Ремонт и восстановление матриц гранулятора пеллет
Саша видео будет после того как сделаю гранулятор , возможно это будет даже и не завтра или послезавтра .
Теперь дальше , никогда и нигде не доказывал с пеной у рта что у меня писюн длинее чем у моего оппонента . Я всего лишь высказываю своё мнение и читаю мнения других и при этом уважаю не только своё мнение но и другое ( мнение а не хамство) . И в заключении для меня совершенно безразлично мнение и выводы , по поводу меня, бесчисленного количества посетителей виртуального пространства ( инета ).
Ну что тему будем засорять постами или поставим жирную точку и будем с неё сдувать пылинки ?
Я лично попробую по сорить .
А вообще то угол зенковки считается угол от грани до грани зенкера а не от вертикальной линии основного канала и если считать цифру 16градусов правильной то сам зенкер нужен с углом 32 градуса .
И как не странно при угле зенкера 32 градуса и при длине конуса 1\3 от матрицы даёт соотношение 1х2 а именно основной канал умножить на два , как и говорил Вадим . Поэтому при грануле 2х2=4 мм конус , при грануле 4х2=8мм конус и так далее . Вот и вся процентная зависимость .
А если под 16 градусами подразумевается зенкер то коэффициент выходит 1,5 то есть гранула 4мм конус 6мм , гранула 5мм конус 7,5 мм Кто не верит может начертить в натуральную величину и всё станет на свои места .
А что если для более плавного входа продукта в основной канал , как правильнее сказать , сделать вторую раззенковку грань перехода конуса в основной канал ? Тем самым частично ( хотя понятно что конус нельзя увеличивать до бесконечности ) предостеречься от той пресловутой ЗАКЛЁПКИ . .
А что если для более плавного входа продукта в основной канал , как правильнее сказать , сделать вторую раззенковку грань перехода конуса в основной канал ? Тем самым частично ( хотя понятно что конус нельзя увеличивать до бесконечности ) предостеречься от той пресловутой ЗАКЛЁПКИ
Скорее всего можно сделать, чем нет, НО сложность самой работы ведёт удорожание изготовления матрицы, что сводит на нет саму идею, хотя почему-бы и нет
Проще(уже подхожу к этому выводу) увеличить толщину самой матрицы
Проще(уже подхожу к этому выводу) увеличить толщину самой матрицы
Зачем ? Не понял ? Канал тоже нельзя до бесконечности удлинять , чем длиннее тем больше нужно усилие чтобы протолкнуть продукт к выходу . И что удлинение канала даст чтобы избежать эффект заклёпки ?
Проще(уже подхожу к этому выводу) увеличить толщину самой матрицы
А что уже не устраивает соотношение 1х2 канал -конус ? При разном продукте возникают проблемы ?
А что уже не устраивает соотношение 1х2 канал -конус ? При разном продукте возникают проблемы ?
Зачем ? Не понял ? Канал тоже нельзя до бесконечности удлинять , чем длиннее тем больше нужно усилие чтобы протолкнуть продукт к выходу . И что удлинение канала даст чтобы избежать эффект заклёпки ?
качество гранулы ещё лучше будет и угол конуса будет минимальный, НО толщину увеличивать в пределах разумного
качество гранулы ещё лучше будет и угол конуса будет минимальный, НО толщину увеличивать в пределах разумного
Вадим , вроде бы сколько я смотрел тем по грануляторам то соотношение диаметр канала х5 принимают за толщину матрицы . Хотя , да есть и больше но опять в разумных пределах .
Скорее всего можно сделать, чем нет, НО сложность самой работы ведёт удорожание изготовления матрицы, что сводит на нет саму идею, хотя почему-бы и нет
А чем удорожит стоимость матрицы , если после первой раззенковки , пройти другим зенкером ( сверлом ) но с другим углом зенковки , если это уже сделать самому а не токаря обременять ?
если это уже сделать самому а не токаря обременять ?
хотя почему-бы и нет
надо попробовать с матрицей под пилеты(из опилок)
Вот Александр Иванович сказал что не надо изобретать велосипед , он уже изобретён , да изобретать велосипед бессмысленно но модернизировать можно и нужно .
А для чего сделан конус ? Для уплотнения гранулы - продукта и если рекомендуют делать конус ( и в моих конспектах ) 16градусов то 1мм для всех диаметров гранулы 2,4,5 мм не подходит , вот я и завёл этот разговор .
А подтолкнуло меня к этому две причины .
1. Некоторые жалуются на рассыпчатость самой гранулы .
2. И притирать по 30-40 часов работы как то не айс .
Некоторые жалуются на рассыпчатость самой гранулы .
В данный момент гранула, что Я получаю из своего аппарата меня устраивает на отлично
но как всегда хочется ещё лучше
И притирать по 30-40 часов работы как то не айс
когда делал свой гран представлял сколько часов притирать надо будет , но притирание было минут так 20 отсилы 30 если память не изменяет.
Хотя первое включение прошло на ура, а вот во второй раз пришлость высверливать каналы, но без труда ничего не сдвинется с места
когда делал свой гран представлял сколько часов притирать надо будет huh , но притирание было минут так 20 отсилы 30 если память не изменяет.
Хотя первое включение прошло на ура, а вот во второй раз пришлость высверливать каналы, но без труда ничего не сдвинется с места
Вадим а как это ? Притирание 20-30 мин , первое включение на ура а во второй раз высверливать каналы .
Я под притиранием подразумеваю не только начало работы гранулятора на рабочем продукте , но дальнейшая его работа без всяких проблем . Разве не так?
Когда я забирал свой гранулятор у изготовителя, он мне сказал, что несколько часов погонял его и притер матрицу. Несмотря на это я для начала заготовил килограммов 15 кормосмеси, смешал ее с 2-3 кг песка и гонял эту смесь еще часа 2-3. И тем не менее. первые 150 кг собственного к/к я гранулировал 4 часа. Кстати сказать и последующие разы(уж не помню сколько) время гранулирования 150-ти кг равнялось 3-4 часам. Сейчас 130-150 кг корма я гранулирую за час. Хочу заметить, что немаловажную роль в сокращении времени гранулирования играет усилие, с которым ролики давят на матрицу и равномерность прижатия обоих роликов. Также этот нюанс существенно влияет и на качество гранулы. Если ролики только касаются матрицы, гранула получается рыхлая, матовая, если ролики прижать, как положено, гранула на выходе начинает блестеть, и если сразу, горячую я ее могу раздавить в пальцах, то после того, как она остынет, это уже проблематично.
Матрица диаметром 205 мм, электродвигатель на 380 вольт, 4 кВтХ1000 об/мин, на матрице 350 об/мин., редуктор от Москвича 412. Начинал с 270 об/мин.
Компанией "РОСМА" запущена линия немецкого производство «Graf», по ремонту и восстановление матриц в городе Москва.
Производительность матрицы после своевременного ремонта составляет не менее 90% от новой. При регулярном ремонте (до 6-8 раз) суммарный продукт, произведенный матрицей, вырастает в 2,5-3 раза при сохранении производительности и расходе электроэнергии на оптимальном уровне!!
Компания РусАгроСистема, производит, а так же ремонтирует светопрозрачные шторы на коровниках. Используем только проверенные европейские материалы. Гарантия качества, минимальные сроки, приемлимые цены.
Ремонт КПП Т-150 цена: 35 625 руб / шт
Ремонт и сервисное обслуживание:
На предприятии открыт цех по ремонту, восстановлению, диагностике и доработке сельскохозяйственной и специальной техники:
Собственное конструкторское бюро и квалифицированный персонал позволяет выполнять практически любые задачи.
Готовы проконсультировать по любым вопросам. Обращайтесь!
Для оборудования Мясо-, Рыба-, Молоко-, Хлебо- перерабоки:
- ремонт (текущий, капитальный, срочный);
- заказ или восстановление запчастей, узлов (редукторов, приводов, насососов, двигателей);
- наличие каталогов запчастей;
- сварка в среде аргона, токарные, фрезерные работы.
2 ремонтные мастерские Подольск (юг Москвы), Мытищи (север),
Куттера, волчки, блокорезки, клипсаторы, шприцы наполнители колбас вакуумные, порционирующие устройства, пилы, машины для нарезки шпига, овощей, машины для снятия шкуры, пленки с сала, рыбы, курицы, вакуумупаковочные машины, мешалки мяса, фарша, маринаторы, вакуумные массажеры, варочные и коптильные камеры. Тестомесы, просеиватели, растоечные камеры, хлебопечки, жарочные шкафы, пароконвектоматы, тестоделители, тестоокруглители.
ООО ТД "Эйрена" оказывает услуги по ремонту и восстановлению емкостей и технологического оборудования, вызванных их износом или необходимостью изменить объем и вместимость, что позволяет клиентам значительно экономить на покупке нового оборудования. Нашей компанией накоплен большой опыт в проведении ремонтных работ пищевого оборудования. Гарантия на работы по ремонту и восстановлению оборудования, составляет 24 месяца.
ООО «Форс-Ин» является официальным сертифицированным представителем «Linde HYDRAULICS» в России.
Наше предприятие специализируется, кроме поставок, на проведении текущих и капитальных ремонтов гидравлики Linde и др. производителей.
Наличие собственной ремонтно-испытательной базы, огромного опыта работы, профессиональных конструкторов-гидравликов позволяет нам выгодно отличаться от большинства компаний, занимающихся ремонтом и поставкой компонентов аналогичного оборудования.
Имея почти 20-летний опыт работы с ведущими предприятиями, мы обладаем:
- отлаженной схемой поставки гидравлических компонентов (гидронасосы, гидромоторы, гидрораспределители, клапанная аппаратура, и т.п.)
- наработками в проектировании, капитальном ремонте, испытании элементов гидропривода применяемых в спецтехнике, перевалочной технике, шредерах, прессах, ножницах и другом гидрооборудовании.
В случае частого выхода из строя гидравлического оборудования, наши специалисты готовы провести диагностику, вне.
Введение
После забивания матрицы необходима остановка пресса и высверливание отверстий матрицы пресса, что в итоге может привести к длительным простоям и потере драгоценной продукции. Высверливание производится обычной дрелью и размером сверла меньшим чем размер отверстия матрицы.
Фото кольцевая матрица пресса пеллет 6 миллиметров.
Причины
Все причины забивания матрицы кроются в неправильной настройке пресса или линии по производству пеллет. Если вдуматься в технологию прессования пеллет то в принципе можно понять почему забивается матрица.
Смысл технологии: «Опилки под давлением продавливаются через матрицу».
Так как прессование осуществляется без связующего, поэтому процесс должен проходить без посторонних колебаний, сбоев работы оборудования и строгим соблюдением размеров фракции и малыми отклонениями влажности.
Как таковых причин забивания матрицы гранулятора не много :-), вот мы и постараемся их перечислить:
- Слишком большой объем подаваемой стружки в пресс. Матрицу просто засыпает.
- Неправильная настройка разравнивающих лопаток. Стружка должна равномерно распределяться по матрице и затем продавливаться роликами. Если в какую то часть попадает гораздо больший объем, то происходит неравномерная загрузка и забивание матрицы.
Разравнивающие лопатки сырья установленные на пуансоне.
- Наиболее частой причиной является неправильная настройка прижима пуансона. Слабый прижим пуансона к матрице приводит к закатыванию матрицы стружкой, но не к продавливанию опила через матрицу. Но стоит помнить, что слишком сильное давление пуансона на матрицу приводит к преждевременному износу и выходу из строя как пуансона так и матрицы.
- Износ подшипников пуансона — также является одной из самых распространенных причин забивания матрицы. Ролики пуансона при износе подшипника начинают люфтить и не продавливают через матрицу опил.
- Неправильная посадка матрицы. А это одна из самых скрытых проблем при прессовании пеллета. Матрица со временем деформируется сама и ее посадочное место также изнашивается, в итоге при установке матрицы на пресс, возникает люфт, который не дает получать качественный пеллет.
- Нет или плохая зинковка на матрице.
- Изношены ролики пуансона.
При износе роликов гранулятора, каемки становятся меньше и захват сырья на матрицу становится меньше.
- Изношена матрица. Отверстия находятся не в одной плоскости, трескаются соединения между ячейками.
- Слишком сухая фракция подаваемая для прессования. Влажность подбирается индивидуально, в зависимости от породы и размеров фракции. Как правило она колеблется от 6 до 15%.
- Фракция для прессования имеет слишком малые размеры. Стандартное доизмельчение перед прессом производится через сито от 5 до 10 мм. К сожалению я не дам вам идеальный размер фракции, так как для каждого пресса и породы древесины она своя, тут главное экспериментировать.
- Фракция для прессования слишком крупная.
- Стоит также помнить что чем крупнее ячея матрицы тем легче прессовать пеллет и больше производительность пресса.
Книга в помощь
Более подробно про основные ошибки производителей оборудования можно узнать в моей новой книге «Типичные ошибки производителей оборудования при планировании производства пеллет». Более подробно о ней можно узнать на странице — МОИ КНИГИ.
Процесс притирки заключается в шлифовке внутренних каналов матрицы, через которые продавливается сырье и создаются гранулы. После сверловки этих каналов в них образовываются борозды от сверла и шероховатости. Именно из-за них там забивается сырье и гранулы не получаются. Потому очень важно правильно отшлифовать эти каналы и подготовить гранулятор к работе.
Рецепт и процесс притирки матрицы гранулятора:
Для притирки потребуется: 2 ведра зерновых отрубей (перемолотое зерно), 1 ведро мелкого песка (для смеси нужно 3/4 ведра, остальное понадобится далее в процессе притирки), любое растительное масло около 1,5 литра, столько, сколько возьмет данная смесь при перемешивании. Смесь должна держаться кучи, при сдавливании в руке масло слегка выделяется, но не капает. Смесь должна быть жирная, но рассыпчатая.
Работать на грануляторе с этой смесью, засыпая ее по кругу в течении 1-1,5 часа. Как только уверенно пойдут гранулы, подсыпать немного песка в каждую партию повторной загрузки и так работать еще в течении 1 часа.
Далее потихоньку добавлять чистые отруби и смотреть чтобы гранулы шли ровные и блестящие. Если грануляция идет хорошо, полировочную смесь уже не добавлять и полностью заменить кормосмесью.
Если гранула идет не очень хорошо, крошится и не имеет равномерной структуры, нужно еще прогнать притирку около 1-2 часов.
После притирки полировочную смесь можно утилизировать, а лучше спрятать на потом (пригодится еще).
Краткие тезисы по притирке:
1) Замочить новую матрицу в подсолнечном масле на сутки для отслоения нагара и очистки после процесса закалки;
2) Высверлить каждое отверстие от нагара соответственным качественным сверлом;
3) Отпескоструить матрицу;
4) Приготовление притирочной смеси: отруби и просеянный песок, соотношение 2:1 (для смеси песка нужно 3/4 от нужного объема);
5) Масло подсолнечное 2 литра (с запасом);
6) Остаток песка 1/4 вводить в притирку постепенно в процессе;
7) Притирать не менее 2,5 часов (если есть возможность чуть больше- притирать);
8) Просмотреть видео по притирке;
9) Притирочную смесь не выбрасывайте пригодиться в будущем.
Легкий старт
Для облегчения работы при покупке гранулятора можно заказать услугу "Легкий старт"
Легкий старт - это услуга которая включает в себя ряд комплексных мер для легкого, а главное комфортного запуска гранулятора. В состав входит услуга абразивной пескоструйной обработки матрицы и два вида смеси для ее притирки- стартовую и финишную. Данная услуга поможет быстро и легко запустить любой гранулятор за короткое время. Идеально подходит тем, кто уверен в своих силах и получает удовольствие от сделанной работы своими руками.
В состав услуги водит:
- матрица которая прошла холодную абразивную обработку (пескоструйка);
- два вида готовой смеси: стартовая и финишная;
- подробная инструкция.
Порядок работы:
Смесь 1, стартовая.
1. Выставить ролики согласно инструкции гранулятора;
2. Запустить гранулятор;
3. Плавно подавать стартовую смесь, не превышая высоты 1/4 роликов;
4. Подавать смесь непрерывно по кругу на протяжении 30 мин;
5. По окончанию 30 мин перейти на финишную смесь
Смесь 2, финишная
1. Плавно подавать финишную смесь, не превышая высоты 1/4 роликов;
2. Подавать смесь без перерыва по кругу на протяжении 30 минут;
3. По окончании 30 мин можно переходить на свою смесь.
Данная услуга поможет быстро и легко запустить любой гранулятор за короткое время.
Какой бы Вы не выбрали способ притирки матрицы важно помнить, что это очень важный этап в подготовке матрицы к правильной и благополучной работе всего оборудования!
Если притирки матрицы гранулы не идут, ознакомьтесь со статьей " Первый запуск гранулятора "
Читайте также: