свариваемым и ограниченно свариваемым материалам ввиду их особой склонности к закалке, образованию трещин и других термических дефектов. Ввиду высокой сложности выполнения работ ручные методы электродуговой сварки практически не используются.
Основным методом соединения заготовок из высокоуглеродистой стали является газовая сварка с предварительным прогревом до 200-300℃. В ряде случаев используется и сопутствующий подогрев. Работы проводятся восстановительным пламенем или пламенем с небольшим избытком ацетилена, интенсивность – не более 90 куб. дм в час. Используется «левый» способ, позволяющий снизить время термического воздействия на металл.
В качестве присадки используется проволока Св-15 или Св-15Г, иногда – проволоки, легированные хромом, никелем, марганцем. В отличие от среднеуглеродистых сталей высокоуглеродистые не рекомендуется обрабатывать ковкой. В случае необходимости выполняется их отпуск или отжиг с полным прогревом заготовок до 350-400℃.
Другие способы сварки
Альтернативным способом соединения высокоуглеродистых сталей является лучевая сварка, которая подразделяется на электролучевую (направленный поток заряженных частиц) и лазерную (направленный поток фотонов). К недостаткам этих технологий можно отнести высокую сложность и дороговизну оборудования, к преимуществам – высокую скорость и точность проведения работ, короткое время и малую площадь температурного воздействия на стык.
Какой сваркой варить сталь 40Х: к какой сварной группе она относиться и почему требует особого подхода?
Сталь 40Х – это конструкционная углеродистая легированная сталь. Свои качества сталь 40Х приобретает после закалки и последующего отпуска.
Особенности и требования, предъявляемые к стали 40Х
Вся выпускаемая металлопродукция, и сталь 40Х в том числе, должна соответствовать требованиям государственных стандартов.
ГОСТ 4543 от 2016 года определяет состав и требуемые эксплуатационные качества материала.
Для каждого вида изделий из этой стали существуют свои ГОСТы, которые регламентируют особенности всего выпускаемого ассортимента.
Сталепрокатная промышленность выпускает из марки стали 40Х три вида заготовок: круг, шестигранник и лист.
Свойства и состав
Требуемые свойства этот сорт стали имеет, благодаря своему химическому составу:
Наряду с плюсами у этой марки есть и недостатки, которые нужно знать и учитывать при работе с изделиями из нее:
- хрупкость, восприимчивость к ударной нагрузке;
- плохая свариваемость.
По степени свариваемости структуры сталь 40Х относится к 4 группе.
Применяется для изготовления:
- валов – шестерен редукторов;
- зубчатых колес редукторов;
- листовой металл применяется для штамповок;
- листами обшиваются каркасные конструкции; : отопительные системы и транспортировка жидкостей;
Также используется в сфере машиностроения, транспорта, при строительстве железнодорожных мостов и т. д.
Способы сварки стали 40Х. Чему отдать предпочтение?
Основной проблемой при сварке такой стали являются появление трещин и внутренних дефектов.
Сваривать данный металл можно тремя видами сварки:
Для снижения возможных появлений трещин обязательно выполняются следующее шаги:
- Предварительная термообработка.
- Подогрев в процессе сварки.
- При контактно-точечной сварке также выполняется термообработка в заключение.
Электродуговая сварка
Сварочные швы выполняются за счет горения электрической дуги.
ЭДС и ее сущность:
- зажигание дуги – касанием электрода о металл детали;
- поддержание длины дуги во время работы;
- перемещение электрода вдоль сварного шва.
Сварочное соединение деталей из стали 40Х ведется постоянным током обратной полярности, когда соединение электрода с «плюсом», а изделия – с «минусом». Такое подключение клемм обеспечивает быстрый и значительный нагрев самой зоны соединения, а деталь практически не нагревается.
Выделяется три варианта электродуговой сварки:
- . Это самый простой и доступный метод для домашнего мастера или в небольшой мастерской, где не требуется большой ответственности по качеству. Он не требует специальной подготовки. Минимальный набор оборудования: специальный электрод для легированных сталей Э85 УОНИ – 13/85, имеющий покрытие с пониженным содержанием водорода; сварочные трансформаторы и выпрямители либо сварочные инверторы.
- Электродуговая с аргоном, являющаяся самым применяемым и качественным способом сваривания стали 40Х. Для защиты места сварки от газов, содержащихся в воздухе, применяется защита аргоном. Аргоновая дуговая сварка – это промышленный вариант соединения легированной стали. Может быть полуавтоматической и автоматической. Присадочный материал применяется той же марки, что и свариваемый металл.
- Газовая сварка с помощью ацетилена. Это более дешевый и простой способ, чем аргоновая сварка, но менее надежный. Он не подходит для толстых листов, и это усложняет работу.
Электрошлаковая сварка
Это бездуговой метод. Источником тепла служит флюс, находящийся между свариваемыми изделиями и нагреваемый проходящим через него электротоком.
Шлак-флюс защищает зону кристаллизации от окисления и насыщения водородом. Этот метод защищает соединяемые детали от образования трещин.
ЭШС выполняется снизу вверх, чаще при вертикальном расположении свариваемых деталей и с зазором между ними.
Контактно-точечная сварка
При такой сварке детали зажимаются в электродах сварочной машины или специальных сварочных клещах. Проходя между электродами, электрический ток разогревает металл деталей в месте их соединения до температуры плавления.
Далее ток отключается и происходит сильное сжатие электродов с деталями – проковка. В таком положении детали остывают и получается сварное соединение.
Электроды для КТС изготавливаются из высокоэлектропроводных сплавов, чтобы сопротивление контакта электрод-деталь было минимальным.
В месте соединения деталей сопротивление наибольшее и нагрев протекающими токами происходит именно там.
Разогрев и расплавление стали под воздействием тока приводит к образованию литого ядра сварной точки. Это и есть принцип работы КТС.
Технология сварного соединения изделий
Шаг 1. Подготовка металлических деталей:
- подгонка по размеру, по форме;
- зачистка металла от окисления и ржавчины.
Шаг 2. Подготовка кромок металла под сварку. Этот пункт особенно актуален при работе с толстыми заготовками (более 3 мм):
- ширина зазора 1-2 мм;
- угол разделки 45-60 0 ;
- погон стыков у деталей разной толщины.
Шаг 3. Подготовка инструментов и оборудования:
- требование к материалу сварочной проволоки и электрода: состав их должен как можно ближе соответствовать свариваемой марке стали;
- для соединения сварочным методом стали 40Х удобно пользоваться техническими таблицами по выставлению величины тока в зависимости от толщины свариваемых поверхностей и размера электрода.
Шаг 4. Прогрев деталей до начала сваривания.
Сталь 40Х является чувствительной к перепадам температур и образованию трещин из-за этого. Прогревать деталь нужно газовой горелкой перед любым видом сварки.
Шаг 5. Точечно прихватить соединяемые части.
Чтобы избежать деформации или сдвига свариваемых деталей, практично сделать точечный прихват по всей длине планируемого сварного шва.
Шаг 6. Сварочный процесс выбранным методом.
Шаг 7. Прогрев сваренных деталей.
После сваривания прогрев нужен для снятия напряжения в деталях и выпаривания остатков водорода. Эта процедура особенно важна при контактно-точечной сварке.
Сварка рессор
Да как то не сообразил спасибо Прошол по ссылке - нашел только что совет отжечь предварительно место сварки. Плохо искал.
Бело написал :
авторессоры варил - поделитесь
..и паял, и варил - результат: лучший вариант 3 месяца. Вывод: переплавить и изготовить новую (шутка) , или как КАМАЗ на дакаре вставили лом вместо сломаной.. Не исключенно что я устарел - на дворе нано технологии..
Fresh написал :
переплавить и изготовить новую
Мне надо не по назначению, а как ножи для фрез на мотоблок, вот и готовлюсь - сверлить (тоже заморочка) или варить
Электроды для пружинной стали - ОК 68. 82
Бело написал :
сверлить (тоже заморочка) или варить
Вроде сталь 65Г не варится. Как сверлится - не знаю, я бы электродом дырки прожег, фреза то мотоблочная, точной балансировки не надо.
65Г Сталь: 70, У8А, 70Г, 60С2А, 9ХС, 50ХФА, 60С2, 55С2 Не применяется для сварных конструкций
Бело написал :
Мне надо не по назначению
В таком случае пробовать прожечь-попытка,не пытка..
midav написал :
Вроде сталь 65Г не варится
Вариться, самодельные мастерки для каменщиков из нее делают, только этой сварки на долго не хватает.
Сверлится сверлами по стеклу, но муторно.
avaks написал :
65Г Сталь: 70, У8А, 70Г, 60С2А, 9ХС, 50ХФА, 60С2, 55С2 Не применяется для сварных конструкций
Абсолютно верно. Но если сильно хочется, то можно, ведь человеку не конструкцию варить, а так, посверкать чуть чуть.
Предварительный подогрев для сварки углеродистой(в данном случае высоко углеродистая с структурой сорбит)также важна скорость подогрева\остывания.Есле в случае неудачи(поломки) ЧП исключенно,то можно тренероваться..
Справка: Сталь конструкционная рессорно-пружинная 50ХГА.
Свариваемость: без ограничений - сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая - сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая - для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки - отжиг
Взято отсюда:
morgmail написал :
Справка: Сталь конструкционная рессорно-пружинная 50ХГА.morgmail написал :
Взято отсюда:
Там же в таблице "Технологические свойства материала 50ХГА ." в строке " Свариваемость:" написано - "не применяется для сварных конструкций. "
Даже справочником надо уметь пользоваться.
Alex___dr написал :
"не применяется для сварных конструкций. "
А кто тут фермы собрался варить из этой стали? Поверьте мне на слово, справочниками как и сварочниками я пользоваться умею.
morgmail написал :
А кто тут фермы собрался варить из этой стали?
Вы где нибудь видели сварные рессоры в промышленном исполнении?
morgmail написал :
Поверьте мне на слово, справочниками как и сварочниками я пользоваться умею.
Alex___dr написал :
Вы где нибудь видели сварные рессоры в промышленном исполнении?
Нет, не видел, как не видел сварных изделий из чугуна, но это совсем не означает, что чугун не варится. Достаточно историй про то как сварщики сваривали изделие, которое сварить было вроде как невозможно, просто они об этом не знали.
Рессору ничем не взять По молодости хотел выковать себе нож из плоской авторессоры. Твердая как сволочь, полотном абсолютно не режется. Болгарок тогда не было. Отжигал ее на костре - не помогает. Упер антрацита, сделал небольшую печь, нагнетал воздух и отжигал раскалив сталь до желтого цвета, не помогло. Твердая как напильник. Выкинул её к чертям. Её гадину ничем не возьмешь, может если только УШМ ее пильнёт.. если повезет. И варить 100% гиблое дело, а главное ЗАЧЕМ?
Ярослав_М написал :
И варить 100% гиблое дело, а главное ЗАЧЕМ?
[QUOTE=Бело]Мне надо не по назначению, а как ножи для фрез на мотоблок, вот и готовлюсь - сверлить (тоже заморочка) или варить
Про сварку самой рессоры речь не идёт, хотя и рессору можно сварить, но надолго ли.
Обычное стальное сверло ее не возьмет. Если только пробовать твердосплавное или трубчатое с алмазным напылением.
Ярослав_М написал :
Обычное стальное сверло ее не возьмет. Если только пробовать твердосплавное или трубчатое с алмазным напылением.
Вот таким (диаметр Вам нужный незнаю)
Использовал такое сверло, правда Stayer. Пытался просверлить отверстие в оконном стекле. Сверлил в лужице керосина. Много труда для дрели и очень слабый результат, кромка лопатки быстро затупилась. Потом раздобыл трубчатое алмазное сверло. Все легко просверлилось, отличие как небо и земля. А твердость стекла всего лишь около 60 HRC. У рессорной стали твердость не меньше, а то и поболее.
Я в своей практике пару раз варил рессоры. Понял одно, при слабом токе, рессора трещит. Поэтому варил 4-ой на максимуме, с хорошим катетом, чтоб пргрев был хороший.
Один раз приварил 6 пластин на тыльную сторону ковша эксковатора. Обваривал пластины полностью по периметру. Встретил этот эксковатор где то через год на одном обьекте. Рессоры хорошо подношены, но на месте.
Второй раз вызвали на трассу, у дальнобоя лопнула рессора держащая задний мост. Благо лопнула не далеко от стремянки. Проварил с двух сторон мм по 300-350 к нижнему листу. Гарантию не дал, а вот отзвонится попросил. Итог- около 2000 км, менял уже дома.
Ярослав_М написал :
А твердость стекла всего лишь около 60 HRC. У рессорной стали твердость не меньше, а то и поболее.
Есть один маленький нюанс. Алмаз мало подходит для стали.
Ярослав_М написал :
Использовал такое сверло, правда Stayer.
Пробовал сверлить Энкором, Макитой и Бошем, Энкор при цене 30 руб- 1,5 отверстия, макита 3- отверстия/90 руб, бош- 5 отверстий/150 руб- и оно еще работоспособно, а остальные респонденты померли.
Отличие металла при изготовлении рессор имеет место быть.Довольно много раз сверлил рессорную сталь от грузового авто 10мм толшиной-марку не знаю.Некоторое время работал на разгрузке вагонов с трубами,они увязаны скрутками проволоки "катанки" 6мм,которые надо откусывать при разгрузке.Ножи на ножницах выходили из строя через день.Изготавливал полностью новые ножи-выпиливал УШМ и сверлил по 2 отверстия 10мм обычным сверлом тихоходной(200об)дрелью.Точить надо часто-2-3 раза на отверстие.
Тоже изготавливал фрезы на мотоблок из рессор от Москвича.Они почти не требуют обточки,тонкие и узкие,уже имеют изгиб.Просто приваривал с 2 сторон УОНЯМИ,сплошным швом,сразу шлак не оббивал и всё.Про надёжность не скажу-1 сотку прокультивировал и купил другой мотоблок с фирменными фрезами,а самопальные лежат.
Читайте также: