Как определить хорошую сталь
Вопрос может быть простой, но все таки: как определить из чего сталь на конкретном ноже: углеродная, нержавейка, высокованадивая и т.д. Может по каким то признакам: цвет, вес, звук металла, характеру сьема металла и т.д. Вопрос к тому, как к ножу из опр. стали подобрать конкретный абразив. И если можно к каким сталям какие камни: нержавейка-. углеродка-. и т.д. Спасибо!
1) по маркировке на ноже
2) по внешнему виду
3) по тому, как ведёт себя сталь в процессе заточки
4) .
----------
Тот, кто правильно указывает на мои ошибки, - мой учитель. Тот, кто правильно отмечает мои верные поступки, - мой друг. Тот, кто мне льстит, - мой враг. /Сунь Цзы/
По способности магнититься.
все мартенситные стали магнитятся
в том числе и нержавеющие мартенситного класс типа 416, 420, 440 и т.п.
не магнитятся нерж. стали аустенитного класса, такие как 316 и т.п.
Заводской приём, по искрам на наждаке. В советское время даже методички были.
Слышал о таком от родителей и знакомых с оборонного завода. На спор определяли по искре с наждака сталь, результат 10 из 10. Вот только мне не совсем понятен принцип
Я не спец, но например титан даёт искры чистого белого цвета, которые на некотором расстоянии от наждака разлетаются звёздами. По расстоянию до звёзд и оттенку можно определить наличие легирующих элементов в сплаве.
По сталям тоже самое, цвет гуляет от жёлтого до красного, длина искры, взрыв искры в воздухе или затухание, рикошет от поверхности, изменение цвета в полете или наличие разноцветных искр.
Благодарю. Там есть вопросы в том числе и по наждаку, который используется. Насколько я понимаю, метод строится на опытном тестировании и каждую новую сталь надо так же описывать. Информация очень интересная!
Кое-что, а иной раз и немало, можно сказать, в плане принадлежности стали к той или иной группе таковых, по проявлению её структуры в процессе заточки, как мне кажется.
Действительно, хорошее готовое изделие, даже не обязательно нож, жалко совать под наждак!
По цвету.
Молибден дает белый оттенок
Марганец цвет воды "в луже"
Вольфрам дает "радугу" на плохо полированной поверхности
-
Соответственно по хрому
не ржавеет больше 13%
питтинг 13% (D2)
сильно ржавеет, хрома почти нет
Далее гонять по количеству резов по сравнению с морой углем.
ATS-ка 2 моры угля
D2,12ХМФ 3 моры угля
По твердости и вязкости, думаю можно примерно определить.
440С или 95х18 имеют самую большую вязкость на опред-й твердости, то есть режут мягко дерево.
420 на такой же твердости будет плохо идти по дереву.
440 как то между ними.
8cr13mov\aus8 - интересная сталь, более упругая, похожа на инструментальную.
х12мф более однородная стекловидная, плохо шлифуется, сложно точится, скалывается большими кусками от нагрузки.
по искре на наждаке можно определить примерное содержание углерода в стали (но самой методики я не знаю). А так, по ощущениям в процессе заточки можно примерно определить принадлежность к той или иной группе сталей, но конкретную марку - вряд ли
Originally posted by NikVir:Соответственно по хрому
не ржавеет больше 13%
питтинг 13% (D2)
сильно ржавеет, хрома почти нет
Корр.стойкость стали определяется не только содержанием хрома, на этот параметр напрямую влияет и содержание углерода. D2 корродирует не потому, что в составе 12% хрома, а потому, что в составе 1,5% углерода. Чтобы такая сталь стала нержей нужно либо содержание хрома увеличить до 18, либо углерода уменьшить до 0,8. Сейчас еще и азотирование применяют, это повышает корр.стойкость сталей. Пример тому PSF-27 от Карпентера, порошковый аналог D2, но с высокой корр.стойкостью за счет азотирования
Мне то конечно проще. У меня теща в лаборатории сталь-цеха как раз хим состав выплавок определяет. Но по факту на готовом ноже ни разу не проверял марку. Нож либо нравится в работе, либо нет.И пофиг какая там сталь. А заготовки для ножей всегда брал проверенные у проверенных людей, и там за качество отвечали
Originally posted by Lazyinventor:
Но по факту на готовом ноже ни разу не проверял марку. Нож либо нравится в работе, либо нет.И пофиг какая там сталь.
Originally posted by Alex.P:
Поелозил обухом по бутылке, вроде след есть, надфиль скользит, значит около 60 есть.
На мой взгляд, для использования большего и не надо. Всего пару вопросов - ржавеет или нет и какая твердость. Первый, чтоб ухаживать, второй, чтоб поддерживать в рабочем состоянии.
Основной вопрос вижу в том, "как к определенной стали подобрать конкретный абразив". Определив вид стали (в домашних или в любых других условиях) - легированная или углеродистая, на этот вопрос ответить не получится. Т.к. подбор абразива скорее нужно связывать с ТМО стали, объемом необходимых заточных работ или с этапом заточки конкретного инструмента/изделия.
Было бы очень интересно посмотреть, как в домашних условиях получится отличить две железяки с одним ТМО, но у одной сталь A2, а у другой UHB20C.
А отличить углеродку от нержавейки очень быстро поможет соленый огурец =)
Originally posted by madmanz:
Основной вопрос вижу в том, "как к определенной стали подобрать конкретный абразив".
О, этот вопрос я решаю не задумываясь о марке стали. Беру абразив, который "Кажется", что подойдет и пробую, если не подходит, то сразу понятно в которую сторону нужно изменить абразив и беру другой брусок более осознанно.
Как определить хорошую сталь
Как определить? лишь на основании предыдущего опыта. тут много от чего зависит, от нажима например. Ну, если грубо - берет уверенно 55-56. берет и как бы не берет 59-60. еле цепляет примерно 61. начинает посвистывать - более 62х.
Пробовать нужно на ребре, на грани металла. А новым потому, что реультат будет более точным. На словах трудно передать.
----------
С уважением boroda-fish
Есть несколько варварский способ - "ударный" (не факт что это работает, но мне кажется должно), просто делаю удар уголком-ребром интересуемой стали об уголок-ребро стали известной твердости (углы дожны быть одинаковые , допустим 90градусов). Затем делаю осморт, на какой стали осталась зарубка - эта сталь мягче. Если иметь допустим три образца известной твердости, тогда можно получить не плохой результат. Данный метод плох для готовых ножей, ибо становиться по-истене варварским. Для себя знаю, что хорошо закаленная и отпущенная 40Х13 это никак не больше 54единиц; тоже самое для 95Х18 - 57, ну с натягом 58 единиц; есть полотно от ножа для электофуганка (стальУ8) - точно 59 единиц. Надо бы подобрать что-то в районе 61ед. (надо попробовать кусок ШХ на работу отнести ).
Если я не прав, буду рад за наставление на путь истенный (надфиль и стекло тож пользую).
Для себя знаю, что хорошо закаленная и отпущенная 40Х13 это никак не больше 54единиц; тоже самое для 95Х18 - 57, ну с натягом 58 единиц; есть полотно от ножа для электофуганка (стальУ8) - точно 59 единиц.
Все это правильно ,если калить по тем технологиям, что расписаны в справочниках. Однако хороший опытный термист выжмет из этих сталей гораздо больше, не увеличивая при этом хрупкости. И вообще ,надо иметь в виду ,что заводские технологии написаны так ,что любой ПТУшник получит нужный результат ,имея хоть минимальные навыки .
OFF:На подобные стали немного другие углы на инструменте нужны . Да и работать надфилем по калёной - это не жалеть инструмент . Камушки, брусочки, шкурочка. Вообще с нержавейкой мороки больше. (Для меня по крайней мере )
Udod, прошу понять меня правильно, то что напишу далее - не для спора, а только лишь истины ради, ну, если угодно, или приближения к ней.
Выжать конечно можно, но это уже нарушение т.о., а оно как известно берется не с бухты барахты, а с учетом хим-состава стали и ничего кроме как ухудшения на выходе конечного продукта за собой повлечь не может.
Ни сколько не сомневаюсь, что например сталь на Виксе (54ед.) можно закалить и на 58ед., а сталь Х12мф и на 64ед. и.т.д. последствия этого не трудно представить.
Блин! что кроме стекла и надфиля ни чего нет?
Ну скажем как определить закалилась заготовка или нет, а то может там вообще 40 ед.
Или вот возьмем к примеру корпуса замков навесных, у многих они чугунно литые, может по ним заготовкой стучать и смотреть на зазубрины. Если нет готовых способов их надо самим придумать и проверить, так что велкам, выкладывайте идеи
Но бутылко - оно разное бывает, например, Кронидура при 59-60 бутылку из под Старопрамена царапает уверенно и с хрустом а по Старому мельнику елозит едва цепляя. Наши бытылки - самые твердые в мире :-))
В общем и целом, имея некоторое количество предметов с известными свойствами можно достаточно точно определить твердость своего ножа.
Originally posted by Alan_B:
В общем и целом, имея некоторое количество предметов с известными свойствами можно достаточно точно определить твердость своего ножа
Вот и идея в том чтоб эти предметы выявить желательно массового производства и легко доступные в народе, а еще лучше те которые почти у каждого человека дома есть
Originally posted by Balllu:
Вот и идея в том чтоб эти предметы выявить желательно массового производства и легко доступные в народе, а еще лучше те которые почти у каждого человека дома есть
У меня для этого есть несколько ножей со следами старика Роквелла
Более умного ничего не смог придумать.
Выжать конечно можно, но это уже нарушение т.о., а оно как известно берется не с бухты барахты, а с учетом хим-состава стали и ничего кроме как ухудшения на выходе конечного продукта за собой повлечь не может
Тоже чисто Имхо. Есть отрасли ,где результат может быть вычислен теоретически с помощью математических вычислений. А есть такие, где все определяется опытным путем . При этом ,в нашем случае, 20 экспертов-кузнецов умеют закалить сталь до 56 ед. А у одного-двух получается 62 Почему получается объяснить никто не может ,но получается и все без потери других качеств. Так как вы думаете, что будет записано в технологии?
будьте добры указать более конкретно, сколько и из чего можно выжать, без потери в тех или иных характеристиках?
Так ,не знаю ,однако. Знаю только, что у разных мастеров из одной и той же стали выходят клинки разного качества. А из таких сталей как 65Г ,например, если калить их по заводским нормам ,вообще нож делать не стоит ,а из 40х13 у нас один специалист на заводе такое делал ,что сейчас порой из 90х18 такое не получается.
При особом желании можно лазером отгравировать увеличительное стекло и поиметь себе шаблон для измерения твердости по методу Бринелля.
2. Если есть точило то примерную твердость изделия можно определить имея образцы-свидетели и абразивные круги. Берем изделие и подвергаем его абразивной обработке на "таком-то" режиме(ну НЕ знаю я, что у Вас за точило ) с применением "такого-то"(см. выше ) инструмента определенное время. Потом определяем объем снятого металла. Делаем выводы о механических свойствах испытуемого материала. Это как бы обратный вариант измерения абразивной способности кругов. Тем более что "хорошие" круги в.т.ч. на металлической связке можно достать чаще чем "хорошие" надфиля (по крайней мере там, где я живу). И, опять же, металл снимает машина а не руками напрягаться .
ЗЫ: На машинах трения определяют твердость в т.ч. сверхпрочных или очень твердых но хрупких материалов(напр. композит 05, композит 10), испытание которых по другим методам невозможно из-за порчи образца либо индентора.
3. Идиотский вариант, - пойти и купить электронный твердомер. Стоит сия машинка около 1000 уё (+ они быстро дешевеют т.к модельный ряд обновляется и можно найти б/у машику в хорошем состоянии). Если для серьезного дела надо - то лучше взять.
Хорошие способы. Но
1. Если удается определить твердость клинка по Бринелю ,имхо, клинок можно выкидывать (ну или перекаливать.)
2. Второй способ еще лучше. Убить на точиле клинок к чертям ,чтобы узнать какой он был твердости до того ,как перестать быть клинком.
Дык моя не кустарь. Моя анжинер-завод-делать не менее 2 детали .
Тем более там везде вроде про образцы-свидетели говорилось. Зачем ВЕСЬ клинок убивать? Или еще можно испытать часть лезвия, никоим образом не относящуюся к режущей кромке. Есть масса вариантов .
А топикстартер спрашивал тем более и про случаи, когда материал закален на сорбит (30-40 HRC) вместо закалки на мартенсит.
Вообще культура производства рулит
ЗЫ: А вдруг топикстартер найдет шарики из твердого сплава. Ну и будет мерять по Бринеллю. По шкале HBW. Оно ничем не хуже чем измерение твердости по Роквеллу. И будет ему счастье .
ЗЫЫ: Или вдруг топикстартер ВДРУГ найдет бесхозный феррохром. Пораскалывает его на зерна диаметром ~5-6 мм, обкатает их и тоже будет радоваться . Тем более в профайле написано Новокузнецк .
Сталь для ножей: марки, характеристики, плюсы и минусы
При выборе ножа нужно разобраться в марках стали: какая тверже и дольше держит заточку. В этой статье мы рассмотрим 15 популярных марок ножевых сталей из трех ценовых категорий, разберем их характеристики, плюсы и минусы и выясним, действительно ли самая дорогая — самая лучшая.
Как марка стали влияет на нож
Грамотность ножевого сообщества значительно выросла, но споры о том, какой должна быть марка стали, не утихают. Помимо твердости и устойчивости к влаге, она должна удерживать режущую кромку, чистоту реза, иметь легкость заточки, малую хрупкость. От того, какая сталь подобрана, зависит форма и назначение ножа, его выносливость и практичность.
Производители иногда копируют удачную модель ножа конкурентов, но из-за разницы в сталях и закалке выходит только внешнее сходство.
Например, нож из простых бюджетных сталей типа 420 можно заточить в острейшую бритву, но кромку он держать не будет — затупится до умеренно острого состояния уже через 10-15 резов. Это не значит, что такое изделие некачественно. Некоторые производители, например Buck, осознанно применяют данную сталь на своих дорогих моделях, так как их кредо — практичность. “Мягкие” стали легко точатся и практически не ржавеют.
Элитные суперстали не дают решения всех задач: ножи удерживают заточку, обладают наибольшей твердостью, но их кромка может оказаться хрупкой и выкрашивается, а заточка таких сталей без алмазных абразивов сложна.
Большая часть ножей из суперсталей — это флагманские выставочные модели, не рассчитанные на суровую эксплуатацию: они больше подходят для украшения полки, нежели для разделки туши лося посреди заснеженной тайги.
Идеальной стали нет и не может существовать: для выносливого мачете подойдет высокоуглеродистая ржавеющая сталь марки SAE 1070, для городского складника на каждый день — недорогие нержавейки AUS-8 или 8Cr13MoV, а если дарить ценителю, то стоит выбрать СМ154 или M390.
Характеристики ножевых сталей
Сорта стали обладают набором характеристик, но часть из них понятна лишь металлургам и кузнецам. Для новичков мы выделим основные:
Твердость — объективная характеристика, которая выражается в единицах по шкале Роквелла. Она указывается в числовом значении HRC. Для современных ножей норма от 55 до 60. Твердостью свыше 60 пунктов без повышения хрупкости материала обладают лишь порошковые суперстали, но и их предел — 65-68 HRC, после чего материал неизбежно теряет прочность. Твердость определяется не только сортом стали, но и ее закалкой. Так даже самые дорогие могут быть испорчены неумелой заточкой на гриндере или точильном круге.
Абразивная стойкость — характеристика, которая зависит от кристаллической структуры стали и отвечающая за скорость затупления ножа. Порошковые стали, обладающие равномерной мелкокристаллической структурой, точатся и тупятся дольше, чем непрокованные мягкие с неоднородной структурой.
Пластичность — обратная сторона твердости. От нее зависит то, как нож противостоит ударам и нагрузкам на изгиб. Там, где твердый клинок из высокоуглеродистой стали выкрошится, на пластичной стали будет лишь поправимый замин кромки.
Коррозионная стойкость — даже нержавеющая сталь в “правильных” условиях заржавеет, а уж про высокоуглеродистые стали и говорить нечего. Помимо коррозионного разрушения клинка существует химическое затупление кромки: некоторые сорта стали со слабой оксидной пленкой вроде D2 или 8Cr13MoV могут терять остроту со временем — влага из воздуха вызывают процессы на режущей кромке и разрушают ее. Коррозионная стойкость увеличивается за счет присадок, добавленных в ущерб другим качествам, и по-настоящему нержавеющие ножи обладают довольно скромными режущими характеристиками.
Качественная ножевая сталь — компромисс между этими взаимоисключающими характеристиками, и поэтому до сих пор не придумали марку, которая была бы лучшей из лучших.
Состав сплава ножевых сталей
Характеристики ножевых сталей регулируются этапами производства: от сталеварения до отливки, проковки, закалки и даже заточки — важна любая мелочь. Но задаются эти параметры составом сплава, в котором каждый элемент работает на общий замысел.
Ниже мы расскажем о назначении легирующих элементов, чтобы вы смогли понять свойства сплава, прочитав его состав:
Углерод (С) — то, что делает железо сталью. Чем его больше, тем клинок тверже, дольше сохраняет остроту, но более хрупкий и подверженный ржавчине. Оптимальное содержание в современной стали — около 0,5%. Много углерода в традиционных ножах якутов, пуукко, хигоноками — и тут это дань традиции, но не практическая необходимость.
Хром (Cr) — главная антикоррозионная присадка. Он существенно влияет на кристаллическую решетку материала, образовывая с углеродом крупные зерна — карбиды и повышая абразивную стойкость. Большое количество хрома может увеличить хрупкость металла, но порошковые стали значительно меньше подвержены этому недостатку за счет мелкодисперсного равного распределения зерен по всему объему. Нержавеющие стали начинаются от 13% содержания хрома.
Марганец (Mn) — еще одна ключевая присадка, которая увеличивает твердость и способность к закалке, однако может сделать сплав хрупким.
Ванадий (V) — помощник хрома. Он дополняет свойства Cr и повышает пластичность сплава.
Молибден (Mo) — увеличивает пластичность, компенсирует хрупкость других присадок. Он увеличивает способность сплава к закаливанию.
Никель (Ni) — снижает ломкость сплава, повышает тугоплавкость и способность к закалке.
Кобальт (Ko) — связывает все элементы сплава, облегчает создание химических связей и увеличивает твердость металла.
Остальные элементы используются для стабильности и качества стали на этапе варки. Они не влияют на режущие свойства ножа сами по себе.
Теперь, увидев марку стали Х50CrMoV15, можно понять, что это эталонная легкозатачиваемая нержавейка с 0,5% углерода и 15% хрома и небольшим содержанием легирующих добавок. А отечественная 95Х18 — высокоуглеродистая (0,95%) и высокохромистая (18%) сталь с большой твердостью, слабостью к ударам и склонностью к коррозии в агрессивной среде.
Популярные марки стали
Как уже говорилось выше, не бывает плохих ножевых сталей, а есть стали с особыми свойствами для определенных условий.
Производители могут неудачно подбирать марку стали для ножа под форму или назначение. Например очень твердая сталь на кухонном ноже помешает его использованию: клинок просто ломается. А высокоуглеродистая сталь на походном ноже приведет к тому, что лезвие будет постоянно ржаветь.
Также технологии термической обработки у разных брендов отличаются. Простенькая 12C27 с правильной закалкой от Morakniv даст фору китайским ножам из суперстали 154СМ.
Бюджетные марки
Такие стали встречаются на массовых моделях ножей. Это нержавеющие стали с высокой пластичностью и достаточной твердостью, удобные в повседневной жизни.
Как проверить качество вашего ножа без всяких экстремальных тестов?
Сегодня мы расскажем вам о том, как проверить качество ножа буквально за несколько минут. Некоторые из этих тестов можно проводить прямо в магазине, некоторые только дома. Сразу скажу, что в эффективности некоторых их этих тестов можно усомниться, но если очень хочется, то попробовать можно и их.
Как вообще выбирать нож
Перед покупкой ножа следует определиться, для каких целей он у вас будет использоваться. Если это будет острый резак, то не стоит тестить его слишком жёстко, минимальный угол заточки не выдержит подобных издевательств, какая бы сталь не была на этом ноже. Нужно понять, какую сумму вы можете потратить на нож. Два совершенно одинаковых с виду клинка из разных сталей будут и резать по-разному. Чем качественней сталь, тем большей стойкостью будет отличаться режущая кромка.
Многое зависит от того, какие у клинка спуски. Если нож планируется использовать в основном по продуктам, то скандинавские спуски – это не лучший вариант, хотя для универсального ножа они подойдут идеально. Сразу скажу по скандинавам – это не только моё мнение, что они являются лучшими универсальными ножами в мире, так получается, исходя из международной статистики.
Перед тем как купить нож, поинтересуйтесь у продавца, разрешить ли он протестировать нож на резучесть, хотя бы в «лайтовом» режиме. Никто не даст вам резать проволоку и «батонить» поленья, но газетку пошинковать должны разрешить.
Тесты, которые можно делать прямо в магазине
Самый простой тест , который можно сделать без предварительной подготовки, это проверка на бритьё волос на предплечье. Можно даже не спрашивать у продавца разрешения, просто проведите клинком по предплечью. Хорошо заточенный нож легко сбреет волосы. Не стоит бояться этого теста, хотя в первый раз проверять качество заточки на руке страшновато. Главное не нажимать лезвием на кожу и держать его под определённым углом. Словами это объяснить сложно, просто попробуйте, и всё у вас получится (только аккуратно!).
Следующий тест – это резка бумаги . Если клинок не бреет волос, то хотя бы резать бумагу он обязан. В худшем случае листы писчей бумаги формата А4, в лучшем случае газету. Данный тест покажет, насколько ответственно производитель отнёсся к такой процедуре, как заточка клинка. Берите лист и начинайте шинковать бумагу. Если бумага рвётся, лучше сразу отказаться от покупки такого ножа. Хотя заточить его не проблема, но это уже говорит о том, что производитель халатно отнёсся к изготовлению ножа.
Хороший нож будет отлично строгать бумагу и вам просто надоест это делать, прежде чем он затупится. А вот если нож сначала режет бумагу, а потом начинает её рвать – значит или сталь плохая, или термичка подкачала.
Тест на проверку однородности стали . Честно говоря, я сильно сомневаюсь в его эффективности, и не стал бы рекомендовать ориентироваться на его показатели. Говорят, нужно просто насухо вытереть клинок ножа, после чего подышать на него. По тому, как сходит испарина, можно понять, какова однородность металла. Для меня это звучит как бред, перед этим тестом нож нужно хотя бы обезжирить, иначе жирные места на клинке по любому будут отличаться. Возможно, что этот тест работает, но я в это не верю.
Тест на звук позволяет определить качество закалки. Подобный метод применялся ещё на Руси. Именно так проверялись топоры, да и сейчас их многие тестируют в магазинах именно таким образом. На ножах это действует примерно так же. Нужно взять инструмент за конец рукояти, после чего по клинку надо щёлкнуть ногтем. Если звук будет звенящим и долгим – значит закалка хорошая. Нужно особо отметить то, что складные ножи таким образом проверить не удастся.
Проверка качества ножей в домашних условиях
Дома можно протестировать только что купленный нож более жёстко. Никто не будет косо на вас смотреть, так как нож вы уже купили. Вот только не стоит путать проверку с соревнованиями по проверке прочности и остроты, где ножи реально часто убиваются.
Тест на помидоре . Острый нож должен не просто резать помидор, кусочки должны быть тончайшими. Если нож хорошо заточен, то клинок должен отрезать помидор даже без нажима, под своим собственным весом.
Резка проволоки или витой пары. Тоже весьма спорный тест, я бы не стал его использовать. Нож должен быть острым, а манипуляции с проводами быстро затупят лезвие. Несмотря на это, существует много ножей, которые делают это без особых последствий для заточки. Парадокс в том, что качественные клинки дорогие, и мало кто согласится так жёстко тестировать нож за 20 или больше тысяч рублей.
Тест на коррозийную стойкость . Определяет устойчивость клинка к коррозии. Нужно приготовить концентрированный раствор соли с водой и намочить в нём клинок. Не вытирая нож, нужно оставить его в таком состоянии на некоторое время. Тоже достаточно спорный тест. Если сталь нержавеющая, то ничего с ножом не станет за пару часов, хотя если оставить его на ночь, то и на нержавейке могут появиться ржавые пятна. Нестойкие к коррозии стали гарантировано покроются ржавыми пятнами, и придётся её зачищать и полировать клинок. Просто покупайте нож из стали с нужными вам свойствами, и не надо проводить никаких тестов на коррозийную устойчивость.
Читайте также: