Арматура воздухопровода специального железнодорожного подвижного состава

Обновлено: 10.01.2025

ГОСТ 30467-97 Исполнительные устройства и арматура тормозного оборудования подвижного состава. Общие требования безопасности

Текст ГОСТ 30467-97 Исполнительные устройства и арматура тормозного оборудования подвижного состава. Общие требования безопасности

ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА И АРМАТУРА ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПОДВИЖНОГО

СОСТАВА

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

1 РАЗРАБОТАН Межгосударственным техническим комитетом по стандартазации МТК 243 «Вагоны»

ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 12—97 от 21 ноября 1997 г.)

За принятие проголосовали:

Наименование национального органа по стандартизации

Госстандарт Республики Казахстан

Главная государственная инспекция Туркменистана

3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартиза-ции, метрологии и сертификации от 13 мая 1998 г. № 197 межгосударственный стандарт ГОСТ 30467 —97 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 1999 г.

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории Российской Федерации без разрешения Госстандарта России

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА И АРМАТУРА ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

Общие требования безопасности

Design devices and accessories of rolling stock brake equipment. General safety requirement

Дата введения 1999—01—01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на цилиндры, клапаны, краны, регуляторы тормозных рычажных передач, рукава соединительные, авторежимы, магнитно-рельсовый тормоз (далее — тормозное оборудование), применяемые на грузовых и пассажирских вагонах, электро- и дизель-поездах, тепловозах, электровозах, троллейбусах, трамваях.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.301—86 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования

ГОСТ 12.0.003—74 ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация

ГОСТ 12.3.001—85 ССБТ. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации

ГОСТ 9219—88 Аппараты электрические тяговые. Общие технические требования

ГОСТ 14254—96 (МЭК 529—89) Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (код IP)

3 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1 Конструкция и расположение элементов тормозного оборудования должны обеспечивать безопасность пассажиров и обслуживающего персонала, защиту от воздействия возникающих вредных и опасных производственных факторов по ГОСТ 12.0.003, нормируемых настоящим стандартом. Условия эксплуатации устанавливаются в нормативных документах на конкретные изделия.

3.2 Конструкция элементов тормозного оборудования должна соответствовать требованиям безопасности в течение всего периода эксплуатации при соблюдении требований, установленных настоящим стандартом и эксплуатационной документацией.

3.3 Выступающие детали конструкции элементов тормозного оборудования не должны иметь острых углов и ребер, способных травмировать обслуживающий персонал.

3.4 Конструкции элементов тормозного оборудования должны обеспечивать герметичность мест соединения, корпусов, крышек, поршней и других деталей, плотность запорных органов в соответствии с технической документацией на конкретную модель.

3.5 Металлические и неметаллические неорганические покрытия деталей элементов тормозного оборудования должны соответствовать ГОСТ 9.301.

3.6 Знаки маркировки тормозного оборудования должны быть нанесены в местах, предусмотренных рабочими чертежами

Четкость надписей должна сохраняться в течение всего срока службы оборудования.

3.7 На каждом изделии должны быть нанесены:

- товарный знак предприятия-изготовителя;

- месяц и две последние цифры года изготовления.

3.8 Требования безопасности к комплектующим изделиям должны быть указаны в стандартах и технических условиях на эти изделия.

3.9 Конструкция элементов тормозного оборудования должна предусматривать возможность их утилизации по истечении срока службы способом, не вызывающим загрезнения окружающей среды.

3.10.1 Движение поршня на полный ход должно быть плавным, без толчков и остановок при давлении воздуха, установленном нормативным документом на конкретную модель.

3.10.2 При увеличении зазоров между колодками и поверхностями катания колесных пар или рабочими поверхностями тормозного диска тормозной цилиндр со встроенным регулятором должен автоматически обеспечивать сборку рычажной передачи после торможения и отпуска. При последующих торможениях он должен обеспечивать постоянный ход поршня и зазор между колодками и бандажами колесных пар.

3.10.3 При отсутствии увеличения нормальных зазоров между колодками и поверхностями катания колесных пар или рабочими поверхностями тормозного диска встроенный регулятор (при его наличии) должен работать как жесткий шток тормозного цилиндра.

3.10.4 Корпуса цилиндров и цилиндры в сборе должны быть герметичны.

3.11.1 Конструкция обратных клапанов должна обеспечивать пропуск сжатого воздуха только в одном направлении.

3.11.2 Конструкция предохранительных клапанов должна обеспечивать регулирование давления в пределах, установленных в технической документации на конкретную модель, и автоматическое включение при повышении рабочего давления не более чем на 15 % и понижении его на 20 %.

3.11.3 Обратные клапаны должны иметь на корпусе стрелку, указывающую направление потока сжатого воздуха.

3.11.4 Конструкция выпускного клапана должна обеспечивать выпуск сжатого воздуха из рабочего объема в атмосферу.

3.11.5 Конструкция переключательного клапана должна обеспечивать автоматическое переключение воздупроводов в зависимости от направления потока сжатого воздуха.

3.11.6 Клапаны должны быть прочными при испытании давлением не менее 1,5 рабочего давления, предусмотренного технической документацией на конкретную модель.

3.11.7 На поверхности резьбы клапанов не допускаются рванины и выкрошивания, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра и если общая протяженность рванины и выкрошивания на всей резьбе по длине превышает половину витка.

3.12.1 Конструкция концевого крана должна обеспечивать: пропуск сжатого воздуха при открытом положении крана в тормозную магистраль вагона, перекрытие крана со стороны штуцера и выпуск сжатого воздуха в атмосферу со стороны отростка при закрытом положении крана.

3.12.2 Концевой кран должен иметь атмосферное отверстие диаметром условного прохода не менее 10 мм, для крана № 190 — не менее 6 мм.

3.12.3 Конструкция крана должна обеспечивать возможность поворота рукоятки усилием до 245 Н и не допускать ее самопроизвольного поворота.

3.12.4 Краны всех типов, кроме водоспускных и концевых, должны иметь ограничители поворота запорного органа и указатель расположения проходного отверстия в запорном органе.

3.12.5 Краны должны быть прочными при испытании давлением не менее 1,5 рабочего давления, предусмотренного технической документацией на конкретную модель.

3.12.6 Затвор крана в закрытом положении должен обеспечивать герметичность.

3.13 Регулятор тормозных рычажных передач

3.13.1 Регулятор должен обеспечивать выход винта не более 675 мм.

3.13.2 Регулятор должен обеспечивать передачу осевого растягивающего усилия 60 кН.

3.13.3 Регулятор должен обеспечивать выход штока тормозного цилиндра в пределах, установленных в нормативных документах.

3.14 Магниты о-p ельсовый тормоз

3.14.1 Изоляция катушки башмака должна выдерживать напряжение 1500 В частотой 50 Гц в течение 3 мин без пробоя и поверхностного разряда.

3.14.2 Сопротивление изоляции катушки относительно корпуса должно быть в холодном состоянии не менее 1,5 МОм.

3.14.3 Время опускания башмака должно составлять не более 1 с. Не допускается перекос башмаков при срабатывании подъемников.

3.14.4 Подъемники, работающие на сжатом воздухе, должны обеспечивать герметичность при давлении в подъемнике 0,35 МПа (3,50 кгс/см 2 ). Падение давления в подъемнике не должно превышать 0,01 МПа (0,10 кгс/см 2 ) в течение 1 мин при отключенном источнике питания сжатым воздухом.

3.14.5 Элементы электрооборудования должны соответствовать ГОСТ 9219. Степень защиты — IP54 по ГОСТ 14254.

3.14.6 Сила притяжения одного башмака к рельсу при рабочем напряжении должна быть (100-м) кН.

3.15 Соединительные рукава

3.15.1 Рукава должны быть герметичны при давлении воздуха (1,00 ± 0,10) МПа [(10,0±1,00) кгс/см 2 ]. Соединение деталей с рукавом должно быть прочным при гидравлическом давлении 1,50 +0Д0 МПа (15,00 +1 ’ 00 кгс/см 2 ), для рукавов Р17 и 369А 2,00 +0Д0 МПа (20,00 +1 ’ 00 кгс/см 2 ).

3.15.2 Рукава Р17 должны разъединяться при отсутствии давления сжатого воздуха под воздействием продольного растягивающего усилия не более 800 Н.

3.15.3 Резиновый рукав должен быть насажен на хвостовик наконечника до упора и прочно закреплен хомутиками (ушками в одну сторону) на расстоянии 7—16 мм от его торцов. Зазор между ушками хомутиков должен быть в пределах 7—16 мм.

3.15.4 Рукав Р40 должен выдерживать в течение 1 мин испытательное напряжение 9900 В частотой 50 Гц.

3.15.5 Рукав 369А с электроконтактом в сцепленном состоянии должен обеспечивать надежное соединение воздухопровода и электрический контакт одноименных проводов.

3.15.6 Рукав 369 А в расцепленном состоянии должен обеспечивать замыкание концов разноименных проводов в головке.

3.15.7 При сцепленном состоянии рукавов 369 А сопротивление изоляции разноименных проводов должно быть не менее 10 МОм.

3.16.1 Авторежимы должны обеспечивать изменение давления воздуха в тормозном цилиндре в зависимости от режимов загрузки вагона.

3.16.2 При расположении упора демпфера авторежима в крайнем нижнем положении и давлении на входе (0,42///) МПа [(4,20// 3 2) кгс/см 2 ] — на выходе давление должно быть (0,16^0,02) МПа [(1,60—о,2) кгс/см 2 ], а при давлении на входе (0,32±0,02) МПа [(3,20±0,20 кгс/см 2 ] — на выходе (0,14±0,02) МПа [(1,40±0,20) кгс/см 2 ].

3.16.3 При поднятии упора демпфера авторежима 265A-I на 27 мм давление на входе и выходе должно быть одинаковым.

3.16.4 При изменении загрузки вагона время перемещения упора демпфера авторежима 265A-I из верхнего положения в нижнее должно быть при температуре окружающей среды от минус 20 до плюс 20 °С — от 25 до 45 с, а при температуре окружающей среды минус 55 °С — от 15 до 50 с.

3.16.5 Изменение установившегося выходного давления воздуха в тормозном цилиндре в течение 5 мин при опущенном упоре демпфера авторежима 265A-I должно быть не более ± 0,01 МПа (±0,10 кгс/см 2 ).

3.16.6 Отклонение установившегося выходного давления авторежима 605 на порожнем режиме в течение 5 мин должно быть не более ± 0,01 МПа (± 0,10 кгс/см 2 ).

4 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1 Контроль за выполнением требований безопасности к конструкции тормозного оборудования должен проводиться в процессе приемо-сдаточных, сертификационных и типовых испытаний по программам, утвержденным в установленном порядке.

4.2 При контроле параметров тормозного оборудования должны применяться средства измерений, обеспечивающие точность получаемых результатов.

4.3 Внешний вид, расположение узлов и оборудования, размещение контрольно-измерительных приборов, отсутствие (наличие) острых ребер и углов выступающих деталей конструкции тормозного оборудования (3.1; 3.3) проверяют визуальным осмотром.

4.4 Проверку наличия и качества нанесения знаков безопасности, цветного оформления (3.6; 3.7) следует проводить визуальным осмотром и сверкой его с чертежами и действующими нормативными документами.

4.5.1 Проверку герметичности корпусов цилиндров (3.10.4) проводят на 2 % партии, задней крышки — 100 % партии гидравлическим давлением (1,00±0,02) МПа [(10,00 ± 0,20) кгс/см 2 ], при этом в течение 1 мин появление свищей и просачивания не допускаются.

4.5.2 Герметичность каждого поршня цилиндра проверяют пневматическим давлением (0,60 ± 0,02) МПа [(6,00±0,20) кгс/см 2 ], при этом не допускается просачивание воздуха.

4.5.3 Плавность хода поршня цилиндра проверяют подключением к воздушной магистрали при давлении воздуха 0,02_ _{0 08} МПа (0,20_₀₈₀ кгс/см 2 ), шток поршня должен выходить плав-но, без толчков и остановок. Проверку проводят визуально.

4.5.4 Перемещение поршня проводят повышением и понижением давления воздуха в рабочей полости цилиндров и фиксированием этого давления в момент начала и конца перемещения поршня.

4.5.5 Герметичность цилиндров в сборе проверяют при давлении воздуха 0,05; 0,40; 0,60 МПа [(0,50; 4,00; 6,00) кгс/см 2 ].

При давлении воздуха в цилиндре (0,60±0,02) МПа [(6,00±0,20) кгс/см 2 ] проверяют герметичность в местах установки шпилек и конической пробки путем обмыливания. При этом в течение 15 с не должно быть обнаружено появление мыльных пузырей.

Снижают давление сжатого воздуха в цилиндре до (0,40±0,02) МПа (4,00±0,20) кгс/см 2 , отключают источник питания. За 3 мин давление не должно понижаться более чем на 0,01 МПа (0,10 кгс/см 2 ), после чего снижают давление до нуля.

Поднимают давление воздуха в цилиндре до (0,05±0,01) МПа (0,50±0,10) кгс/см 2 , а для цилиндров 203 мм — до (0,07±0,01) МПа (0,70±0,10) кгс/см 2 , отключают источник питания и проверяют падение давления в цилиндре. За 1 мин давление не должно снижаться более чем на 0,01 МПа (0,10 кгс/см 2 ).

Герметичность цилиндра следует проверять через 60—80 с после достижения заданного давления. Ограничение хода поршня обеспечивается технологическим приспособлением.

4.6.1 Герметичность материалов и мест соединений проверяют при максимальном рабочем давлении, установленном в технической документации на конкретную модель, обмыливанием.

Клапан считается выдержавшим испытания, если в течение 1 мин не будет обнаружено появление мыльных пузырей.

Допускается проверку проводить погружением клапана в ванну с водой. При этом в течение 1 мин не допускается появление пузырей воздуха в воде.

4.6.2 После проведения гидравлических испытаний влага из внутренних полостей должна быть удалена продувкой или просушкой при температуре до 60 °С.

4.6.3 Плотность запорных органов следует проверять при максимальном рабочем давлении, установленном в технической документации на конкретную модель, на специальной установке.

Клапан считается выдержавшим испытания, если в контрольном резервуаре емкостью 8 л в течение 2 мин не будет происходить изменение установившегося давления, а у клапанов с притираемой поверхностью изменение установившегося давления в течение 1 мин будет не более 0,01 МПа (0,10 кгс/см 2 ).

Допускается испытание проводить мыльной водой, при этом допускается образование мыльного пузыря, удерживающегося не менее 10 с.

4.7.1 Проверку кранов на герметичность затвора, материалов и мест соединений следует проводить при рабочем давлении (3.12) обмыливанием.

При проверке герметичности материалов и мест соединений кранов сжатый воздух подают в один из патрубков крана, остальные патрубки — заглушают. При этом запорный орган в концевых, комбинированных и разобщительных кранах устанавливают в положение «Открыто», в трехходовых — поочередно во все рабочие положения. В водоспускных кранах запорный орган устанавливают в положение «Закрыто».

Кран считается выдержавшим испытания, если в течение 1 мин не будет обнаружено образование мыльных пузырей.

В разобщительном кране с атмосферным отверстием допускается появление мыльного пузыря из атмосферного отверстия, удерживающегося не менее 10 с.

4.7.2 При проверке герметичности затвора кранов запорный орган устанавливают в положение «Закрыто», сжатый воздух подают в один из патрубков при открытом втором патрубке (в трехходовых — при открытых поочередно двух других патрубках). Концевой кран испытывают на герметичность затвора также в положении «Открыто», при этом второй патрубок должен быть заглушен. Кран считается выдержавшим испытания, если при рабочем давлении на обмыленных поверхностях появившийся мыльный пузырь будет удерживаться не менее 10 с.

В концевых кранах пропуск сжатого воздуха через затвор не допускается.

4.7.3 Испытания кранов на прочность проводят в соответствии с ГОСТ 12.3.001. Время выдержки крана под давлением не менее 2 мин, концевого крана — 5 мин.

Кран считается выдержавшим испытания, если на деталях и сборочных единицах не обнаружено течи, разрывов и видимых деформаций.

4.8 Регулятор тормозных рычажных передач

4.8.1 Испытания регулятора на передачу осевого растягивающего усилия проводят на специальном стенде нагрузкой 90 кН. Регулятор испытывают в собранном состоянии.

4.8.2 Выход винта (3.13.1) проверяют на стенде измерительными приборами.

4.9 Магниты о-p ельсовый тормоз

4.9.1 Силу притяжения башмака Р_пр, Н, к рельсу проверяют подачей напряжения (50± 10) В на катушку и определяют по формуле

где S — рабочая площадь половины трущейся поверхности башмака, см 2 ;

В — индукция в рабочем зазоре, Вб/м 2 .

Индукцию в зазоре проверяют при помощи рамки и милливеберметра.

4.9.2 Прочность изоляции катушки проверяют пропусканием электрического тока в течение 3 мин напряжением 1500 В частотой 50 Гц.

Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если за время испытаний не происходит пробоя изоляции.

4.9.3 Герметичность подъемников проверяют давлением (0,35±0,02) МПа [(3,50±0,20) кгс/см 2 ]. При отключенном источнике питания за 1 мин давление не должно понижаться более чем на 0,01 МПа (0,10 кгс/см 2 ).

4.9.4 Испытания степени защиты — по ГОСТ 14254.

4.9.5 Время опускания башмака должно проверяться по согласованной методике.

4.9.6 Проверку сопротивления изоляции катушки относительно корпуса проводят по техническим условиям.

4.10 Соединительные рукава

4.10.1 Герметичность рукавов проверяют в водяной ванне давлением сжатого воздуха 1,0 МПа. Один конец рукава заглушают, а другой — присоединяют к источнику сжатого воздуха. При этом в течение 1 мин ни в одной части рукава не должны выделяться пузырьки воздуха. Если пузырьки появляются, рукав выдерживают в ванне до 10 мин, считая его годным, если выделение пузырьков прекратится за это время.

4.10.2 Прочность соединений рукавов гидравлическим давлением следует проводить на специальном стенде. Один конец рукава заглушают, а другой присоединяют к магистрали с гидравлическим давлением 2,0 +0Д0 МПа (20,00 +100 кгс/см 2 ) для рукавов Р17 и 369А. Для остальных рукавов — 1,50 +0Д0 МПа (15,00 +1 ’ 00 кгс/см 2 ).

Время выдержки под давлением — 2 мин.

Рукава считаются выдержавшими испытания, если в течение 2 мин не произошло срыва деталей. Остаточный сдвиг деталей с места для рукавов Р17 — не более 2,5 мм.

4.10.3 Разъединение рукавов (3.15.2) проверяют динамометром.

4.10.4 Зазоры закрепления (3.15.3) рукавов проверяют универсальными средствами измерения.

4.10.5 Электрический контакт одноименных проводов сцепленных рукавов с электроконтактом проверяют напряжением 36 В по установленной в нормативных документах схеме.

4.10.6 Замыкание концов разноименных проводов проверяют по установленной в нормативных документах схеме.

4.10.7 Сопротивление изоляции разноименных проводов сцепленных рукавов проверяют по установленной в нормативных документах схеме.

4.10.8 При проверке рукава испытательным напряжением наконечник диаметром 6,1 мм одного рукава и наконечник диаметром 8,1 мм другого подключают к клемам источника переменного тока. При достижении испытательного напряжения сцепленные рукава выдерживают в течение 1 мин. Результаты испытаний считают удовлетворительными, если за время испытания не происходит пробоя изоляции.

4.11.1 Время перефиксации авторежима 265A-I измеряют с момента освобождения упора демпфера, поднятого на 27 мм, до перемещения его в крайнее нижнее положение.

Авторежим считается выдержавшим испытания, если указанное время находится в пределах, установленных 3.16.4.

4.11.2 Испытание на фиксацию режимов загрузки проводят путем подвода давления (0,80±0,20) МПА [(8,00±2,00) кгс/см 2 ] к фиксатору авторежима 605 и последующим снижением его до 0.

Авторежим считается выдержавшим испытание, если упор опустится до соприкосновения с опорной площадкой при установлении давления (0,80±0,20) МПА [(8,00±2,00) кгс/см 2 ] и поднимается на 45 . 50 мм от опорной площадки после снижения давления воздуха до 0.

4.11.3 Изменение и отклонение установившегося выходного давления (3.16.5 и 3.16.6) проверяют универсальным манометром.

УДК 629.4-592:006.354 МКС 45.060 Д56 ОКП 31 8442

Ключевые слова: тормозное оборудование, рукава соединительные, цилиндры, клапаны, регуляторы тормозных рычажных передач, авторежимы, магнитно-рельсовый тормоз, безопасность, экология

Редактор А. Л. Владимиров Технический редактор Н. С. Гришанова Корректор С. И. Фирсова Компьютерная верстка В. Н. Романовой

Изд. лиц. № 021007 от 10.08.95. Сдано в набор 26.05.98. Подписано в печать 17.06.98. Уел. печ. л. 0,93. Уч.-изд. л. 0,79.

Тираж 244 экз. С/Д 5329. Зак. 413.

ИПК Издательство стандартов, 107076, Москва, Колодезный пер., 14. Набрано в Калужской типографии стандартов на ПЭВМ. Калужская типография стандартов, ул. Московская, 256.

Воздухопровод и арматура

Разобщительный крон № 372 тип 1-4 имеет два положения ручки вдоль трубы - кран открыт (ВР подключен ТМ), поперек трубы - кран зокрыт и воздухораспределитель сообщен с атмосферой через отверстие диаметром 4 мм. Последнее предупреждает самоторможение ВР от медленного снижения давления

при возможном пропуске воздуха разобщительным кроном, вызывая срабатывание тормоза вагона от перевода крана в закрытое положение После этого необходимо выпустить весь воздух из камер воздухораспределителя и запасного резервуара.

Тройник № 573 с 1969 г выпускают вместо пылеловки № 321-003 Он одновременно служит кронштейном для крепления магистрального трубопровода к раме вагона

2. Разобщительный кран

3. Соединительный рукав Р-35

4. Двухкамерный резервуар

5. Магистральная часть воздухораспре делителя

6. Контргайка 7 Корпус

9. Резиновое кольцо 10. Штуцер

Воздухопровод и арматура должны иметь минимальное пневматическое сопротивление, которое достигается при определенном диометре труб отсутствием зоужений и изгибов, изменяющих скорость и ноправление движения потока воздуха, а также провисаний, в которых может накапливаться влага Кроме того, пневматическая сеть должна быть моксимально плотной, что обеспечивается минимальным числом резьбовых соединений и высокой платностью мест подключения труб к тормозным приборам, разобщительным и концевым кранам.

Для соединения тормозной магистрали (ТМ) с двухкамерным рабочим резервуаром № 295-001 или № 295М-001 грузовых вагонов взамен вышедшей из строя металлической подводящей трубы при всех видах планового ремонта устанавливается резинотекс-тильный рукав Р-35. Он должен монтироваться без изломов в месте изгиба и через ниппель сообщаться с разобщительным краном 1 -4 (№ 372). Последний устанавливается на ниппеле с резьбой 3/4", ввернутом в тройник № 573. При открытом кране его рукоятка должна располагаться вдоль рукава, а при закрытом - поперек.

Для перекрытия тормозной магистроли на подвижном составе применяются новые концевые кроны № 4304. В клапане этога крана высверлены два отверстия, которые препятствуют выворачиванию левого кольцо при резком открывании крана. Деталировко кранов № 4304 и № 372 приведена на плакате.

Электродинамический тормоз электровозов ЧС2 Т и ЧС200

Рассмотрены устройство и работа основного электронного оборудования, применяемого в электродинамическом (реостатном) тормозе системы «Шкода». Применительно к электродинамическому тормозу электровозов ЧС2 Т и его модификации на скоростном электровозе ЧС200

Классификация воздухопроводов и требования к ним

Передача сжатого воздуха от источника (компрессора) до потребителей (запасных резервуаров, тормозных цилиндров) производится по трубопроводам, которые, применительно к пневматическим тормозам, называются воздухопроводами. По своему назначению последние делятся на магистрали и отводы от них. Магистралями называются воздухопроводы, которые проходят вдоль локомотива или вагона и оканчиваются концевыми кранами с резиновыми соединительными рукавами. Магистраль от компрессора до крана машиниста с высоким давлением сжатого воздуха называется питательной, иногда ее называют напорной или нагнетательной Магистраль за краном машиниста, проходящая вдоль всего поезда, называется тормозной. Тормозная магистраль, помимо снабжения сжатым воздухом запасных резервуаров поезда, служит для дистанционного управления тормозами. Дистанционное управление тормозами происходит за счет повышения давления в тормозной магистрали при зарядке и отпуске и понижения при торможении.

Помимо двух основных магистралей, которыми оборудованы локомотивы и моторвагонный подвижной состав, имеются магистраль вспомогательного тормоза локомотива (за краном № 254), которую иногда называют импульсной; магистраль регуляторов давления (на тепловозах) для их синхронной работы; магистраль вспомогательных компрессоров (электровоз ВЛ11)

При двухсекционных локомотивах, работающих двойной и многократной тягой по системе многих единиц, все магистрали оканчиваются концевыми кранами и резиновыми соединительными рукавами. На некоторых сериях локомотивов рукава питательной магистрали и магистрали вспомогательного тормоза сняты.

Воздухопроводы подвижного состава и его арматура должны обладать минимальным сопротивлением для движения сжатого воздуха, максимальной плотностью в местах соединения труб и присоединения тормозных приборов и минимальным количеством резьбовых соединений. Для воздухопровода подвижного состава применяются трубы с резьбой трубной цилиндрической. Внутренний диаметр труб питательной и тормозной магистралей (34,3 мм).

Воздухопроводные магистрали не должны иметь резких переходов и провисания, в которых может скапливаться влага. Тряска труб вызывает нарушение герметичности в резьбовых соединениях. Внутренняя поверхность труб должна быть чистой, без окалины, песка и ржавчины. Во избежание коррозии трубы хорошо окрашивают. Большое значение имеет прочность крепления воздухопроводов и отводов к приборам.

Электродинамический тормоз электровозов ЧС2 Т и ЧС200

Арматура воздухопровода специального железнодорожного подвижного состава

Главная государственная инспекция Туркменистана

3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 13 мая 1998 г. N 197 межгосударственный стандарт ГОСТ 30467-97 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 1999 г.

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на цилиндры, клапаны, краны, регуляторы тормозных рычажных передач, рукава соединительные, авторежимы, магнитно-рельсовый тормоз (далее - тормозное оборудование), применяемые на грузовых и пассажирских вагонах, электро- и дизель-поездах, тепловозах, электровозах, троллейбусах, трамваях.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.301-86 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования

ГОСТ 12.0.003-74 ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация

ГОСТ 12.3.001-85* ССБТ. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 52869-2007, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 9219-88 Аппараты электрические тяговые. Общие технические требования

ГОСТ 14254-96 (МЭК 529-89) Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (код IP)

3 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.6 Знаки маркировки тормозного оборудования должны быть нанесены в местах, предусмотренных рабочими чертежами.

Четкость надписей должна сохраняться в течение всего срока службы оборудования.

3.7 На каждом изделии должны быть нанесены:

- товарный знак предприятия-изготовителя;

- месяц и две последние цифры года изготовления.

3.9 Конструкция элементов тормозного оборудования должна предусматривать возможность их утилизации по истечении срока службы способом, не вызывающим загрязнения окружающей среды.

3.10.4 Корпуса цилиндров и цилиндры в сборе должны быть герметичны.

3.11.1 Конструкция обратных клапанов должна обеспечивать пропуск сжатого воздуха только в одном направлении.

3.11.3 Обратные клапаны должны иметь на корпусе стрелку, указывающую направление потока сжатого воздуха.

3.11.5 Конструкция переключательного клапана должна обеспечивать автоматическое переключение воздухопроводов в зависимости от направления потока сжатого воздуха.

3.12.2 Концевой кран должен иметь атмосферное отверстие диаметром условного прохода не менее 10 мм, для крана N 190 - не менее 6 мм.

3.12.6 Затвор крана в закрытом положении должен обеспечивать герметичность.

3.13 Регулятор тормозных рычажных передач

3.13.1 Регулятор должен обеспечивать выход винта не более 675 мм.

3.13.2 Регулятор должен обеспечивать передачу осевого растягивающего усилия 60 кН.

3.14 Магнитно-рельсовый тормоз

3.14.2 Сопротивление изоляции катушки относительно корпуса должно быть в холодном состоянии не менее 1,5 МОм.

3.14.4 Подъемники, работающие на сжатом воздухе, должны обеспечивать герметичность при давлении в подъемнике 0,35 МПа (3,50 кгс/см). Падение давления в подъемнике не должно превышать 0,01 МПа (0,10 кгс/см) в течение 1 мин при отключенном источнике питания сжатым воздухом.

3.14.5 Элементы электрооборудования должны соответствовать ГОСТ 9219. Степень защиты - IP54 по ГОСТ 14254.

3.14.6 Сила притяжения одного башмака к рельсу при рабочем напряжении должна быть (100) кН.

3.15 Соединительные рукава

3.15.1 Рукава должны быть герметичны при давлении воздуха (1,00±0,10) МПа [(10,0±1,00) кгс/см]. Соединение деталей с рукавом должно быть прочным при гидравлическом давлении 1,50 МПа (15,00 кгс/см), для рукавов Р17 и 369А 2,00 МПа (20,00 кгс/см)

3.15.3 Резиновый рукав должен быть насажен на хвостовик наконечника до упора и прочно закреплен хомутиками (ушками в одну сторону) на расстоянии 7-16 мм от его торцов. Зазор между ушками хомутиков должен быть в пределах 7-16 мм.

Арматура воздухопровода специального железнодорожного подвижного состава

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 17 марта 2016 г. N 162-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 33724.1-2016 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 ноября 2016 г.

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

6 Настоящий стандарт может быть применен на добровольной основе для соблюдения требований регламента Таможенного союза: "О безопасности железнодорожного подвижного состава"

ВНЕСЕНЫ: поправка, опубликованная в ИУС N 2, 2019 год; поправка, опубликованная в ИУС N 12, 2019 год

Поправки внесены изготовителем базы данных

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт устанавливает требования безопасности и методы контроля пневматического оборудования тормозного для железнодорожного подвижного состава (далее - тормозное оборудование), эксплуатирующийся со скоростями до 200 км/ч включительно, блоков тормозных (в том числе дисков и накладок) - до 250 км/ч включительно.

1.2 Настоящий стандарт распространяется на следующие виды тормозного оборудования:

- воздухораспределители с бесступенчатым отпуском автоматических тормозов пассажирского подвижного состава;

- воздухораспределители со ступенчатым отпуском автоматических тормозов пассажирского подвижного состава;

- воздухораспределители автоматических тормозов грузового подвижного состава;

- кран машиниста универсальный;

- кран машиниста тормозной с автоматическими перекрышами;

- изделия резиновые уплотнительные для тормозных пневматических систем железнодорожного подвижного состава (диафрагмы, манжеты, воротники, уплотнители кранов, прокладки), поставляемые в качестве запасных частей для осуществления ремонта тормозного пневматического оборудования;

- изделия уплотнительные для тормозного оборудования железнодорожного подвижного состава, поставляемые в качестве запасных частей для осуществления ремонта тормозного пневматического оборудования.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 8.051-81 Государственная система обеспечения единства измерений. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм

ГОСТ 9.029-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Резины. Методы испытаний на стойкость к старению при статической деформации сжатия

ГОСТ 9.030-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Резины. Методы испытаний на стойкость в ненапряженном состоянии к воздействию жидких агрессивных сред

ГОСТ 15.902-2014 Система разработки и постановки продукции на производство. Железнодорожный подвижной состав. Порядок разработки и постановки на производство

ГОСТ 25.506-85 Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении

ГОСТ 263-75 Резина. Метод определения твердости по Шору А

ГОСТ 270-75 Резина. Метод определения упругопрочностных свойств при растяжении

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9433-80 Смазка ЦИАТИМ-221. Технические условия

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 17433-80 Промышленная чистота. Сжатый воздух. Классы загрязненности

ГОСТ 17516.1-90 Изделия электротехнические. Общие требования в части стойкости к механическим внешним воздействующим факторам

ГОСТ 18321-73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции

ГОСТ 20403-75 Резина. Метод определения твердости в международных единицах (от 30 до 100 IRHD)

ГОСТ 30631-99 Общие требования к машинам, приборам и другим техническим изделиям в части стойкости к механическим внешним воздействующим факторам при эксплуатации

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 блок тормозной: Пневмомеханическое устройство, предназначенное для преобразования давления сжатого воздуха в силу нажатия на тормозные колодки (накладки) с автоматическим поддержанием постоянного зазора между колодками (накладками) и колесами (дисками) при их износе

3.2 воздухораспределитель: Устройство (или комплекс устройств), предназначенное для управления давлением сжатого воздуха в тормозном цилиндре в зависимости от изменения давления в тормозной магистрали автоматического пневматического тормоза.

Примечание - Грузовой воздухораспределитель может иметь до трех грузовых режимов включения, отличающихся величиной максимального давления в тормозном цилиндре ("Порожний", "Средний", "Груженый"), а также два режима отпуска: бесступенчатый ("Равнинный") и ступенчатый ("Горный").

Пассажирский воздухораспределитель может иметь до двух режимов отпуска - бесступенчатый и/или ступенчатый, а также режимы, при которых реализуется разное время наполнения сжатым воздухом тормозного цилиндра при торможении и выпуска воздуха из него при отпуске (например "Короткосоставный"/"Длинносоставный" или "Грузовой"/"Пассажирский").

3.3 давление зарядное: Установившееся давление в тормозной магистрали при поездном положении органа управления крана машиниста и полностью заряженной тормозной системе поезда.

3.4 давление сверхзарядное: Повышенное давление в тормозной магистрали по сравнению с зарядным давлением.

3.5 тормозной цилиндр: Пневмомеханическое устройство, предназначенное для преобразования давления сжатого воздуха в силу нажатия на тормозные колодки (накладки).

3.6 запасный резервуар: Резервуар, предназначенный для содержания запаса сжатого воздуха, необходимого для наполнения тормозного цилиндра (тормозного резервуара).

3.7 уравнительный резервуар: Резервуар крана машиниста, выполняющий функцию задатчика величины и темпов изменения давления в тормозной магистрали.

3.8 кран машиниста: Устройство или комплекс устройств, предназначенное для управления автоматическими пневматическими тормозами: зарядки тормозной магистрали, поддержания в ней зарядного давления и управления изменением давления в тормозной магистрали поезда или отдельного локомотива.

Примечание - Кран машиниста универсальный имеет следующие положения органа управления: "зарядка и отпуск"; "поездное"; "перекрыша с питанием"; "перекрыша без питания"; "служебное торможение"; "экстренное торможение". Положение "зарядка и отпуск" предназначено для временного повышения давления сжатого воздуха в тормозной магистрали до величины, превышающей установленное зарядное давление.

Положение "поездное" предназначено для автоматического поддержания установленного зарядного давления в тормозной магистрали, а также перехода с повышенного давления сжатого воздуха в тормозной магистрали на зарядное давление.

При положении "перекрыша без питания" восстановление утечек сжатого воздуха из тормозной магистрали не происходит.

Положение "перекрыша с питанием" предназначено для поддержания в тормозной магистрали установленного давления независимо от утечек сжатого воздуха из тормозной магистрали.

Положение "служебное торможение" предназначено для снижения давления сжатого воздуха в тормозной магистрали.

Кран машиниста с автоматическими перекрышами имеет положения органа управления: "поездное"; "служебное торможение"; "экстренное торможение".

В кране с автоматическими "перекрышами" зона служебных торможений имеет плавное регулирование изменения давления в тормозной магистрали или не менее 4 фиксированных положений с фиксированными величинами давлений в тормозной магистрали или в управляющем резервуаре. При этом каждое последующее положение имеет большую величину снижения давления сжатого воздуха в тормозной магистрали.

Читайте также: