Как сделать свинцовые шарики
Как и разнотипные приманки, грузила определенного веса и формы также можно изготовить в домашних условиях. Конечно же, далеко не все рыбаки являются слесарями или фрезеровщиками, и не у всех есть возможность изготовить металлические формы , поэтому в качестве материала форм можно использовать гипс или герметик . Или же обратиться к знакомому мастеру на местном заводе за металлической формой.
При успешной сделке уже через день-второй вы получите нужные формы для литья. Но предварительно нужно позаботиться об определении точного диаметра будущих шарообразных грузил и сообщить его мастеру, чтобы в итоге получить грузики нужного веса.
Если вы не сильны в математических вычислениях, можно найти в сети таблицы с указанием соответствий между диаметром и весом свинцового шарика. Также стоит помнить, что шарики из свинца и, к примеру, сплава Вуда при одинаковых размерах будут иметь разные показатели веса, так как свинец имеет большую плотность.
Как сделать форму для литья грузил из гипса (видео)
Форма для грузил из герметика
Предельные верхние показатели допустимой температуры для большинства распространенных герметиков составляют от 150 до 180°С.
В связи с этим использование чистого свинца для литья грузил не слишком уместно, так как его температура плавления достигает 350°С. Но можно взять некоторые сплавы, а именно типографский сплав, сплавы Вуда или Розе. Их температура плавления колеблется в диапазоне 60-110°, а потому при использовании таких сплавов силиконовая форма прослужит вам долгое время и отливки грузил будут качественными.
Силиконовый герметик можно купить в специализированных магазинах со строительными материалами или же в авто-магазинах.
Хотя такая форма для литья на первый взгляд может показаться совсем ненадёжной, на деле она выдерживает довольно высокую температуру, и благодаря своим свойствам позволит сделать грузило или приманку практически любой формы.
Изготовление формы для литья грузиков
Изготовить форму не так сложно. Сначала берём небольшую коробку и полностью заполняем её качественным герметиком . При заполнении следите за тем, чтобы не образовывались пузырьки.
Далее оригинальный грузик нужно смазать раствором воска или парафина в бензине. После высыхания грузило на тонкой проволоке полностью опускается в герметик, но при этом оно не должно касаться стенок самой коробочки.
В таком положении образец грузика должен пребывать до затвердевания герметика. Из-за особенностей герметика этот процесс может длиться как пару дней, так и затянуться на 5-6 суток. До полной полимеризации грузик не вынимаем .
После затвердевания вещества вырезаем маленькое отверстие, через которое извлекаем образец грузила. Эластичная форма готова, а значит можно попробовать сделать свой собственный грузик из свинца или его сплава.
Заливка металла осуществляется через то самое отверстие, которое вы сделали ранее для извлечения оригинального грузика-образца. Благодаря своим уникальным физическим свойствам силиконовая форма позволяет легко доставать самодельные грузила или приманки, после чего она принимает свой начальный вид и снова готова к использованию.
без формы для отливки - не знаю, как
я бы сделал гипсовую форму для сферы (используя, к примеру, шарик подшипника необходимого диаметра) , внутрь формы вставил бы стержень, залил бы форму, а стержень вытащил
но, поскольку все это достаточно муторно, скорее всего я бы просто забил и ничего не делал
charli bob Просветленный (25261) в принципе -если груз - и симметрия большая не нужна - берешь пластилин - катаешь из него шарик, сквозь шарик спичку или зубочистку и делаешь форму из гипса вместе со спичкой потом вынимаешь пластилин и спичку. и при литье вставляешь спичку в форму, льешь, спичка обугливается и вынимается достаточно легко пассатижами но даже если не вынуть - то сверлышком высверлить спичку гораздо проще чем сверлить шарик насквозь по свинцу
Как вариант, взять две доски, притереть плоскости друг к другу поплотнее, потом вырезать в половинках формы нужного размера и стянуть плашки струбциной. Для заливки свинца сделать отверстие.
Старым забытым способом! [ссылка заблокирована по решению администрации проекта] а отверстие просверлишь потом
Свинец — не только весьма тяжелый, но и довольно легкоплавкий металл, раздобыть который в случае необходимости не составит никакого труда. С помощью обычной пластилиновой формы и газовой горелки вы можете изготовить что угодно, от самодельного кастета до произведения искусства.
Запись опубликовал admin · 5 сентября, 2007
77 074 просмотра
Для начала позвольте мне рассказать про мои неудачные опыты в создании формы для литья свинцовых грузов. Возможно это удержит многих от повторения моего печального опыта. Для тех, кто желает перейти к сути проверенного рабочего способа – читайте пункт 2.
1. Пробы и ошибки.
В поисках способа литья грузов мной было прочитано много материалов. Чего только не читал и про груза с зажимами, и деревянные формы, и формы из стали, со сменными (вставными) рожками для отверстий в грузах. Но мне показалось все это через чур трудоемко в условиях 9-и этажки с минимальным набором инструментов и материалов. Потому решил делать литьевую форму из строительных материалов (гипс, финишная шпаклевка, цемент, глина …). Для начала собрал разборный ящичек из найденных на балконе грубых досточек и кусочка ДСП для дна. Скажу сразу, о его красоте совсем не думал, потому собрал его за 20 минут. Распилил доску на 4 части, почти на глазок. Прикрутил саморезами 2 противоположные стороны к дну. Остальные две стороны вставляются между ними и прикручиваются все теми же саморезами к уже стоящим сторонам. Для того, чтобы достать готовую форму – снимаются две стороны, которые не прикреплены ко дну.
Сначала было решение делать груза на проволочных зажимах. Для этого купил пластилин, из него сделал форму и опустил ее в подготовленный раствор из финишной шпаклевки кнауф. После полного застывания (порядка 4 суток) достал пластилин. Но на форме были раковины и прочие неровности. Зашпаклевал их и после высыхания отшлифовал всю форму. Нашел сталистую проволоку. Но зажим сразу гнуть не стал, а просто залил в свинец петлю. После того как свинец застыл. Достать груз не удалось, несмотря на всю гладкость формы. Пришлось расколоть ее напополам. Впрочем, если стянуть ее проволокой можно лить и лить, а потом половиня форму (просто развязывая стяжку) доставать грузы. Но меня это не устроило, потому как потом много намучался с изгибом сталистой проволоки. Забросил эту идею.
Первая форму из шпаклевки. Полный крах, в этот раз она почему то не просохла и не схватилась толком, при попытке достать груз развалилась по кусочкам.
Хм… Чеб придумать? Может цементом. Хорошо. Залил цементом, уже лучше, но рожки (из которых потом получаются продольные отверстия) отвалились сразу же. Да и кусок формы тоже выпал.
Может глина? Чтоб не липла сильно к грузу. Глина потрескалась и развалилась вся форма по кусочкам, не говоря уже о рожках, которые сразу же остались в свинцовом грузе.
Следующая попытка с гипсом (он на 1-м фото). Гипс имеет огромные плюсы, а именно: застывает за считанные минуты и он после застывания ну ооочень прочен.
Первая гипсовая форма не получилась все по той же причине – не смог вытащить груз, прилип он там. Рожки отломались сразу же. А чтобы достать груз пришлось ломать форму.
Вторая попытка с гипсом. Но на этот раз я попробовал намазать груз маслом. Уже лучше, но все равно не то, плохо достается груз, ломается форма!
… (уборка покрытия груза, полировка груза, вытаскивание до полного застывания и т.д.)
2. Ура! Заработало!
После описанных выше попыток решил обратиться ко всемирной сети :-) набрел на сайт людей, которые занимаются самостоятельным отливом солдатиков, мелкого оружия к этим солдатикам и т.п. Сам процесс таков:
Дерево, стальные листы, сварка, напильник, ножовка, фреза, отрезной круг, молоток нам НЕ понадобятся :-) Все что нам нужно показано ниже:
Стоимость гипса 1 доллар за 2 кг, силикона – 2 доллара за флакон. Флакона должно хватить на груз массой 1 кг.
Далее я покрасил груз белой (ну какая была :-) ) водоэмульсионной краской. Почему именно ней? Мне так было удобнее, ведь ее можно потом и смыть вообще, и отполировать мокрой мочалкой, да и руки отмывать легче. Можно же и акриловой краской его покрыть, и отполировать или просто покрыть его тонким, но жирным слоем чего либо (машинное масло, подсолнечное, маргарин, пластилин, об пирожок его потереть :lol:). Покрытие необходимо для того, чтоб потом легче силикон было отлеплять от груза.
Подготовленный клонируемый груз кладем плоской стороной (та, которая потом будет прижиматься к подвоху :-) ) на гладкую поверхность. В моем случае это была глянцевая крышка от коробки с обувью. Что значит гладкая поверхность? Опять таки это значит, что мы должны будем легко отодрать от нее силикон без повреждения целостности последнего.
А дальше обмазываем силиконом груз.
Внимание! Очень сильно воняет уксусом и др. химией, поэтому работать необходимо в хорошо проветриваем помещении или вообще на улице!
На первоисточнике советуют наносить слои не больше 3 мм и сушить каждый слой не меньше 8 часов. Признаюсь честно – я не вытерпел. Я сразу же залил груз снаружи 3-мм слоем, а внутреннюю часть, ту где вырезы под ремень, вообще залил полностью, то есть получилась этакая лепешка.
Отдельно хочу отметить, что надо выдавить весь воздух из силикона, заполнить все полости формы. Я это делал пальцем. Силикон не отмывается ничем! Однако успешно оттирается туалетной бумагой. А тончайший слой на пальцах потом сам уходит.
Ох уж эта нетерплячка! Картонку с залитым на ней грузом, чтоб быстрее высохло, положил в духовку. 3 раза прогревал примерно до 60-80 градусов. Воняло… мама не горюй как!
После этого выложил все это на закрытый балкон. Солнца правда не было, но выложил не зря. Потому как на следующий вечер после работы, на балконе стоял противный запах.
После этого я решил положить еще слой силикона, потому как 3 мм все ж маловато. Однако не веря во всю эту затею решил выковырять груз, глянуть что получилось, чтоб в случае чего не тратить время и силикон дальше. Для этого аккуратно, последовательно по периметру отодрал высохший силикон так, чтобы не порвать его. Постепенно, круг за кругом отдирал все больше и больше. В конце концов у меня в руках осталась силиконовая лепешка с замурованным в ней грузом. Точно так же, не спеша, последовательно отодрал силикон от груза. Причем выворачивание уже отодранных частей вполне допустимо. Вскоре освободил весь груз. Красиво, черт побери, получилось! Маникюрными ножничками отрезал все лишние наплывы. Потом вставил груз обратно и положил обратно, на картонку.
После этого нанес еще один, контрольный слой силикона. И дальше то же, сушка в печке, на балкон.
На следующий вечер развел гипса, вылил в формовочную коробку и опустил в него сверху лепешку, силиконом в гипс, естественно.
Некоторые пояснения. Гипсовая форма вокруг нужна только для твердости, потому как силиконовую форму легко перекосить тем же расплавленным свинцом, резина считай. Гипс застывает очень быстро! Был случай, я его даже развести не успел а он начал превращаться в камень. Если все же Вам кажется, что гипс застывает долго – добавьте в воду поваренной соли, реакция застывания намного ускорится. Время застывания гипса порядка 10-15 минут. Да, после этого он еще влажный, но уже очень крепкий, даже отверткой тяжело ковыряется :-)
Читал, что форму лучше обработать графитом, чтоб свинец легче отделялся. Для этого разобрал пальчиковую батарейку. В ней центральный стержень из графита. Натер графита на напильнике, высыпал его в форму и растер равномерно пальцем. Графит очень тяжело отмывать, будьте аккуратнее.
Первая плавка прошла тяжко. От силикона поднялись немного едкие облака белого пара (дыма).
Кстати, плавку свинца лучше проводить в одежде и очках, не дай бог свинец брызгнет!
Емкость с расплавленным свинцом я с огня не снимал, просто сделал потише, чтоб свинец не закипал.
Замечание! Думаю все знают, но я повторюсь. Пары свинца, да и сам свинец (тем более в виде пули :-) ) очень вредны для организма. Работать с ним нужно в хорошо проветриваемом помещении или на улице.
Проводим ОТК полученного груза. 1 кг. Класс!
Что же стало с силиконом? Верхний слой формы, который соприкасался с расплавленным свинцом, стал по консистенции как нагретый пластилин, но слой этот не критичный, десятые доли миллиметра. Сама форма не испортилась ни на каплю.
Более того пальцем, пользуясь мягкость верхнего слоя, я замазал все неровности :-)
Внешне грузы конечно получились не на выставку, но главную функцию выполняют, а именно тянут к земле своей 1-килограмовой массой :-) Но и сказать что они получились с очень отвратительной поверхностью – тоже нельзя.
Правда пришлось все полученные груза протереть туалетной бумагой, потому как на ощупь они были как будто жирные.
У меня пока что получилось 5 грузов по 1 кг. Форма думаю выдержит еще много. По крайней мере знаю точно – свинец у меня закончится раньше :-) И еще думаю всем друзьям хватит, если они свинец мне принесут.
Вид формы после всех плавок. Черное – это графит. Фото плохое, пересвечено, но там силиконовая форма в гипсовой форме. Маркерные насечки как оказалось не нужны.
Здесь я показываю, что силиконовая форма не потеряла своей гибкости и еще вполне и вполне жизнеспособна.
PS: (26.04.2008) На сегодняшний момент в общем, включая пробные грузы, выплавлено около 25-30 штук. Форма "подустала", но еще вполне и вполне дееспособна. Единственное что могу добавить, что я понял - [B]обязательно[/B] необходимо по мере надобности подновлять графитовый слой, чтоб силикон и не выглядывал. Иначе подплавленный силикон липнет к свинцу и форма портится. Кроме того, необходимо немного давать форме подостыть между серией выплавок. На последних 11 грузах я делал серию равной 3-м выплавкам. На выплавке последних 4 грузов силиконовая форма таки вывалилась из гипсовой, что, имхо, не очень хорошо. Лично я, на будущее, буду делать на внешней стороне формы побольше сложных неровностей, или вообще вставлять металлические штырьки, чтоб зафиксировать силиконовую форму в гипсовой. Мой знакомый собирается попробовать часть слоя, которая непосредственно касается свинца, сделать из автомобильного герметика. Он держит температуры до 300-350 градусов. Но, к сожалению, пока что, н данный момент, сведений об эффективности и работоспособности данного метода нету.
Вы можете написать сейчас и зарегистрироваться позже. Если у вас есть аккаунт, авторизуйтесь, чтобы опубликовать от имени своего аккаунта.
Примечание: Ваш пост будет проверен модератором, прежде чем станет видимым.
Последние посетители 0 пользователей онлайн
В своём эссе об изысканиях в среде конденсаторов аудиокиллер Рогов довольно-таки неплохо описал, что К-73("совковые" и не очень)вполне сносно себя ведут в качестве разделительных на входе УМЗЧ при малых амплитудах, но не на выходе, и тем более не в пассивных кроссоверах AS, где сущности ведут себя несколько иначе. Верить ему или нет - личное дело каждого индивидуя в зависимости от собственных аудифильских очушщений.Однако стоит заметить, что этот чел всё-таки делает головы бурсачам непустыми, достаточно грамотно апеллируя к результатам своих инструментальных измерений.
Еще раз обращаюсь к знающим людям. Настроенным SPI (выше) отправляю 1, с контролера выходит 2 (смотрю дебагером spi в proteuse), отправляю 2 получаю 4. отправляю 3 - получаю 6. Если смотреть на это дело в двоичном коде, происходит сдвиг битов. Кроме того, к контроллеру в протеусе подключен LCD на ST7755 и он выкидывает в лог ошибку: [LCD] CS released, data transfer breaks on bit (rx 8, tx 8) [LCD1] В чем может быть проблема?
На базах то регулируется напряжение? При проверенных элементах делителя-стабилитронах конечно 157 дефицит что ли?
Похожий контент
Состояние новой, почти не работал с ней.
Фото с интернета.
Продаю тк не нужна.
Цена 11 т. р
Отправлю тк
Доброго времени суток!
Приглашаю мастеров в свой сервисный центр,
по ремонту:
- телефонов
- ноутбуков
- телевизоров
- продукции Apple
График и условия оплаты обговариваются.
Поток заказов гарантирую
Мастерская оборудована полностью
Сервисные центры в Воронеже и Нижнем Новгороде
Если интересно, пишите в ЛС!
История такая: появились артифакты на экране ноута. прогрели в мастерской - заработал на 3 месяца. надо менять чип. стоимость ремонта сказали 60уе.
Смотря на то что ноут довольно старый и его цена около 100уе, то у меня остается либо продать ноут по частям, либо рискнуть поменять чип при минимальных затратах.
Я решылся на второй вариант. Заказал трафарет, BGA шарики, флюс.
Чип пока заказывать не стал, так кат сначяла хочу попробывать на "трупах" - снять и прореболлить.
Усложняется задачя тем что плата от ноута, тоесть тонкая и температурный режым для нее очень важен.
Как я понял з просмотреных видео и прочитаных статей надо иметь нижний подогрев который подогреет плату до 130-150град и будет удержывать такую температуру, а также нужен верхний подогрев который должен нагреть область чипа до температури плавления припоя (около 220град).
Для этих целей планирую исползывать имеющиеся в наличии 4 прожектора на 150ват и один на 500ват. Предварительно думаю использывать 4 150-ватных для низа (установленые в 2 ряды), а 500-ватный для верха (прикрепить к старому фотоувелечителю).
Для регулировки температуры нагрева хочю использивать диммер собраный по простейшей схеме сзятой с видео:
Интересны мнение професионалов по поводу такой затеи, советы как увеличить вероятность успешной замены, мнение возможно ли с такими ресурсами сделать такую замену. А также интересуют такие вопросы: 1) допускается прогрев 80-85% площади видеокарты (края без нагрева) или обязательно греть всю поверхность платы? 2) в каком температурном режыме должна охлаждатся плата (можно ли после снятие чипа отключить верхний нагрев и плавно снижать температуру нижнего до 80град и потом отключать нагрев)? 3) возможно ли использывать для верха прожектор или все таки отдать предпочтение фену (в наличие есть строительный фен).
Буду очень рад любым мислям по этому поводу. Но без советов купить ИК станцию и т.п., так как ремонт должен обойтись не дорого, что бы не рисковать большой сумой.
Я надеюсь что данная тема, объединит опыт наших сильных участников форума и тем самым сможет увеличить вероятность успешных ремонтов, когда пациент нуждается в данной операции.
Сразу хочу попросить: отвечают только "знающие" и которые наступали на грабли, и желательно тему ДОПОЛНЯТЬ и не засорять. Спасибо!
Сложность ремонта данного типа микросхем в том что они слишком чувствительны к температуре пайки, и при не соблюдении температурного режима который как правило не известен, в результате пайки - микросхема погибает, или плата вздуется.
Данная тема касается применяемого ИНСТРУМЕНТА для этого сложного процесса!
Какой инструмент применяете для пайки BGA-микросхем - ИК-станции или простым термовоздушным феном с нижним подогревом?
Почему этот или тот способ надежнее?
Реболлинг микросхем с открытым кристалом (графический процессор)?
Как правильно подобрать температуру?
ГЛАВНЫЙ ВОПРОС: Термовоздушный фен с нижним подогревом - их возможности в пайке данного типа микросхем, сильно уступают ИК-станциям?
Ваши рекомендации
Чего нельзя допускать!
Хотелось бы найти ответ в Вашем горьком опыте, прошу поделиться опытом!
Читайте также: