Дозирование смешивание контроль подвижности бетонной смеси
Как провести контроль качества бетона (бетонных работ и смеси на стройплощадке)
Контроль качества бетона – очень важная и ответственная задача, к реализации которой необходимо подходить серьезно и с соответствующими знаниями, навыками. Ведь от качества и правильности выполнения работ в процессе возведения зданий, создания бетонных и железобетонных конструкций будут зависеть их технические характеристики, прочность и способность выдерживать планируемые нагрузки, долговечность.
Контроль качества бетонных конструкций предполагает выполнение целого ряда задач и мероприятий: проверку правильности замеса и применения смеси, соответствие ее требованиям и нормам СНиП, ГОСТов. Используемый материал должен демонстрировать нужные показатели качества, использоваться по установленной технологии, армирование проводится с учетом определенных нюансов.
Обязательно контролируют показатели реакции строительного материала на растяжение и сжатие, адаптацию к условиям внешней среды, поведение бетонного монолита в процессе эксплуатации.
Контроль качества: в чем необходимость?
Точность установленных проверочных значений и показателей зависит от правильности и статистического количества осуществленных исследований аналогичной смеси, которую планируется применять для строительства или ремонта, создания высококачественных ЖБИ, реставрации и иных задач.
В соответствии с правилами, все манипуляции с бетонным раствором, от выбора и определения пропорций составляющих их компонентов до завершения процесса полной усадки, должны обязательно заноситься в специальный журнал проектирования и выполнения строительных работ. На базе данных, зафиксированных в журнале, составляют документы для подтверждения качества бетонной смеси, технологических особенностей, указаний касательно эксплуатации.
- Долговечность материала, примерный срок эксплуатации бетонных и железобетонных конструкций и элементов.
- Прочность бетона, уровень его сопротивления самоизносу.
- Стойкость бетонного монолита к циклам замораживания/оттаивания, морозам, жаре, влаге и т.д.
- Особенности и требования в транспортировке и хранении, монтаже, очередности проведения работ и т.д.
- Нагрузки, которые способен выдержать бетон, что определяет сферу применения, особенности эксплуатации, другие важные аспекты.
Таким образом, контроль качества бетонной смеси, технологии выполнения работ, ухода и характеристик набравшего полную прочность бетонного монолита позволяет максимально точно определять сферу применения бетона, его технические характеристики, способность выдерживать предполагаемые нагрузки и обеспечивать максимальное качество, долговечность изделиям, элементам, конструкциям, зданиям.
Этапы бетонирования: контроль за процессом
В процессе реализации бетонных работ очень важно тщательно соблюдать технологию приготовления и применения смеси, уделяя равное внимание этапам подготовки, заливки/формовки, ухода. При условии соблюдения всех правил и установленных норм удается получить максимально качественный результат.
Контроль на стадии подготовки
В данном случае речь идет о подготовительных работах, предшествующих непосредственно приготовлению самой смеси: проверяют качество наполнителей, их соответствие требованиям по марке бетона, выполнение правил транспортировки, хранения и т.д. Данный этап очень важен, так как влияет на качество уже готового раствора, а, значит, и созданных из него изделий, элементов, конструкций.
Подготовительный этап также включает выполнение требований касательно контроля за качеством хранения, особенностями транспортировки бетона. Хранение выполняется только в складском помещении, предполагает контроль каждой смены за качеством укрытия состава, если зафиксированы минусовые температуры.
Также важна правильная транспортировка, предполагающая поддержание определенных температур, режима перемешивания в автомиксерах, других видах спецтехники.
Этап приготовления бетонной смеси
При условии соответствия компонентов раствора всем стандартам качества следующим важным этапом контроля является сам процесс приготовления на строительной площадке или в условиях завода (если смесь заказывается в уже готовом виде от производителя). Тут установлен целый ряд требований и правил, которые касаются нескольких основных аспектов.
Что включает процесс контроля качества приготовления бетона: Длительность этапа перемешивания раствора Подвижность смешанного раствора Плотность бетонаСтадия включения металла
Что касается армирования, то для качества железобетонных конструкций важно не только верное применение бетона и стали в изделии, а и соответствие металла определенным требованиям, соблюдение процесса включения его в бетон, учет других нюансов.
Контроль качества металла и процесса армирования: Приемка стали Складирование Создание изделий из стали Армирование бетонных изделийКонтроль на стадии заливки
Первый этап – это монтаж опалубочной конструкции из бруса, влагостойкой фанеры, других древесных материалов или металла с применением надежных крепежей, которые не позволят бетону вытечь или разрушить опалубку. Потом проверяют конструкцию по таким параметрам: правильность сборки, качество и надежность мест сопряжения и стыков, геометрическое оформление, соответствие нужным размерам, четкость и точность соблюдения проекта.
В процессе укладки смеси обязательно контролируют способ выгрузки раствора, высоту его сбрасывания, длительность вибрирования, равномерность распределения бетона, его уплотнения.Контроль за вибрированием может осуществляться двумя методами: визуальный (когда технолог наблюдает за осадкой состава, фиксируя наличие воздуха и появление цементного молочка) и с применением электрических приборов-преобразователей, выдающих информацию в формате звукового/светового сигнала и позволяющих проверить плотность.
Контроль по образцам
Точное определение качества бетона и всех его технических характеристик можно лишь после выполнения контрольных исследований бетонных образцов, сделанных из точно такого же состава (качество, пропорции компонентов, такой же процесс приготовления, заливки, ухода, условия) либо же с помощью изучения керна, который выбуривают из уже застывшего монолита.
Контроль на прочность, сжатие при процессе разрушения осуществляют на исследовательских кубиках, которые производят из основного состава, выдерживают в аналогичных условиях. Коэффициент вариации прочности может быть максимум 2%. Контрольные исследования качества также предполагают силовой метод с применением молотка Кашкарова.
Если в процессе контроля качества бетона было установлено, что материал не соответствует установленным характеристикам, это фиксируется, а далее сопоставляются акты, осуществляются меры для улучшения показателей.
§ 10. Дозирование составляющих бетонной смеси
В процессе приготовления бетонной смеси ведущей операцией является дозирование материала на один замес бетоносмесителя. На бетонных заводах используют в основном весовые дозаторы, которые обеспечивают дозирование составляющих по массе с точностью ±1-2%. От точности дозирования зависит точность состава бетона. Так, цемент дозируют с точностью до 5 кг, воду — до 2 л, песок и шебень — до 10 кг.
В условиях строительной площадки для приготовления тяжелых бетонных смесей заполнители иногда дозируют по объему, но при этом необходимо учитывать их влажность, так как увлажнение (особенно песка) резко изменяет объем материалов. Используют также объемно-весовое дозирование: крупный заполнитель дозируют по объему, а песок — по массе.
Чтобы определить расход материалов на один замес, надо знать состав бетона, а также коэффициент выхода бетонной смеси из бетоносмесителя после ее перемешивания. Коэффициент выхода определяют как отношение объема полученной бетонной смеси к сумме объемов сухих составляющих и обычно он составляет 0,65. 0,68. Это объясняется тем, что при перемешивании более мелкие составляющие распределяются в пустотах между крупным заполнителем. В зависимости от вместимости бетоносмесителя и коэффициента выхода бетонной смеси устанавливают нормы расхода материалов .на один замес.
При дозировании по объему используют объемные дозаторы. Они просты по устройству, позволяют легко и в широких пределах регулировать количество дозируемого материала, однако их точность дозирования недостаточно высока, что снижает качество бетонной смеси.
В качестве объемных дозаторов используют различные мерные емкости. Дозатор для заполнителей (песка, гравия, щебня) представляет собой прямоугольный мерный сосуд, состоящий из двух секций. Верхнюю секцию крепят к бункеру под затвором, а нижнюю прикрепляют к верхней. Конструктивное решение таково, что ее можно поднимать и опускать, тем самым изменяя объем порции материала. Для выдачи дозированного материала нижняя секция снабжается выпускным затвором.
Весовые дозаторы обеспечивают более высокую точность отмеривания материала. Они выполняются цикличного и непрерывного действия. Дозаторы цикличного действия отвешивают заданные порции компонентов смеси на один замес и после новой загрузки повторяют цикл; дозаторы непрерывного действия подают составляющие непрерывным потоком.
Дозаторы цикличного действия могут быть одно- и много-фракциоными. Однофракционные дозаторы располагают непосредственно под расходной емкостью дозируемого материала. Цикл работы состоит из загрузки, отсечки заданного количества материала и его перемещения в бетоносмеситель. Многофракционные дозаторы последовательно взвешивают две и более фракций заполнителя. Для таких дозаторов цикл дозирования оказывается более продолжительным. Все дозаторы преимущественно автоматического действия, что обеспечивает улучшение условий труда оператора, так как зона работы находится в условиях сильной запыленности.
Автоматические дозаторы обеспечивают прекращение поступления материала в емкость дозатора по окончании набора заданного количества. Автоматические весовые дозаторы выполняются нескольких типов, они отличаются конструктивным решением исполнительных механизмов рабочих органов загрузки и разгрузки, системы передачи данных управления.
По принципу действия весовые дозаторы аналогичны обычным весам. В весоизмерительных устройствах используют рычажные весы. Более совершенным является весоизмерительное устройство квадрантного типа. Наиболее прогрессивной и надежной является система тензорезисторных и тензометрических датчиков массы. Тензовесоизмерительное устройство легко поддается автоматизации и переключению на взвешивание различных доз материалов.
Дозаторы выпускаются в комплекте, их применяют для оснащения мобильных (передвижных), секционированных (сборноразборных) и стационарных бетоносмесительных установок типов СБ-134, СБ-140, СБ-135 и других со смесителями вместимостью 250, 500, 750 и 1500 л.
Для установок такого типа используют комплекты весовых дозаторов ВДБ-250Д, ВДБ-500/750Д, ВДБ-1500. Комплекты поставляют в следующем составе: ВДБ-250Д — дозаторы жидкости ДЖ-100Д, цемента — ДЦ-100Д, инертных (заполнителей) ДИ-500Д, блок аппаратуры управления БАУ-9 или БАУ-5; ВДБ-500/750Д — дозаторы ДЖ-200Д, ДЦ-200Д, ДИ-1200Д с блоком управления БАУ-5; ВДБ-1500 — дозаторы ДЖ-200Д, ДЖ-100Д, ДЦ-500Д, ДИ-2000Д с блоком управления БАУ-9.
Рассмотрим устройство весового дозатора цемента ДЦ-100Д (рис. 12). Он состоит из бункера 1 с затвором, рамы 2, весового рычага 3, циферблатного пружинного указателя 7. Бункер 1 — цилиндрической формы, в основании его расположен выпускной затвор 8. В горловине затвора закреплена заслонка 9, поворачивающаяся на оси через рычаг 14 под действием пневмокамеры 12. Затвор 8 открывается давлением сжатого воздуха 0,4. 0,6 МПа и закрывается усилием пружин, расположенных на штоке пневмокамеры.
Рис. 12. Конструктивная схема дозатора цемента ДЦ-100Д:
1 — бункер, 2 — рама, 3, 14 — весовые рычаги, 4 — установочный винт, 5, 15 — призма, 6 — тяга, 7 — пружинный указатель, 8 — затвор, 9 — заслонка, 10 — рукав, 11 — преобразователь, 12 — пневмокамера, 13 — фланец, 16 — подушка, 17 — отверстие
Закрытое положение затвора контролируется путем вхождения фланца 13 в паз преобразователя 11 Чтобы не допустить распыления материала, верхняя часть бункера и затвор имеют горловины для подсоединения транспортных рукавов 10. Рядом с горловиной в верхней части бункера имеется отверстие 17, закрываемое крышкой и предназначенное для выхода воздуха при загрузке цемента.
Рычажная система представляет собой неравноплечий сдвоенный весовой рычаг 3. С помощью двух призм 5, 15 и подушек 16 рычаг опирается на опорные стойки рамы 2. На одно плечо рычага посредством призм и подушек подвешен бункер, а проти воположный конец соединен призмой 5 и тягой 6 с циферблатным указателем 7.
При включении дозаторов в работу открываются впускные затворы и дозируемый материал поступает в емкости. Усилие от массы поступаемого материала передается через рычажную систему 3 на циферблатный указатель 7, где уравновешивается силой упругой пружины. Деформация пружины преобразуется в поворот указательной стрелки циферблатного указателя. По достижении заданного значения массы стрелка циферблатного указателя йходит в паз соответствующего датчика. В систему управления поступает сигнал и дается команда на прекращение подачи материала. Происходит закрытие затвора или остановка питателя.
При получении с пульта управления команды на разгрузку материала открываются выпускные затворы 8 дозатора. Материал высыпается, а стрелки циферблатного указателя возвращаются в нулевое положение. Фланцы 13 указательных стрелок входят в паз нулевого датчика. Выпускной затвор 8 дозатора закрывается, и цикл повторяется.
Дозатор заполнителей ДИ-500Д (рис. 13) состоит из грузоприемного устройства, весового рычажного механизма, циферблатного пружинного указателя 1. Грузоприемное устройство включает раму 2, два грузоприемных рычага 3 и платформу 15. Грузоприемные рычаги опираются призмами на подушки опорных стоек 17, установленных по углам рамы. Между собой и рычажным механизмом рычаги соединены с помощью серьги 5 и тяги 4. В каждом рычаге имеется по два установочных винта 11, предназначенных для приведения дозатора в транспортное и рабочее положения.
Рис. 13. Конструктивная схема дозатора заполнителей ДИ-500Д:
1 — пружинный указатель, 2 — рама, 3 — грузоприемный рычаг, 4, 18 — тяги, 5 — соединительная серьга, 6 — стойка, 7 — рычаг, 8 — тарный груз, 9—корпус, 10 — подвижный упор, 11 — установочиый винт, 12 — штырь, 13 — серьга, 14 — демпфер колебаний, 15 — платформа, 16 — гайка, 17 — стойка
Платформа 15 с помощью четырех серег 13 с подушками подвешена на призмы грузоприемных рычагов 3 и имеет свободное качание в горизонтальной плоскости. Для ограничения качания платформы и гашения возможных ударов предусмотрены штыри 12. Отмериваемая масса дозатором 100. 500 кг.
Дозатор работает следующим образом. Материал из расходных бункеров поступает на грузоприемное устройство. Усилие от массы поступаемого материала передается через рычажную систему на циферблатный указатель. По достижении заданного значения массы флажок стрелки циферблатного указателя входит в паз соответствующего датчика. В систему управления поступает сигнал на прекращение подачи материала и закрытие затвора. Отвешенная порция материала поступает в смеситель. Затем цикл повторяется.
Дозатор жидкости ДЖ-200Д (ДЖ-ЮОД) конструктивно аналогичен дозатору цемента ДЦ-100Д (ДЦ-200Д) и отличается только конструкцией затворов.
Конструкция дозаторов серии АВД (цемента — АВДЦ-425М, АВДЦ-1200М, АВДЦ-2400М; заполнителей — АВДИ-425М, АВДИ-1200М, АВДИ-2400М; жидкости — АВДЖ 425/1200М, АВДЖ-2400М) базируется на использовании квадрантного взвешивающего устройства. Эти дозаторы мало отличаются от серии ВДВ и постепенно вытесняются более прогрессивными конструкциями, основанными на тензометрической системе взвешивания материала.
Современным дозировочным оборудованием является комплект КД-1500 с системой управления, предназначенной для оснащения бетоносмесительных установок типа СВ-145. В состав комплекта входят: дозатор цемента ДТЦ-500, дозаторы жидкости ДТЖ-200 и ДТЖ-ЮО, весовое устройство дозатора инертных ДТИ-2500, прибор контроля уровня ПКУ-1, пульт управления БМУ-1.
Пульт управления БМУ-1 в совокупности с дозаторами и исполнительными механизмами технологического оборудования образуют управляющую систему, позволяющую готовить бетонные смеси в автоматическом режиме с высокой степенью точности (класс точности дозаторов 2). Допустимая погрешность нагруженного весового устройства составляет: для цемента ±1,5, жидкости ±0,6, добавок ±0,3, инертных ±10 кг.
Требуемые массы компонентов смеси и время перемешивания кодируется на перфошаблонах.
Конструкция дозатора цемента ДТЦ-500 (рис. 14) состоит из наполнительного бункера 8 цилиндрической формы. В основании конической части расположен выпускной затвор 9. Используется весовая рычажная система из двух рычагов: верхнего неравноплечего 3 и нижнего 17 с передаточным отношением 1:2. Верхний рычаг 3 призмами 2, 6 опирается на подушки опорных стоек рамы. На одно плечо рычага подвешен бункер 8, а противоположный конец рычага соединен призмой 6 и тягой 7 с нижним рычагом. Нижний рычаг установлен на стойке, закрепленной в основании рамы, а второй конец соединен тягой 7 с тен-зометрическим преобразователем силы 5 (ПСТ).
Рис. 14. Конструкция дозатора цемента ДТЦ-500:
1, 15 — крышки, 2, 6 — призма, 3, 17 — рычаг, 4 — болт, 5 — тензометрический преобразователь силы, 7 — тяга, 8 — бункер, 9 — затвор, 10 — заслонка, 11, 19 — кожух, 12 — датчик, 13 — флажок, 14 — поршень, 16 — шток, 18 — вилка
Усилие от рычажной системы через тягу, рычаг 3 и нажимной болт 4 передается на тензометрический датчик 12, который размещен в герметичном кожухе 11 на основании заслонки 10.
В горловине затвора 9 закреплена заслонка 10, поворачивающаяся на оси через рычаг 17 под действием штока 16 пневмоцилиндра и вилки 18. Плотное прилегание заслонки к горловине обеспечивается поршнем 14 пневмоцилиндра до упора в крышку 15.
Закрытое положение затвора контролируется датчиком 12, в паз которого входит флажок 13. Для безопасности подвижные части затвора ограждены кожухом 19.
Работает дозатор следующим образом. В накопительный бункер 8 подается из расходного бункера цемент. При достижении заданной массы сигнал с тензометрического преобразователя силы 5 подается на тензодатчик 12, оттуда — на блок управления. С блока управления дается команда пневмоцилиндру на открытие заслонки 10. Отвешенная доза поступает в смеситель. Заслонка закрывает горловину затвора 9, и цикл повторяется.
Дозаторы жидкости ДТЖ-100 и ДТЖ-200 аналогичны по конструкции и отличаются только размерами и количеством впускных клапанов. Дозаторы жидкости (рис. 15) состоят из рамы 15, на стойках которой установлены впускные затворы 9 — один для дозатора ДТЖ-200 и два — для дозатора ДТЖ-ЮО, накопительного бункера 13 цилиндрической формы, весовой системы с тензометрическим преобразователем силы 16. На крышке бункера расположен выпускной затвор 8 клапанного типа. Клапан 11, закрывающий выпускное отверстие, укреплен на штанге 12, которая связана со штоком пневмоцилиндра затвора 8. Открывание и закрывание клапана происходят при подаче сжатого воздуха к пневмоцилиндру.
Рис. 15. Дозатор жидкости ДТЖ-100:
1 — тяга, 2, 14 — призмы, 3 — рычаг, 4 — болт, 5 — подушка, 6 — флажок, 7 — датчик, 8 — выпускной затвор, 9 — впускной затвор, 10 — чехол, 11 — клапан, 12 — штанга, 13 — бункер, 15 — рама, 16 — тензометрический преобразователь силы, 17 — крюк
Закрытое положение впускных и выпускных затворов дозатора контролируется дискретными датчиками 7, в пазы которых входят флажки 6 при закрытом положении затворов.
Рычажная система представляет собой неравноплечий сдвоенный рычаг 3. С помощью двух призм 14 и подушек 5 рычаг опирается на опорные стойки рамы. На одно плечо рычага с номощыб призм и подушек подвешен бункер, а противоположный конец соединен через призму 2 и тягу 1 с тензометрическим преобразователем силы (ПСТ). Для предотвращения разбрызгивания воды при ее сливе в бетоносмеситель выпускная горло-нниа закрыта резиновым чехлом 10.
Весовая система фиксируется болтами 4 и накидным крюком 17 при ее транспортировании. Принцип работы дозатора жидкости аналогичен дозатору цемента. При поступлении необходимой массы жидкости срабатывает ПСТ и дает сигнал на датчик. Затем подается команда на открытие клапана. Жидкость вытекат через рукав в бетоносмеситель, клапан закрывается, и цикл ионторяется.
Особое значение имеет приготовление и дозирование химических добавок. Оборудование должно обеспечивать однородность раствора добавки, необходимую точность их дозирования и равномерную подачу в бетонную смесь.
Растворы добавок приготовляют путем растворения химических веществ. Для улучшения процесса растворения жидкость подогревают до 40. 60° С и интенсивно перемешивают компоненты. Готовый раствор с помощью насоса перекачивают в расходный бак, откуда он поступает в дозатор.
Цикл дозирования включает в себя набор дозы и ее слив. Кроме дозаторов типа ДТЖ используют автоматические объемные дозаторы СБ-147, ДОП6-12У4, ДОП25-12У4, обеспечивающие набор дозы с погрешностью ±2%. Доза рабочего раствора поступает в дозатор воды бетоносмесительной установки, где тщательно смешивается и вместе с водой вводится в смеситель.
Дозатор заполнителей ДТИ-2500 (рис. 16) состоит из грузоприемного устройства, рычажного механизма и ПСТ. Грузоприемное устройство включает сварную раму У, два грузоприемных рычага 2У на которых подвешена платформа 13. К платформе крепится накопительный бункер (на рис. 16 не показан). Грузоприемные рычаги опираются призмами на подушки опорных стоек 3, устанавливаемых по углам рамы. Между собой и рычажным механизмом рычаги соединены с помощью серьги 7 и тяги 6.
Рис. 16. Дозатор заполнителей ДТИ-2500:
1 — рама, 2 — грузоприемный рычаг, 3 — стойка, 4, 7 — серьга, 5 — тензометрический преобразователь силы, 6 — тяга, 8 — опорная стойка, 9 — рычаг, 10 — груз, 11 — установочный винт, 12 — упор, 13 — платформа
В каждом рычаге имеется по два установочных винта 11, с помощью которых производится фиксация весовой системы при траспортировке дозатора. Платформа 13 через серьги 4 с подушками подвешена на призмы грузоприемных рычагов 2. Для ограничения качания платформы служат винтовые упоры 12.
Рычажный механизм состоит из корпуса, в котором размещена опорная стойка 8. На подушки стойки опирается рычаг 9, соединенный серьгами с рычагами 2 и ПСТ.
Для учета массы тары имеется груз 10, перемещаемый по рычагу 9.
Для смесителей непрерывного действия используют весовые дозаторы серии СБ, обеспечивающие непрерывное взвешивание материала. Они используются на автоматизированных бетоносмесительных установках заводов непрерывного действия.
Промышленность выпускает весовые дозаторы СБ-71 А, СБ-90 непрерывного действия для цемента производительностью 4. 25 и 25. 100 т/ч; дозаторы заполнителей — СБ-26А, СБ-110, СБ-111 производительностью соответственно 8. 40, 5. 50, 10. 100 и 2. 200 т/ч.
Весовой дозатор непрерывного действия состоит из питателя, подающего материал из расходного бункера, измерительного устройства, фиксирующего массу материала в потоке определенной длины, и системы автоматического регулирования размера и скорости потока материала.
Дозатор СБ-26А (рис. 17) применяют для непрерывного дозирования крупного заполнителя (песка, щебня и гравия) с размером фракций до 40 мм на бетоносмесительных установках СБ-75.
Рис. 17. Дозатор заполнителей СБ-26А:
1 — вариатор, 2 — рычаг, 3 — воронка-питатель, 4 — подвеска, 5 — призменная опора, 6,7 — неподвижная и подвижная заслонки, 8 — противовес; 9, 10, 12 — натяжной и приводной барабаны, 11 — лента, 13 — звездочка, 14 — цепная передача, 15 — щека рамы конвейера
Работает дозатор следующим образом. Материал из расходного бункера поступает через воронку-питатель 3 на ленту конвейера. Высоту слоя материала регулируют с помощью подвижной заслонки 7. Конвейер с материалом уравновешивается противовесами. При отклонении массы материала на ленте от заданной равновесие конвейера нарушается и рычаги открывают или закрывают заслонкой выходное отверстие воронки, чем восстанавливается необходимый уровень материала на ленте. Когда конвейер опускается, высота слоя материала уменьшается, соответственно уменьшается и скорость его подачи. При увеличении высоты слоя увеличивается подача материала. Производительность дозатора регулируют скоростью движения ленты путем изменения частоты вращения приводного вала конвейера.
Дозирование смешивание контроль подвижности бетонной смеси
Methods of testing
Дата введения 2001-07-01
1 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ), Всероссийским федеральным технологическим институтом (ВНИИжелезобетон), Проектно-изыскательским и научно-исследовательским институтом по проектированию организации энергетического строительства ОАО "Оргэнергострой"
ВНЕСЕН Госстроем России
2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 17 мая 2000 г.
За принятие стандарта проголосовали:
Наименование органа государственного управления строительством
Государственная комиссия при Правительстве Кыргызской Республики по архитектуре и строительству
Министерство окружающей среды и благоустройства территорий Республики Молдова
Комархстрой Республики Таджикистан
Госкомархитектстрой Республики Узбекистан
4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 июля 2001 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 14 декабря 2000 г. N 127
ВВЕДЕНИЕ
Настоящий стандарт гармонизирован с следующими международными стандартами*:
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.
ISO 4109-80 Бетонная смесь. Определение консистенции. Испытание на осадку конуса;
ISO 4110-79 Бетонная смесь. Определение консистенции. Испытание на приборе Вебе;
ISO 6276-82 Бетоны. Определение плотности бетонной смеси.
В тексте настоящего стандарта использованы следующие положения:
в подразделе 4.1 - ISO 4109-80 в части применяемого оборудования и методики определения осадки конуса бетонной смеси при определении ее подвижности;
в подразделе 4.2.3 - ISO 4110-79 в части требований к методике определения жесткости бетонной смеси;
в разделе 5 - ISO 6276-82 в части соотношения между размером измерительного сосуда и наибольшей крупностью зерен заполнителя и методикой определения средней плотности бетонной смеси;
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на бетонные смеси для приготовления тяжелого, мелкозернистого и легкого бетонов и устанавливает правила отбора проб и методы определения удобоукладываемости, средней плотности, пористости, расслаиваемости, температуры и сохраняемости свойств бетонной смеси.
Стандарт не распространяется на смеси для приготовления крупнопористых бетонов.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:
ГОСТ 8.001-80* ГСИ. Организация и порядок проведения государственных испытаний средств измерений
ГОСТ 8.326-89* ГСИ. Метрологическая аттестация средств измерений
ГОСТ 8.383-80* ГСИ. Государственные испытания средств измерений. Основные положения
ГОСТ 310.2-76 Цементы. Методы определения тонкости помола
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 1770-74 Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Общие технические условия
ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 7473-94* Смеси бетонные. Технические условия
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 7473-2010, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
ГОСТ 8269.0-97 Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний
ГОСТ 8735-88 Песок для строительных работ. Методы испытаний
ГОСТ 9533-81 Кельмы, лопатки и отрезовки. Технические условия
ГОСТ 10180-90* Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 10180-2012, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
ГОСТ 13646-68 Термометры стеклянные ртутные для точных измерений. Технические условия
ГОСТ 22685-89 Формы для изготовления контрольных образцов бетона. Технические условия
ГОСТ 23932-90 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Общие технические условия
ГОСТ 24104-88* Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия
ГОСТ 27006-86 Бетоны. Правила подбора состава
3 Правила отбора проб и проведения испытаний
3.1 Пробы бетонной смеси для испытания при производственном контроле следует отбирать:
- при производстве сборных и монолитных изделий и конструкций - на месте укладки бетонной смеси;
- при отпуске товарной бетонной смеси - на месте ее приготовления при погрузке в транспортную емкость.
3.2 Пробу бетонной смеси для испытаний отбирают непосредственно перед началом бетонирования из средней части замеса или порции смеси. При непрерывной подаче бетонной смеси (ленточными транспортерами, бетононасосами) пробы отбирают в три приема в случайные моменты времени в течение не более 10 мин.
3.3 Объём отобранной пробы должен обеспечивать не менее двух определений всех контролируемых показателей качества бетонной смеси.
3.4 Отобранная проба перед проведением испытаний должна быть дополнительно перемешена.
Бетонные смеси, содержащие воздухововлекающие, газообразующие и пенообразующие добавки, а также предварительно разогретые смеси, перед испытанием не перемешивают.
3.5 Испытание бетонной смеси и изготовление контрольных образцов бетона должно быть начато не позднее чем через 10 мин после отбора пробы.
3.6 Температура бетонной смеси от момента отбора пробы до момента окончания испытания не должна изменяться более чем на 5 °С.
3.7 Условия хранения пробы бетонной смеси после ее отбора до момента испытания должны исключить потерю влаги или увлажнение.
3.8 Поверку средств измерений и аттестацию испытательного оборудования следует осуществлять в соответствии с ГОСТ 8.001, ГОСТ 8.326, ГОСТ 8.383.
3.9 Результаты определения показателей качества бетонной смеси должны быть занесены в журнал, в котором указывают:
- наименование организации - изготовителя смеси;
- наименование бетонной смеси по ГОСТ 7473;
- наименование определяемого показателя качества;
- дату и время испытания;
- место отбора пробы;
- температуру бетонной смеси;
- результаты частных определений отдельных показателей качества бетонной смеси и среднеарифметические результаты по каждому показателю.
Дозирование смешивание контроль подвижности бетонной смеси
Дата введения 2012-01-01
Предисловие
Цели, основные принципы и основной порядок работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и МСН 1.01-01-2009* "Система межгосударственных нормативных документов в строительстве. Основные положения"
* Документ в информационных продуктах не содержится. За информацией о документе Вы можете обратиться в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона "НИИЖБ" - филиалом ФГУП "НИЦ "Строительство"
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 "Строительство"
3 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (дополнение 2 к приложению Д протокола N 37 от 6-7 октября 2010 г.)
За принятие стандарта проголосовали:
Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97
Сокращенное наименование органа государственного управления строительством
Агентство по делам строительства и жилищно-коммунального хозяйства
Министерство строительства и регионального развития
Департамент регулирования градостроительной деятельности Министерства регионального развития
Агентство по строительству и архитектуре при Правительстве
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 13 мая 2011 г. N 71-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 7473-2010 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2012 г.
5 Настоящий стандарт разработан с учетом основных нормативных положений европейского регионального стандарта EN 206-1:2000* "Бетон - Часть 1. Общие технические требования, эксплуатационные характеристики, производство и критерии соответствия" ("Concrete - Part 1: Specification, performance, production and conformity", NEQ)
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.
7 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июнь 2018 г.
ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 9, 2019 год
Поправка внесена изготовителем базы данных
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на готовые для применения бетонные смеси тяжелых, мелкозернистых и легких бетонов на цементных вяжущих (далее - бетонные смеси), отпускаемые потребителю для возведения монолитных и сборно-монолитных конструкций или используемые на предприятиях для изготовления изделий и сборных бетонных и железобетонных конструкций.
Настоящий стандарт содержит требования к технологическим характеристикам бетонных смесей, процедурам контроля их приготовления, оценке соответствия показателей их качества, а также количеству бетонной смеси, отпускаемой потребителю.
Настоящий стандарт устанавливает распределение технической ответственности между заказчиком, производителем (поставщиком) и потребителем бетонной смеси в части получения бетонных и железобетонных конструкций и изделий, соответствующих всем предъявляемым к ним требованиям.
Настоящий стандарт не распространяется на бетонные смеси специальных бетонов и бетонов на специальных заполнителях (см. ГОСТ 25192), конструкционных бетонов на основе известковых, шлаковых, гипсовых и специальных вяжущих, а также на сухие строительные смеси.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 8.523-2004 Государственная система обеспечения единства измерений. Дозаторы весовые дискретного действия. Методика поверки
ГОСТ 310.3-76 Цементы. Методы определения нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема
ГОСТ 310.4-81 Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии
ГОСТ 8267-93 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия
ГОСТ 8269.0-97 Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний
ГОСТ 8735-88 Песок для строительных работ. Методы испытаний
ГОСТ 10060.0-95 Бетоны. Методы определения морозостойкости. Общие требования
ГОСТ 10060.1-87*. Бетоны. Базовый метод определения морозостойкости
* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 10060.1-95. - Примечание изготовителя базы данных.
ГОСТ 10060.2-95 Бетоны. Ускоренные методы определения морозостойкости при многократном замораживании и оттаивании
ГОСТ 10180-90 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам
ГОСТ 10181-2000 Смеси бетонные. Методы испытаний
ГОСТ 10223-97 Дозаторы весовые дискретного действия. Общие технические требования
ГОСТ 12730.1-78 Бетоны. Метод определения плотности
ГОСТ 12730.5-84 Бетоны. Методы определения водонепроницаемости
ГОСТ 13087-81 Бетоны. Методы определения истираемости
ГОСТ 18105-86* Бетоны. Правила контроля прочности
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 18105-2010.
ГОСТ 23732-79 Вода для бетонов и растворов. Технические условия
ГОСТ 25192-82 Бетоны. Классификация и общие технические требования
ГОСТ 25820-2000 Бетоны легкие. Технические условия
ГОСТ 26633-91 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия
ГОСТ 27005-86 Бетоны легкие и ячеистые. Правила контроля средней плотности
ГОСТ 27006-86 Бетоны. Правила подбора состава
ГОСТ 30459-2008 Добавки для бетонов и строительных растворов. Определение и оценка эффективности
ГОСТ 31384-2008 Защита бетонных и железобетонных конструкций от коррозии. Общие технические требования
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 бетонная смесь: Готовая к применению перемешанная однородная смесь вяжущего, заполнителей и воды с добавлением или без добавления химических и минеральных добавок, которая после уплотнения, схватывания и твердения превращается в бетон.
3.2 бетонная смесь, приготовленная на стройплощадке: Бетонная смесь, приготовленная в месте строительства производителем работ для собственного использования.
3.3 товарная бетонная смесь: Бетонная смесь, поставляемая в пластичном состоянии лицами или организациями, не являющимися потребителями.
Примечание - К товарной бетонной смеси могут быть отнесены бетонные смеси, приготовленные потребителем вне стройплощадки, а также бетонные смеси, приготовленные на стройплощадке, но не потребителем.
3.4 бетонная смесь заданного качества: Бетонная смесь, требуемые свойства и дополнительные характеристики которой задаются производителю, несущему ответственность за обеспечение этих требуемых свойств и дополнительных характеристик.
3.5 бетонная смесь заданного состава: Бетонная смесь, состав которой и используемые при ее приготовлении составляющие задаются производителю, несущему ответственность за обеспечение этого состава.
3.6 бетонная смесь заданного нормированного состава: Бетонная смесь заданного состава, который определен конкретным стандартом или техническим документом, например, производственными нормами.
3.7 загрузка: Количество бетонной смеси, содержащее один или несколько замесов, перевозимое в одном транспортном средстве в один адрес одному потребителю.
3.8 доставка: Процесс транспортирования бетонной смеси от производителя к потребителю.
3.9 заказчик: Лицо или организация, устанавливающие для производителя требования к бетонной смеси.
3.10 производитель: Лицо или организация, производящие бетонную смесь и несущие ответственность за обеспечение ее заданного состава или требуемых свойств бетонной смеси и бетона.
Читайте также: