Как сделать недостающий кусок пластика

Обновлено: 08.01.2025

Правила форума
ОБЯЗАТЕЛЬНО указывайте в названии темы модель, узел и симптомы неисправности.

Форма заголовка: [МОДЕЛЬ СКУТЕРА] - неисправность узел
Пример: [Dio] не работает электростартер.

Если тема касается общих вопросов ремонта, модель можно не указывать.

Главное правило - название темы должно кратко, но по возможности полно отражать ее содержание. Темы, из названия которых не понятна хотя бы примерная суть вопроса, типа "ААА. Спасите!", "У меня проблема, подскажите", будут УДАЛЯТСЯ .

Наращивание пластикак

ага, парень из саратовской области в москву полетит пластик восстанавливать к тебе)))

я вот буду на своем пробовать восстанавливать пару кусков с помощью проволоки и эпоксилина. проволоку вплавить, эпоксилином обмазать, шпатлевкой вымазать и красить

-берёшь старый маслянный фильтр от совдеповского авто (лучше от грузового)
-раскурочиваешь его и достаёшь оттуда сетку с мелким плетением (может она у тебя и так есть)
- вырезаешь из сетки нехватающий кусок
- берёшь паяльничек по- мощнее и с обратной стороны пластика припаеваешь сетку.
- ещё раз подгоняешь (ножницами или пассатижами ) края заплатки
- приобретаешь за 200рэ банку полиэфирной шпатлёвки для пластика , желательно волосянки (эеленая БОДИ) , она с отвердителем в комплекте
- разводишь её как надо и наносишь сверху на сетку столько, сколько надо до выравнивания пластика.
- ждёшь 20мин
-берёшь шкурку по-крупнее и начинаешь убирать излишки сверху и на боках, потом берёшь 600ую шкурку и трёшь. и так вплоть до выведения 1000ой
-после застывания при соблюдении технологии в этом месте уже не оторвётся никогда

а почему эпоксилин бред? я из него крепление хочу попробовать вылепить. имхо должно неплохо получится.

эпоксилин - ну типа эпоксидный пластилин, который если помешать и помять через сколько то времени твердеет и якобы в нем и резьбу нарезать можно даже. хотя не ислкючено, что это из разряда
поксипола склеивающего грузовики)

не советую из него лепить крепления, хотя если руки золотые, то и резьба держаться будет.

дело в том, крепление- эта такая штука, которая по определению должна быть КРЕПкой а лучшее средство для укрепления чего-либо - это каркас или просто твёрдая основа, которая может быть облеплена чем угодно, хоть тряпками в эпоксидке обмотана.

могу поделиться народным способом, который мне по наследству передал один сведущий дядя: в качестве крепежа при восстановлении мотопластика он использовал ДЕТСКИЙ КОНСТРУКТОР (помните раньще назывался "Механика", был жутким дефицитом ), представляет он из себя перфорированную нержавейку разных форм, , которая легко гнётся так, как Вам надо, а её дырочки идеально вставляется ответка под любой саморез. после подгонки и примерки он заливал новоиспечённое крепление полиэфиром ( имеется ввиду та самая двухкомпонентная шпаклёвка) прямо вместе с ответкой (можно и вашим чудо-пластилином облепить). и вот тогда резьба держалась.

Автор, фото покажи и тогда будет понятнее))

А вообще это всё делается паяльником. Чтобы нарастить, тебе надо найти какой-нибудь кусок пластика и припаять его к тому месту, где отвалился пластик и не забудь впаивать в места стыков кусочки проволоки (примерно по 1 см), чтобы эти "швы" могли прочнее держать припаянный кусок пластика.

Впаивать надо так, чтобы проволока уходила прям в глубь пластика. Т.е берёшь кусочек проволоки, ложишь его перпендикулярно стыку и паяльников вдавливаешь во внутрь пластика. Только не переборщи, а то проволока выйдет с обратной стороны. А вообще это всё приобритается с опытом. В первый раз у тебя может получиться хреново. Но если руки не кривые, то дерзай))

envoy_000 писал(а): Автор, фото покажи и тогда будет понятнее))

мне просто интересно где ты найдёшь кусок пластика, схожего по структуре с родным? если только это не разрезанный запасной обтекатель. а если пластиковое волокно другое, то даже не факт что они припаяются друг к другу, а уж как всё это без шпаклёвочки будет держаться одному только Путину известно ВЫВОД:
. этот метод - фуфло.

кстати, используется этот метод не только для заплат сквозных дыр (такой ремонт очень актуален на кетайских дрынах из-за качества "пластика") .
в этом сезоне делал днище на НЕОС. оно литое. (не хватало ровно половины после сильного скольжения на бочине). недостающий кусок представлял из себя большой крюкообразный изгиб, да ещё и вогнутый (впуклый ). просто не представляю какого бы гемора стоило морочится над этой формой при помощи традиционного в таких случаях пластилина или пенофлекса. с сеткой мороки на 2 часа. она принимает и держит любую форму!

ПеТоН писал(а): не советую из него лепить крепления, хотя если руки золотые, то и резьба держаться будет.

ну я то как раз и хочу из проволоки, большой шайбы и этого пластилина сделать) то есть он по большему счету чисто для эстетики)

+1 к полиэфирной шпаклёвке с фиброй. Я из неё вообще переднее крыло сделал в начале сезона. Поскольку это была по первоначальной задумке болванка для снятия формы, я её вообще никак не армировал. Всё (тфу 3 раза) до сих пор держится и не разваливается.

sapuz писал(а): +1 к полиэфирной шпаклёвке с фиброй. Я из неё вообще переднее крыло сделал в начале сезона. Поскольку это была по первоначальной задумке болванка для снятия формы, я её вообще никак не армировал. Всё (тфу 3 раза) до сих пор держится и не разваливается.

расшифруй "фибра", плз.
судя по описанию f4oood, его пластилин - "холодная сварка". пробовал "ABRО" - отлетает на раз-два, вибрация . сам при ремонте пластика пользуюсь латунной сеткой, паяльником и пистолетом. а полиэфирная шпатлевка заинтересовала в плане "стайлинговых прибамбасов".

старик писал(а): расшифруй "фибра", плз.
судя по описанию f4oood, его пластилин - "холодная сварка". пробовал "ABRО" - отлетает на раз-два, вибрация . сам при ремонте пластика пользуюсь латунной сеткой, паяльником и пистолетом. а полиэфирная шпатлевка заинтересовала в плане "стайлинговых прибамбасов".

тут уже упоминался " желательно волосянки (эеленая БОДИ) , она с отвердителем в комплекте " камрадом ПеТоН .

фибра это фиброволокно длинной примерно 3-10 мм включённое в состав шпаклёвки. Именно она так называемая "зелёная боди"

однако меня там засрали

Вот так,следуя вашим советам колхозным,народ пластик уродует(((
Не годится "волосянка"для пластика!Существуют эластичные шпатлевки для пластика,однако,для заделывания дыр они не подходят.
Вплавление различных сеток паяльником-чудеса ЧУРКОРЕМОНТА)))
Со временем все это проседает,трескается,отваливается.
Есть специальные двухкомпонентные клеи для пластика,им такие вещи и ремонтируются,причем залечиваются ЛЮБЫЕ повреждения и дыры.
ЗЫ:и уж никуда не годится говенная фирма БОДИ))))

мит30 писал(а): Вот так,следуя вашим советам колхозным,народ пластик уродует(((
Не годится "волосянка"для пластика!Существуют эластичные шпатлевки для пластика,однако,для заделывания дыр они не подходят.
Вплавление различных сеток паяльником-чудеса ЧУРКОРЕМОНТА)))
Со временем все это проседает,трескается,отваливается.
Есть специальные двухкомпонентные клеи для пластика,им такие вещи и ремонтируются,причем залечиваются ЛЮБЫЕ повреждения и дыры.
ЗЫ:и уж никуда не годится говенная фирма БОДИ))))

критиковать и даже пытаться обидеть легко! основания, примеры, наименование материала, фото, в конце концов. у меня пластик, спаянный сеткой стоит уже 3-й сезон! сам-то что сделал, покажи? а то "чуркоремонт"!

Колхоз это клеить пластик!!
Я всё время думаю, зачем люди специальные термофены придумывают, и электроды из Полепропелена, полекарбонада и АБС и т.д.

Никого критиковать и спорить не собираюсь ни с кем.Делайте,как хотите.
Кому интересна технология,которую практикую я,пожалуйста,могу поделиться.Я не говорю,что термопистолеты-это плохо,ради бога,просто за почти 12 летний опыт работы в автосервисе перепробывал все вышеперечисленные способы ремонта пластика(паяльники,сетки ,эпоксидку и т.п.)
Поэтому критикую не от балды,знаю,о чем говорю.

по поводу колхозности метода, кстати абсолютно согласен, даже ХАРДколхоз я бы сказал, но СУТЬ в том, что при наличии прямых рук и минимальных затрат вывести на армированной основе можно просто идеальную поверхность любой формы

так же согдасен, что БОДИ говно полное, но ТОЛЬКО НЕ ДАННЫЙ ЕЁ ДЕВАЙС! фиброполиэфир рулит И ДЛЯ ПЛАСТИКА ПРОСТО ИДЕАЛЬНО ПОДХОДИТ (сама волосянка не выводится до идеала, но вкупе с такойже БОДИ в синей банке даёт превосходную поверхность)

я хоть и не работал 10 лет в сервисе, но налепил из неё уже достаточно.

Технология проста:приходим в любую контору,торгующую материалами 3М,спрашиваем двухкомпонентный состав для ремонта пластика FPRM и рулончик стеклоканвы.Также пригодится клейкая алюминиевая лента(тоже 3М) и цианакрилатный клей(в 3М он есть,но дешевле взять ЦИАНОФИКС фирмы Soudal)
Сначала склеиваем детали клеем,затем изнутри зашкуриваем склееные места грубой наждачкой(я использую р-80)Потом отрезаем нужные куски стеклоканвы(она самоклеящаяся),проклеиваем ей трещины.Далее смешиваем 2 компонента FPRM в пропорции 1:1 и промазываем.Ждем минут 40,затем разделываем трещины с лицевой стороны болгаркой и наносим FPRM там(уже без стеклоканвы).
Ждем опять же минут 30-40,затем зашкуриваем(р-120)
Далее шпаклюем эластичной шпаклевкой для пластика,шкурим,грунтуем,красим.
Все.
Да,если имеются дыры от потерянных кусков,заклеиваем их с лицевой стороны алюминиевой лентой,клеим ,как сказано выше,изнутри,сушим,снимаем ленту,клеим снаружи,и т.д.

А чем конкретно по опыту плохи описанные выше способы. Ну ок, пускай колхоз, но десятки так чинят и не жалуются же.

Итак, вы без средств, душит жаба, или просто руки золотые и куча времени свободного а пластик мотоцикла/автомобиля нуждается в ремонте.
В данной статье подробно описан процесс ремонта мотопластика своими руками, а точнее запайка трещин несколькими способами и изготовление недостающих, отколотых кусков (фрагментов) пластика.
Для этого нам понадобится:

- Куск пластика (ниже описано где его взять)
- Напильник.
- Паяльник (в зависимости от объёма работы ) - фен
- Фен Обязательно с плавной регулировкой температуры и подачи воздуха. + насадки на сопло. Я Использую Makita HG 650. К недостаткам можно отнести то, что Фен типа "пистолет" достаточно громоздкий, и как следствие менее удобный для тонкой работы нежели "прямые". Также существуют фены для радиоэлектроники, которые из за своих габаритов, как я считаю, идеально подходят для сварки швов пластика мотоцикла!
- Нож.
- Возможно еще что то.. :)

Находим пластик с одинаковой маркировкой ABS (акрилонитрил - бутадиен - стирол), РР (полипропилен) либо PA (полиамид). На фото ниже указана температура плавления. Вырезаем из него полоску, которую будем использовать как припой. Использовать можно строительный фен, либо обычный паяльник. Что тут сказать.. Быстро, просто, в отличие от сварки, отремонтировать мотопластик даже у не опытного человека, скорее всего, получится с первого раза! Но шов, за счет слишком большой температуры спаивания делается более хрупкий. Для ремонта автомобильных бамперов такой метод сварки очень не желателен! Но для ремонта обтекателей мотоцикла вполне сгодится. Все нагрузки от потоков ветра такая деталь выдержит без проблем, однако при падении мотоцикла скорее всего шов сломается, как джинсы, которые когда приседаешь именно по шву на заднице расходятся.. посему часто вместе с паяльником используется армирование шва путем вплавления в пластик мотоцикла металлической сетки. При падении по шву все равно сломается, зато скорее всего кусочки будут уверенно скреплены сеткой и по асфальту собирать их не придется, однако восстанавливать деталь потом будет очень не просто!
Итак, нагреваем.. Как припой начнет плавиться, НЕЖНО, что бы не продавить сам пластик, нажимаем на него, утапливая в разлом, при этом припой необходимо из стороны в сторону двигать, образовывая тем самым наплыв на края разлома. Постепенно прогревая пластиковый пруток и края пластика все дальше и дальше утапливаем легким нажимом пруток (не забывая делать наплыв), и вот таким макаром двигаемся к концу шва, после чего необходимо удалить лишний конец прутка-припоя, для этого его необходимо нагреть и вращать, немного оттягивая на себя, пока не "порвется". Делать это нужно аккуратно, чтобы не отклеить еще не успевшие схватиться свежесваренные края шва.
Изготавливаем недостающий фрагмент пластика:
Самым идеальным вариантом для изготовления детали будет являться тот же самый пластик из которого и сделана ремонтируемая деталь! Достать необходимо кусок, возможно у друзей завалялся или на форумах поспрашивать.
Если не нашли не беда! 60% что необходимый вам пластик это ABS (АБС) и 30% что PP, а из них сделано очень много окружающих вас предметов! )))))) Например бампера автомобилей чаще всего делаются из ABS, и пластик там достаточно толстый. А мой друг однажды использовал подставку от клавиатуры, увидев на обратной стороне маркировку нужного пластика!
Если кусочек сложной формы можно использовать гравер(купил китайский в Леруа Мерлен за 1400р с работой вполне справился)
После спайки детали ( я дополнительно склеил её с внутренней стороны эпоксидным клеем см фото (хват) шкурите, обезжириваете и шпаклюете (шпаклёвка для пластика! будьте внимательны - не для кузова) снова шкурите выравнивая под 0 . и в покраску

Пластмассы прочно вошли в нашу жизнь. Во многих случаях пластмассовые детали оказываются удобнее, легче, дешевле, а иногда и прочнее металлических. Но ничего вечного не бывает. Конечно, сломанную деталь проще всего заменить. А если это невозможно, имеет смысл попробовать отремонтировать.

Ремонт сломанных пластмассовых деталей чаще всего советуют проводить с помощью сварки. Качественно выполненная сварка дает прочный, а после соответствующей обработки – практически незаметный шов.

К сожалению, сварка применима далеко не всегда. Значительная часть пластмасс, применяемых в промышленности, относится к реактопластам и не сваривается в принципе. Очень трудно сваривать тонкие пластмассовые детали сложной формы, которые при нагреве легко коробятся. Да и вообще выполнить хорошую сварку непросто. Стоит чуть недогреть – и шов получится хрупким, чуть перегреть – и пластмасса детали начнет разрушаться.

Поэтому в домашних условиях более целесообразно сломанную пластмассовую деталь склеить. Все этапы работы рассмотрим на примере одной из пластмассовых деталей внутренней облицовки салона автомобиля.

Обломанным оказался край тонкой пластмассовой пластины, через отверстие в которой деталь крепилась к кузову. Толщина пластины около миллиметра. Сварка сразу отпала, так как при нагреве до температуры плавления тонкая пластина неминуемо покоробится. Попробуем склеить!

Пластмассы, использующиеся для изготовления деталей, чрезвычайно многообразны. В промышленности используется несколько десятков различных видов пластмасс, каждый из которых имеет свои физические и химические свойства. Поэтому перед началом ремонта следует определить тип пластмассы, из которого изготовлена деталь.

Как определить тип пластмассы?

Если размер не слишком мал, то достаточно внимательно ее осмотреть. Где-нибудь в укромном месте с внутренней стороны обязательно обнаружится несколько букв – код материала детали. Рядом может быть нанесена дата изготовления, а для деталей автомобиля – номер детали по каталогу запасных частей.

Если деталь импортного производства, то обозначение, скорее всего, будет нанесено внутри или рядом с кодом переработки – треугольником из трех замкнутых друг на друга стрелок.

Коды буквенного обозначения пластмасс стандартизированы. Чаще всего встречаются:

ABS - акрилонитрилбутадиенстирол (очень широко распространенный материал, особенно для крупных деталей внешней и внутренней отделки автомобилей, корпусов бытовой техники, игрушек)

PA – полиамид (благодаря износостойкости, особенно с добавками графита, талька, стекловолокна, масла широко применяется для изготовления трущихся деталей, шестеренок редукторов)

PC – поликарбонат (прозрачный полимер, используемый при изготовлении линз, компакт-дисков, рассеивателей фар и фонарей, также широко распространен сотовый поликарбонат в виде листов с ячеистой структурой)

PE – полиэтилен (упаковочная пленка, ящики, канистры, садовый инвентарь, водопроводные и канализационные трубы, игрушки)

PP – полипропилен (упаковочная пленка, мешки, канализационные трубы, одноразовая посуда)

PUR – полиуретан (подошва обуви, отбойники амортизаторов, другие упругие детали с высокой износостойкостью)

Другие обозначения можно найти в полном списке условных обозначений технических пластмасс по стандарту ISO 1043-1.

Встречаются и комбинированные типы. Например, на ремонтируемой детали оказалась маркировка ABS+PC.

Смесь АБС-пластика и поликарбоната широко используется именно для изготовления деталей автомобиля, так что ошибки нет.

Какую пластмассу можно склеивать?

Инженер-технолог промышленного производства скажет, что склеивать можно любую пластмассу. Но он также скажет, что пластмассы делятся на три группы:

- легкосклеиваемые, требующие минимальной подготовки поверхности: АБС-пластик (ABS, MABS), полиакрилат (PAK), поликарбонат (PC), пластики на основе целлюлозы (СА, CAB, САР, CN, СР, СТА), поливинилхлорид непластифицированный (PVC-U), пластики на основе эпоксидной смолы (EP)

- условно легкосклеиваемые, требующие минимальной подготовки поверхности и выбора специального клея или грунта: некоторые сорта полиамида без наполнителей (PA), полистирол (PS), поливинилхлорид пластифицированный (PVC, PVC-C), полиэфирные пластики (PEEK, PEEST, PEI, РЕК, PESU, PEUR)

- трудносклеиваемые, требующие специальной физико-химической подготовки поверхностей: полиформальдегиды (CF, FF, MF, PF, UF), ударопрочный полистирол (PS-HE), полипропилен (PP), полиэтилен (PE), полиамиды (PA)

В домашних условиях имеет смысл ремонтировать детали из пластмасс первой и, иногда, второй группы. Например, прекрасно клеится полистирол, если использовать клей на основе дихлорэтана или толуола (клей для пластмассовых моделей).

Ремонтируемая деталь из смеси АБС-пластика и поликарбоната также относится к группе легкосклеиваемых деталей и хорошо клеится практически любым универсальным клеем. В данном случае максимальную прочность шва обеспечит эпоксидный клей ЭДП, произведенный в г. Дзержинске.

Клей готовится в соответствии с инструкцией (10-12 частей отвердителя на 100 частей смолы). Очень удобно смешивать эпоксидную смолу в полипропиленовом одноразовом стаканчике. Эпоксидка обладает к полипропилену весьма слабой адгезией, поэтому застывшие остатки из стакана легко удаляются. Да и выкинуть такой стаканчик тоже не жалко.

Как подготовить поверхности к склеиванию?

При подготовке пластмассовых деталей к склейке правильнее всего следовать инструкции по склеиванию, прилагаемой к клею. В общем случае подготовка заключается в зачистке поверхностей мелкой наждачной бумагой и обезжиривании органическим растворителем. Для пластмассы лучше использовать этиловый спирт, так как в бензине или ацетоне некоторые пластмассы могут растворяться или набухать, что снизит прочность клеевого шва.

Эпоксидный клей наносится тонким слоем на одну или обе склеиваемые поверхности, детали совмещаются и фиксируются. В отличие от контактных клеев, эпоксидная смола не требует сильного давления, фиксацию соединения можно обеспечить, прихватив детали нитками, резинками или бельевыми прищепками. Через 1-2 часа фиксирующие приспособления следует снять. Во-первых, позднее оторвать их будет гораздо более проблематично. А во-вторых, окончательная полимеризация эпоксидной смолы без внешнего давления не позволит образоваться в шве внутренним напряжениям.

Склейка пластмассовых деталей с усилением

При склейке тонких деталей встык даже самый лучший клей не сможет обеспечить достаточную прочность клеевого соединения. Дело в том, что прочность шва зависит от площади соприкосновения деталей. В данном случае соприкасаются обломки детали только по тонкой поверхности разлома. Здесь целесообразно применить усиливающую накладку, тем более, что место склейки находится не на виду.

После этого из бумаги делается выкройка усиливающей накладки. Особой точности здесь не требуется, так как накладка потом обрабатывается по месту.

Приклеивается накладка обычным способом с выдержкой для окончательной полимеризации эпоксидной смолы не менее 24 часов. Окончательная обработка накладки по контуру детали производится напильником или фрезами гравера.

Усиленная таким образом пластмассовая деталь по прочности значительно превосходит исходную.

Icer 8 октября, 2018 Специализация: мастер в возведении гипсокартонных конструкций, отделочных работах и укладке напольных покрытий. Установка дверных и оконных блоков, отделка фасадов, монтаж электрики, сантехники и отопления - по всем видам работ могу дать подробную консультацию.

Мои победы

Посмотрите на количество вещей, которые могли быть просто выброшены, и которые я спас от этой участи, вернув им второй шанс:

очки;
стулья;
ковши;
кухонные контейнеры;
игрушки;
ручки шкафов и холодильников;
щетки для волос;
плечики;
сандалии;
автомобильные детали;
электронные шкафы;
бейджи и многие другие предметы.

Список бесконечен. Итак, давайте узнаем, как их можно сварить, а для этого мне нужно рассказать вам о технике пайки, которая подходит для большинства случаев.

Техника пайки

В большинстве случаев вам понадобятся только:

Паяльник. Простой с плоским наконечником, используемый в электронике с оловянным припоем.
Респиратор. Для защиты органов дыхания от пластмассовых газов (вытяжка для удаления паров — лучшее решение).

Если ваш пластик тонкий, отсутствует кусок, или его необходимо сделать герметичным для жидкости или восстановить безопасность электроприборов, вам также может потребоваться:

Одноразовые пластиковые полоски.
Скрепка или проволока.
Суперклей, паяльные зажимы или другой способ удерживать детали на месте, которые вы их свариваете.

Важно! Некоторые пластики под воздействием солнечных лучей ломаются довольно легко и рушатся сами по себе. В этих случаях сварка не поможет.

Подготавливаю паяльник

Модели с регулятором температуры. Существует много типов паяльников и паяльных станций. Помимо обычных классических, есть ряд моделей, у которых можно установить желаемую температуру. Если пластик слишком сильно нагреть, он может потерять свои первоначальные свойства, ослабеть и сломаться. Также воздействие высоких температур вызывает образование токсичного дыма.
Модели с плоским наконечником. Для пайки пластика лучше всего использовать плоский наконечник. Но если его нет, можно сплюснуть уже имеющийся. Сделать это можно предварительно обстучав его молотком, а затем сдавив в тисках.

Подготавливаю дополнительный материал

Ваш пластик слишком тонкий или имеет отверстия? Тогда необходимо использовать пластмассовые детали для добавления материала в оригинальный пластик. Лучший вариант — взять полоски из пластика того же типа, который вы свариваете.

Но если такой возможности нет, на фотографиях выше показаны простые решения данной задачи:

вырезать из тонких пластиковых деталей, таких как бутылки с шампунем, бутылочки для животных и т.п.;
использовать пластиковые застежки-молнии или пластиковые хомуты для проводки;
снять ободок с ПЭТ бутылок.

Усиливаю детали

Несмотря на то, что в процессе ремонта будут сделаны очень прочные пластиковые сварные швы, в некоторых случаях даже небольшое постоянное напряжение может снова сломать отремонтированный предмет.

Чтобы избежать этого:

Скрепляю наиболее нагруженные участки с помощью металлических скоб строительного степлера.
Припаиваю перпендикулярные усилители из пластика.
Усиливаю швы с помощью толстой проволоки.
Накладываю усилители из алюминиевой фольги от пивных банок.

Фиксирую детали

Если есть трудности при пайке, то необходимо надежно зафиксировать свариваемые детали. Для этого можно использовать специальные паяльные зажимы или суперклей, чтобы временно соединить их на место перед пайкой.

Защищаю органы дыхания

Вот несколько советов, чтобы избежать пагубного воздействия дыма:

Использовать респиратор.
Проводить пайку на уровне головы и выше (дым будет уходить вверх, минуя органы дыхания).
Использовать любой вентилятор в качестве вытяжного.
Используя паяльник с регулятором нагрева, при появлении дыма следует уменьшить температуру.
В качестве альтернативы паяльнику с регулятором вы можете подключить вилку к регулятору напряжения, чтобы уменьшить мощность и температуру наконечника.

Перчатки и очки:

Перчатки могут защитить вас от ожога — некоторые паяльники достигают температур около 600 °C.
Не забудьте защитить линзы пластиковых очков от случайного нагрева с помощью термостойкого прозрачного покрытия. Лучше всего использовать очки со стеклянными линзами.

Приступаю к пайке

Секрет успешного ремонта состоит в том, чтобы расплавить пластик в месте слома так, чтобы обе расплавленные части соединились вместе, буквально сварив себя. Вот как я это делаю:

Помещаю наконечник паяльника в место разлома.
Немного подталкиваю его вперед, чтобы образовать расплавленную пластиковую массу вдоль разлома.
Повторяю это снова за последней сформированной частью, чтобы сделать другую массу рядом с предыдущей.
В результате получается хороший сварной шов, напоминающий швы, образуемые при сварке металлов.

Когда неподвижные части слишком тонкие или для восполнения какой-либо недостающей части я обычно добавляю больше пластика:

Помещаю пластиковую полоску поверх детали, которая будет закреплена.
Прогреваю паяльником до момента, когда спаиваемые детали и полоска начинают плавиться.
Вдавливаю полоску в разлом и веду паяльник дальше по месту сварки.
При необходимости добавляю металлические усилители, чтобы сделать пайку сильнее. Делать это нужно в тот момент, когда пластик расплавлен — вдавливаете металл, пока он не войдет в пластик.

Важно! Не забудьте проверить другую сторону, чтобы убедиться, что металл не прошел насквозь через пластик. Если это произошло, придется покрыть и другую сторону пластиком.

Отделка. После выполнения сварного шва иногда хочется его облагородить, чтобы сделать менее заметным. Для этого паяльником прохожусь сверху, сглаживая наплывы.

Тестирование. Вначале даю изделию остыть, а затем приступаю к тестированию сварных швов. Хороший способ проверки — использовать в экстремальных ситуациях, например, сесть на стул, а может быть, и прыгать немного.

Вот перечень моих испытаний за последнее время:

Совет! Что делать, если во время теста шов снова лопнул? Сделайте работу заново, но добавив больше металла и пластика, расплавьте его глубже.

Чтобы понять, как склеить пластмассу, сначала желательно собрать всю необходимую информацию. Иначе все ваши усилия просто не дадут желаемого результата.

Чем приклеить пластмассу между собой

Самый распространённый вопрос – чем приклеить пластмассу между собой. Если вы хотите решить проблему раз и навсегда, то потребуется небольшая подготовка. Сначала постарайтесь предварительно ответить на следующие вопросы.

Что это за тип пластика?
Какое состояние поверхности? (необработанная, окрашенная и т. д.)
Какова геометрия клеевой поверхности? Это листовой материал или детали, полученные литьем под давлением?
Что можно сказать о типе и степени нагрузки на склеиваемый участок?
Где предполагается использовать клееные пластиковые детали?

Безусловно, не на все вопросы и не всегда есть ответы. Но полученная таким образом информация очень важна для выбора подходящего клея. Определив тип пластика, изучаем его характеристики и только после этого ищем клей подходящий клей.

Основные типы пластика:

Как склеить пластмассу с помощью суперклея

Если судить по отзывам в Сети, то самый простой и надёжный способ – это приклеить деталь с помощью суперклея. Но при этом опытные умельцы рекомендую использовать пищевую соду в качестве армирующего вещества. Именно благодаря этому простому компоненту отремонтированный таким образом предмет прослужит ещё как минимум 1-2 года.

Технология склейки проста:

Обезжирьте поверхности деталей.
Нанесите клей.
Прижмите детали и удерживайте в таком положении не менее 20 секунд.
Ещё раз нанесите клей, теперь уже по границе склеенных частей.
Присыпьте шов содой и слегка утрамбуйте её, соединяя таким образом с суперклеем.
Снимите остатки соды.

Как склеить пластмассу с помощью дихлорэтана

Вторым по популярности мега-способом пользователи считают ДХЭ – клей для пластмассы. Утверждается, что если вы ищите каким клеем склеить пластмассу намертво, то ДХЭ – лучший выбор. При этом отмечается, что лучше приготовить клеящий состав самому.

Для этого следует соединить в плотно закрывающемся стеклянном флаконе ДХЭ с пластиковой стружкой в соотношении 1:10.
Флакон плотно закрыть и убрать в тёмное место до полного растворения стружки.
Обезжирить склеиваемые участки (можно ацетоном).
Нанести состав и обеспечить плотную сцепку на 5 часов.

Важно! Работать с дихлорэтаном можно только в хорошо проветриваемом помещении, в защитной маске и перчатках! Ни в коем случае нельзя вдыхать пары клея – он ядовит!

Как склеить пластмассу с помощью эпоксидной смолы

В нашем своеобразном рейтинге эпоксидные смеси мы поставили на 3-е место. Дело в том, что применение эпоксидки эффективно только в случае отсутствия высоких температур. Проще говоря, приклеить ручку к электрическому чайнику не получится – при первом же нагревании ручка может отвалиться. А вот для ненагреваемых поверхностей эпоксидные составы – один из лучших вариантов быстрого качественного ремонта в домашних условиях.

Тщательно отмойте, просушите и обезжирьте стыки.
Соедините смолу с отвердителем в пропорции 10:1.
Перемешивайте компоненты не менее 10 минут.
Нанесите клей и соедините склеиваемые части таким образом, чтобы не было зазоров.
Обеспечьте плотную фиксацию как минимум на сутки.

Как склеить пластмассу с металлом

Современные технологии дают несколько вариантов для решения этого актуального вопроса. У каждого варианта есть свои плюсы и минусы. Но они настолько незначительны, что ограничимся только перечислением и краткой характеристикой каждого из них.

Холодная сварка – это, по сути, композиция из смол, включающая в себя различные компоненты. Причём наполнители могут быть как минерального, так и металлического происхождения. Идеальный вариант, который поможет реставрировать практически всё: от оправы очков из пластмассы до сложных автомобильных запчастей.
Полиуретановые смеси интересны, прежде всего, с точки зрения термостойкости. Их главное преимущество в том, что они практически не поддаются деформации при обработке высокими температурами. Поэтому, если речь идёт о том, как склеить пластмассу с металлом, то в первую очередь стоит попробовать полиуретан.
ВК – знаменитый фенолкаучуковый клей, изначально использовавшийся в авиации и приборостроении. Как говорится, здесь комментарии излишни. С момента разработки вышло четыре одинаково эффективные модифицированные версии.
Эпоксидные смолы справятся с задачей при условии строгого выполнения всех пунктов инструкции. Практически единственный недостаток – плохие показатели при работе с металлом, покрытым тефлоном.

Читайте также: