14 шлицевые и шпоночные соединения от каких факторов зависит выбор посадок в этих соединениях

Обновлено: 10.01.2025

Составитель: доцент Фаюршин А.Ф., ст. преподаватель Гаскаров И.Р.

Рецензент: к.т.н., доцент Валеев В.Ш.

Ответственный за выпуск: заведующий кафедрой технологии металлов и ремонта машин, к.т.н., доцент Кунафин А.Ф.

г. Уфа, БГАУ, Кафедра технологии металлов и ремонта машин

ЦЕЛЬ ЗАНЯТИЯ

Научиться выбирать поля допусков для размеров шпоночных и шлицевых соединений и обозначать посадки на чертежах.

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Шпоночное соединение - соединение вала с отверстием детали (например, шкива, зубчатого колеса и др.) с помощью шпонки, представляющей собой металлический брусок, помещаемый в пазы, выполненные на валу и во втулке (отверстии детали). По форме стандартные шпонки подразделяют на призматические, сегментные, клиновые и тангенциальные с прямоугольным поперечным сечением. Номинальные размеры шпоночного соединения с призматическими и сегментными шпонками приведены в таблицах 1,2.

Стандартом регламентированы три вида шпоночных соединений:

- свободное для получения посадок с гарантированными зазорами, обеспечивающими надежную работу соединений с направляющими шпонками, а также облегчение сборки соединения из термообработанных деталей;

- нормальное для получения соединений в условиях серийного и массового производства;

- плотное для получения неподвижных соединений с напрессовкой деталей при сборке в условиях единичного и серийного производства, а также для обеспечения надежной работы соединения при реверсивных нагрузках.

По ширине шпонки изготавливаются только с допуском h9, что делает возможным их централизованное изготовление независимо от посадок. Для свободного соединения установлены поля допусков для паза на валу Н9 и для паза во втулке D10, что дает посадку с зазором; для нормального соединения — соответственно N9 и J_S9; для плотного соединения — одинаковые поля допусков для паза на валу и во втулке Р9. Соединения второго и третьего видов будут иметь переходные посадки.

На другие размеры деталей шпоночного соединения стандартом нормированы отклонения высоты шпонки по h11, глубины паза на валу t₁, и паза во втулке t₂ или отклонения размеров d-t₁ и d+t₂ (рисунок 1), а также длины шпонки l по h14 и длины пазов на валу по H15 независимо от вида соединения.

Наиболее распространены призматические шпонки. Длину призматической или клиновой шпонки выбирают из ряда целых чисел (мм): 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 70, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180, 200, 220, 250, 280, 320, 360, 400, 450 и 500.

Высота шпонки, мм	(d-t₁)	(d+t₁)
От 2 до 6	-0,1	+0,1
Св. 6 до 18	-0,2	+0,2
Св. 18 до 50	-0,3	+0,3

Рисунок 1 Размеры шпоночного соединения и сопрягаемых деталей

Таблица 1 Основные размеры деталей в соединениях с призматическими шпонками, мм по ГОСТ 23360-80

Диаметр вала	bxh	Интервалы длин l	Глубина паза
свыше	до	от	до	на валу, t₁	во втулке, t₂
5x5	3,0	2,3
6x6	3,5	2,8
8x7	4,4	3,3
10x8	5,0	3.3
12x8	5,0	3,3
14x9	5,5	3,8
16x10	6,0	4,3
18x11	7,0	4,4
20x12	7.5	4.9
22x14	9.0	5,4
25x14	9,0	5,4
95	28x16	10,0	6,4
32x18	11,0	7,4

Таблица 2Основные размеры деталей в соединениях с сегментными шпонками, мм по ГОСТ 24071-80

Диаметр вала	bхhхd	Глубина паза
на валу, t₁	во втулке, t₂
Св. 16 до 18	5х6,5х16	4,5	2,3
Св. 18 до 20	5х7,5х19	5,5	2,3
Св. 20 до 22	5х9х22	7,0	2,3
Св. 22 до 25	6х9х22	6,5	2,8
Св. 25 до 28	6х10х25	7,0	3 3
Св. 28 до 32	8х11х28	8,0	3,3
Св. 32 до 38	10х13х32	10,0	3,3

Шпоночные соединения все более вытесняются шлицевыми вследствие следующих недостатков. Шпоночные соединения не могут передавать большие крутящие моменты из-за смятия и среза шпонок, ослабления сечения валов и втулок пазами и образования концентраторов напряжений. Помимо этого вследствие перекосов и смещения пазов возможен перекос втулки на валу. Шлицевые соединения не имеют указанных недостатков, они передают большие крутящие моменты, имеют большую усталостную прочность и высокую точность центрирования и направления. Это достигается равномерным расположением зубьев (шлицев) по окружности и высокой точностью их размеров, формы и расположения. В зависимости от профиля зубьев шлицевые соединения делят на: прямобочные, эвольвентные и треугольные. Наиболее распространены шлицевые соединения с прямобочным профилем зуба, имеющие четное число зубьев (6, 8, 10, 16 или 20). Установлено три градации высот и чисел зубьев для одного и того же диаметра. В соответствии с этим соединения делят на легкую, среднюю и тяжелую серии.

Выбор типа шлицевых соединений определяется их конструктивными и технологическими особенностями. Для точных соединений при центрировании по боковым поверхностям зубьев и соединений, которые должны передавать значительные крутящие моменты и имеют реверсивное движение, целесообразно применять соединения с эвольвентным профилем.

Допуски и посадки шлицевых соединений зависят от их назначения и принятой системы центрирования втулки относительно вала. Существует три способа центрирования:

центрирование по dцелесообразно в тех случаях, когда втулка имеет высокую твердость и ее нельзя обработать чистовой протяжкой (когда отверстие шлифуют на обычном внутришлифовальном станке) или когда могут возникнуть значительные искривления длинных валов после термической обработки. Этот способ обеспечивает точное центрирование; его применяют обычно для подвижных соединений (рисунок 2, а);

центрирование по Dрекомендуется, когда втулку термически не обрабатывают или когда твердость ее материала после термической обработки допускает калибровку протяжкой, а вал — фрезерование до получения окончательных размеров зубьев. При этом вал по наружному диаметру шлифуют на обычном круглошлифовальном станке. Такой способ центрирования прост, экономичен. Применяют его для неподвижных соединений, поскольку в них отсутствует износ от осевых перемещений, а также для подвижных, воспринимающих небольшие нагрузки(рисунок 2, б);

центрирование по боковым поверхностям зубьев размером bцелесообразно при передаче знакопеременных нагрузок, больших крутящих моментов, а также при реверсивном движении. Этот метод способствует более равномерному распределению нагрузки между зубьями, но не обеспечивает высокой точности центрирования (рисунок 2, в).

Рисунок 2. Размеры и способы центрирования (а, б, в); схема расположения полей допусков (г)шлицевых соединений с прямобочным профилем зуба

Поля допусков и рекомендуемые посадки шлицевых прямобочных соединений приведены в ГОСТ 1139-80. Посадки для центрирующих диаметров d и D установлены по системе отверстия. Поля допусков размера b назначают для вала по системе отверстия, а для отверстия втулки — по системе вала. Для нецентрирующего диаметра D предусмотрена только посадка H12/a11. При нецентрирующем диаметре d допуск на изготовление вала не установлен, а внутренний диаметр d ограничен размером d₁ (рисунок 2, г; таблица 3).

Таблица 3 Размер шлицевых соединении и шлицевого вала по меньшему диаметру d₁ при центрировании по D и d (выдержки из ГОСТ 1139-80)

zxdxD	d₁	zxdxD	d₁	zxdxD	d₁
Легкая серия 1	Средняя серия	Тяжелая серия
6X23X26	22,1	6Х11Х14	9,9	10Х18Х20	15,6
6X26X30	24,6	6Х13Х16	12,0	10X21X26	18,5
6X28X32	26,7	6Х16Х20	14,5	10X23X29	20,3
8X32X36	30,4	6Х18Х22	16,7	10X26X32	28,0
8Х36X40	34,5	6Х21Х25	19,5	10X28X35	24,4
8Х42Х46	40,4	6Х23Х28	21,3	10x32X40	28,0
8Х46Х50	44,6	6Х26Х32	23,4	10X36Х45	31,3
8Х52Х58	49,7	6Х28Х34	25,9	10X42X52	36,9
8Х56Х62	53,6	6Х32Х38	29,4	10X46X86	40,9
8Х62Х68	59,8	6Х36Х42	33,5	16X52X60	47,0
10X72X78	69,6	8Х36Х42	39,5	16X66X65	50,6
10X82X88	79,3	8Х42Х48	42,7	16X62X72	56,1
10X92X98	89,4	8Х46Х54	48,7	16X72X82	65,9
10X102X108	99,9	8Х52Х60	52,2	20X82X92	75,6
10X112X120	108,8	8Х56Х65	52,2	20Х92Х102	85.5

Пример условного обозначения шлицевого соединения при центрировании по внутреннему диаметру: d-8x36H7/e8x40H12/a11x7D9/f8

отверстия втулки: d-8x36H7x40H12x7D9.

Порядок выполнения задания

1 По выданному преподавателем размеру вала и конструкции шпонки определить размеры шпоночного соединения.

2 Выбрать поля допусков сопрягаемых размеров шпоночного соединения.

3 Рассчитать размерные характеристики деталей шпоночного соединения и занести в таблицу 4.

Наименование размера	Номинальный размер, мм	Поле допуска	Допуск, мм	Предельные отклонения, мм	Предельные размеры, мм
верхн.	нижн.	max	min

Таблица 4 Размерные характеристики деталей соединения

4 Изобразить схему полей допусков по ширине шпонки с указанием предельных зазоров и натягов.

Шпоночное соединение - один из видов соединений вала со втулкой с использованием дополнительного конструктивного элемента (шпонки), предназначенной для предотвращения их взаимного поворота. Чаще всего шпонка используется для передачи крутящего момента в соединениях вращающегося вала с зубчатым колесом или со шкивом, но возможны и другие решения, например - защита вала от проворачивания относительно неподвижного корпуса.
Более подробно о видах шпоночных соединений здесь.

В отличие от соединений с натягом, которые обеспечивают взаимную неподвижность деталей без дополнительных конструктивных элементов, шпоночные соединения – разъемные. Они позволяют осуществлять разборку и повторную сборку конструкции с обеспечением того же эффекта, что и при первичной сборке.

По форме шпонки разделяются на призматические, сегментные, клиновые и тангенциальные. Призматические шпонки дают возможность получать как подвижные, так и неподвижные соединения. Сегментные шпонки и клиновые шпонки, как правило, служат для образования неподвижных соединений. Форма и размеры сечений шпонок и пазов стандартизованы и выбираются в зависимости от диаметра вала, а вид шпоночного соединения определяется условиями работы соединения.

Рис. 1. Виды исполнений призматических шпонок (вид сверху)

Шпоночное соединение включает в себя минимум три посадки: вал-втулка (центрирующее сопряжение) шпонка-паз вала и шпонка-паз втулки.
Точность центрирования деталей в шпоночном соединении обеспечивается посадкой втулки на вал. Это обычное гладкое цилиндрическое сопряжение, которое можно назначить с очень малыми зазорами или натягами, следовательно – предпочтительны переходные посадки.

Возможно еще одно сопряжение – по длине шпонки, если призматическую шпонку с закругленными торцами закладывают в глухой паз на валу.

Глубина паза у вала под шпонку задается размером l , (предпочтительно) или d-t₁ , глубина паза у отверстия под шпонку - размером t₂ или D+t₂ (рис. 2).

Рис. 2. Параметры шпоночного соединения

Размеры шпонок изготавливаются: по ширине b шпонки (рис. 2) с полем допуска h9 , по высоте h шпонки с полем допуска h11 (при высоте шпонки 2 . 6 мм - по B9 ), по длине l шпонки с полем допуска h14 .
Такое назначение полей допусков на размеры призматических шпонок делает возможным их централизованное изготовление независимо от посадок.

Все виды шпоночных соединений образуются в системе вала. Вид соединения выбирается в зависимости от его функционального назначения с учетом технологии сборки. Для предпочтительного применения стандартом предусмотрено три вида соединения (рис. 3):

Свободное - соединение с гарантированным зазором для возможности перемещения втулки вдоль вала со шпонкой. Соединение подвижное. Для ширины паза на валу задается поле допуска Н9 , для ширины паза втулки - Z10 .
Нормальное - соединение с переходной посадкой, с большей вероятностью в получении зазора, не требующее частых разборок. Соединение неподвижное. Для ширины паза на валу задается поле допуска N9 , для ширины паза втулки - J9 .
Плотное - соединение с переходной посадкой, с приблизительно равной вероятностью получения зазоров и натягов, применяющееся при редких разборках и реверсивных нагрузках. Соединение неподвижное. Для ширины паза вала и втулки задается одно поле допуска H9 .

Стандартом установлены поля допусков по ширине шпонки и шпоночных пазов b для свободного, нормального и плотного соединений.
Длина пазов вала и отверстия под шпонку изготавливается с полем допуска Z15 , глубина пазов вала и отверстия - с полем допуска Z12 .
К местам установок шпонок предъявляются дополнительные требования по расположению поверхностей.

Допуски и посадки шлицевых соединений

Основные параметры шлицевых соединений

Шлицевые соединения, как и шпоночные, предназначены для передачи крутящих моментов в соединениях шкивов, муфт, зубчатых колес и других деталей с валами.
В отличие от шпоночных соединений, шлицевые соединения, кроме передачи крутящих моментов, осуществляют еще и центрирование сопрягаемых деталей. Шлицевые соединения могут передавать большие крутящие моменты, чем шпоночные, и имеют меньшие перекосы и смещения пазов и зубьев.
Более подробно о видах шлицевых соединений здесь.

В зависимости от профиля зубьев шлицевые соединения делят на соединения с прямобочным, эвольвентным и треугольным профилем зубьев.

Шлицевые соединения с прямобочным профилем зубьев применяются для подвижных и неподвижных соединений. К основным параметрам относятся:

D – наружный диаметр;
d – внутренний диаметр;
b – ширина зуба.

По ГОСТ 1139-80* в зависимости от передаваемого крутящего момента установлено три типа соединений – легкой, средней и тяжелой серии.

В шлицевых соединениях с прямобочным профилем зуба применяют три способа относительного центрирования вала и втулки (рис. 3):

Рис. 3. Способы относительного центрирования шлицевых соединений

Центрирование по наружному и внутреннему диаметрам обеспечивает хорошую соосность деталей при взаимном перемещении. Но центрирование по наружному диаметру, кроме того, применяют и для неподвижных соединений, поскольку в них отсутствует износ от осевых перемещений.

Центрирование по D рекомендуется при повышенных требованиях к соосности элементов соединения, когда твердость втулки не слишком высока и допускает обработку чистовой протяжкой, а вал обрабатывается фрезерованием и шлифуется по наружному диаметру D .
Применяется такое центрирование в подвижных и неподвижных соединениях.

Центрирование по внутреннему диаметру d применяется в тех же случаях, что и центрирование по D , но при твердости втулки, не позволяющей обрабатывать ее протяжкой. Такое центрирование является наименее экономичным.

Центрирование по боковым сторонам зубьев b используют, когда не требуется высокой точности центрирования, при передаче значительных крутящих моментов.
Способ центрирования по боковым поверхностям зубьев b целесообразно, также, применять при передаче знакопеременных нагрузок больших крутящих моментов, а также реверсивном движении.
Этот метод способствует более равномерному распределению нагрузки между зубьями, но не обеспечивает высокой точности центрирования. Применяется реже, так как при этом требует точной обработки шлицевого вала и впадин шлицевой втулки, которая может быть обеспечена у вала шлифованием зубьев, а у втулки только протягиванием отверстия. Применяется, если нужна высокая прочность, а точность центрирования не имеет существенного значения, - например карданные сочленения.

Выбор допусков и посадок шлицевых соединений

В основу построения допусков и посадок шлицевых соединений положена система, обеспечивающая сокращение дорогостоящего инструмента для обработки шлицевых отверстий - протяжек. Поэтому посадки шлицевых соединений с прямобочным профилем зуба строятся по системе отверстия (рис. 4).

Рис. 4. Поля допусков шлицевых соединений

Отклонение размеров профиля отверстия и вала отсчитываются от номинальных размеров диаметров D и d и ширины зуба b .
Для обеспечения собираемости шлицевых деталей предусматриваются гарантированные зазоры между боковыми сторонами зубьев и впадин, а также между не центрируемыми поверхностями. Эти зазоры компенсируют погрешности профиля и расположения шлицев вала и впадин втулки.
Поля допусков шлицевых соединений с прямобочным профилем располагаются в зависимости от центрирующего элемента.

Прямобочные шлицевые соединения, как правило, контролируются комплексными проходными калибрами. При этом поэлементный контроль осуществляется непроходными калибрами или измерительными приборами.
В спорных случаях контроль с применением комплексного калибра является решающим.
При использовании комплексных калибров отверстие считается годным, если комплексный калибр-пробка проходит, а диаметры и ширина паза не выходят за установленные верхние пределы; вал считается годным, если комплексный калибр-кольцо проходит, а диаметры и толщина зуба не выходят за установленный нижний предел.

Обозначение на чертежах прямобочных шлицевых соединений валов и втулок должно содержать:

букву, соответствующую поверхности центрирования;
число зубьев и номинальные размеры d , D и b соединения, вала и втулки;
символы полей допусков или посадок диаметров, а также размера b , помещенные после соответствующих размеров.

В обозначении можно не указывать допуски нецентрирующих диаметров.

Допуски и посадки эвольвентных шлицевых соединений

Для повышения долговечности соединений, улучшения центрирования и упрощения фрезерования (применения метода обката одной червячной фрезой при нарезании шлицев одного модуля, но разных чисел зубьев и диаметров) используются шлицевые соединения с эвольвентным профилем зуба.

Однако при закаленных валах и втулках шлицевание зубьев с эвольвентным профилем невыгодно. Кроме того, стоимость протяжки при чистовой обработке выше, чем для зубьев с прямобочным профилем.

Основными преимуществами эвольвентных шлицевых соединений по сравнению с прямобочными являются:

более равномерное распределение нагрузки на зубе;
высокая прочность;
возможность обеспечения повышенной точности, обусловленная высокой точностью червячной модульной фрезы.

На эти соединения распространяется ГОСТ 6033-80, устанавливающий исходный контур; угол наклона профиля зуба - 30°; форму зуба; номинальные диаметры D = 4. 500 мм; модули т = 0,5. 10 мм; число зубьев z = 64. 82; номинальные размеры элементов и измерительные величины по боковым поверхностям зубьев, а также допуски и посадки.

В шлицевых эвольвентных соединениях втулку относительно вала центрируют по:

боковым поверхностям зубьев - этот способ получил наибольшее распространение, так как достигается хорошая соосность (в отличие от прямобочных соединений);
наружному диаметру - этот способ используется, когда необходима высокая точность вращения деталей, сидящих на шлицевом валу;
внутреннему диаметру - этот способ центрирования используется редко из-за технологических трудностей, в том числе из-за малых опорных площадок по впадинам зубьев.

номинальный исходный диаметр соединения D ;
диаметр окружности впадин втулки D_f
диаметр окружности вершин зубьев втулки Da
модуль m ;
толщина шлица вала s и ширина впадины втулки е (как правило, s = е);
диаметр окружности вершин зубьев вала d_a ;
диаметр окружности впадин вала d_f
смещение исходного контура шлицев х_m .

Допуски и посадки при центрировании по боковым поверхностям зубьев эвольвентных соединений имеют особенность, состоящую в том, что на сопрягаемые размеры толщины зубьев вала s и ширины втулки е установлены два вида допусков:

допуск Тs = Те собственно размеров s и е ;
суммарный допуск Т , включающий в себя как отклонения размеров s и e , так и отклонение формы и расположения поверхностей профиля зубьев вала и впадин втулки.

Введение таких допусков связано с особенностями контроля шлицевых соединений комплексными калибрами. Величина этих допусков определяется числами - степенями точности, а их расположение относительно номинального размера ( s = е ) на дуге делительной окружности - основными отклонениями.

Контроль размеров шлицевых соединений

Для контроля размеров шлицевой втулки и шлицевого вала применяют поэлементные и шлицевые комплексные калибры. Калибры для контроля внутреннего диаметра втулки и наружного диаметра вала не отличаются от гладких калибров-пробок и калибров-скоб.

Для контроля наружного диаметра D и толщины b зуба вала применяют специальные предельные калибры: листовые двусторонние пробки, неполные пробки, пазовые калибры, калибры-скобы и калибры - скобы для контроля толщины зубьев. Широко применяются комплексные шлицевые калибры, которыми контролируют не только размеры шлицевых валов и втулок, но и отклонения формы и расположения поверхностей.

Согласно ГОСТ 1139—80 посадки по центрирующим цилиндрическим поверхностям (наружный и внутренний диаметры) устанавливают по системе отверстия из числа стандартных посадок для гладких цилиндрических поверхностей, а по боковым поверхностям зубьев — по системе вала.

Центрирование по наружному диаметру. Предельные отклонения для отверстий устанавливают по Н7 и Н8.

Посадка по центрирующему диаметру зависит от условий работы соединения. Для неподвижных соединений, неразборных или редко разбираемых, применяют h6 или js7, для легкоразборных — h7, для подвижных — g6, f7, е8.

Помимо поля допуска по центрирующему диаметру, оговаривают поле допуска по боковым граням шлицев: F8, D9 — для ширины пазов в отверстии и d9, е8, f7, f8, h8, h9, js7 — для толщины шлицев вала.

Рекомендуемые поля допусков и посадки для размеров D и b приведены в табл. 15, предпочтительные — в табл. 16.

Обозначение шлицевого соединения с центрированием по наружному диаметру состоит из знака центрирующего диаметра D и основных параметров соединения (z, d, D).

Кроме того, указывают: для отверстий — поле допуска центрирующего диаметра и ширины пазов; для валов — посадки по центрирующему диаметру и по граням шлицев.

Наиболее удобно развернутое обозначение с нанесением размеров и шероховатости поверхностей элементов соединения. Дополнительно приводят в виде выносного элемента профиль шлица и впадины для нанесения размеров мелких конструктивных элементов.

ГОСТ 1139—80 не предусматривает посадок с натягом. При необходимости применяют посадки с натягом, предназначенные для цилиндрических гладких поверхностей.

Выполнять такие посадки можно используя стандартный режущий инструмент, рассчитанный на центрирующие посадки. Для этого охватывающую деталь перед протягиванием нагревают до 80— 120°С. После остывания диаметр отверстия уменьшается до величины, обеспечивающей натяг в соединении. Соединение собирают под прессом вхолодную или с подогревом охватывающей детали (или с охлаждением вала).

Нагрев детали перед протягиванием на каждые 10°С обеспечивает в соединении диаметральный натяг ~1 мкм на каждые 10 мм диаметра. Например, при нагреве детали с посадочным диаметром 80 мм до 100°С в соединении получается натяг ~0,08 мм.

Центрирование по внутреннему диаметру. Рекомендуемые поля допусков и посадки валов и втулок для этого способа центрирования приведены в табл. 17.

Центрирование по боковым поверхностям зубьев. Рекомендуемые поля допусков и посадки валов и втулок для этого способа центрирования приведены в табл. 18.

Поля допусков нецентрирующих размеров приведены в табл. 19, а допуски шлицевых прямобочных соединений в зависимости от условий работы — в табл. 20.

Вычертить эскизы шлицевого соединения и отдельно эскизы вала и втулки, обозначив на них посадки и отклонения в буквенном и числовом выражении, указать шероховатость поверхности.

Указать материал шлицевой втулки и шлицевого вала, конструктивные особенности втулки вала в зависимости от способа изготовления с учетом системы центрирования. Шлицевые соединения, так же как и шпоночные предназначены для передачи крутящих моментов в соединениях шкивов, зубчатых колес, муфт и различных других деталей с валами. Шлицевые соединения – соединения многоразмерные.

Они передают большие крутящие моменты, имеют меньшие отклонения от соосности и смещения пазов и шлицов.

Шлицевые соединения обеспечивают центрирование сопрягаемых деталей. Соединения с прямобочным профилем зубьев применяются широко для подвижных, неподвижных и скользящих соединений.

Они имеют следующие основные параметры, по которым назначаются способы (или системы) центрирования: — наружный диаметр – D — внутренний диаметр – d — ширина шлица (зуба) – b. Стандартом (ГОСТ 1139-80) [45] установлено три серии шлицевых соединений: легкая, средняя и тяжелая и для каждой серии даны особенности изготовления шлицевого вала (исполнение А,В,С). Для успешного решения задачи самым главным является выбор способа центрирования в зависимости от условий работы.

Прямой профиль ГОСТ 1139-80 посадка шлицевого соединения встроен в систему отверстий (ассортимент дорогих протяжек меньше, чем в системе валов). Они проходят вдоль центрирующей поверхности, но по сторонам рукава долины и зубьев вала. D и b, или d и b, или только b. Отклонения в профиле отверстия и размерах вала рассчитываются от номинальных размеров D, d и b. Допуски на сплайн-элементы сложны. К ним относятся ошибки размера элемента и ошибки относительного положения и формы для этого элемента.

Для обеспечения сбора шлицевых частей имеется гарантированный боковой зазор между зубьями и сторонами желоба и между нецентральными плоскостями. Эти зазоры компенсируют сплайновый профиль вала и втулки и ошибки положения.

Улучшение качества, надежности, долговечности и эффективности машин, устройств и других продуктов может быть достигнуто только благодаря тесной интеграции стандартизации, совместимости и измерений. Производство и эксплуатация продукции, ремонт и хранение.
Приобретение технических знаний, навыков и опыта в области стандартизации и измерений является неотъемлемой частью профессиональной подготовки инженеров-механиков.
Совместимость, наиболее важная характеристика ряда продуктов, в значительной степени определяет технические и экономические выгоды, которые можно получить от эксплуатации новейшего технического оборудования.

Эта роль совместимости обусловлена тем, что все отраслевые проекты, технологии производства и управления продукцией объединены в одно целое. Совместимость основана на стандартизации, а инженерными задачами являются точность, совместимость и технические измерения.

Поэтому в курсовой работе подробно описываются точность обработки, основные виды ошибок и причины их возникновения. Совместимость компонентов, сборок и сборок не может быть гарантирована без разработки и применения передовых методов управления. Состояние метода измерения характеризует уровень и культуру производства, так как не должно быть допусков и не предусмотрены технические измерения для его проверки.

Основной задачей стандартизации является постоянное улучшение качества продукции, способность отвечать растущим требованиям современного производства. Поэтому стандартизация и унификация деталей и сборочных единиц способствует ускорению и снижению затрат на проектирование, изготовление, эксплуатацию и ремонт станков.

Вот почему комплекс подробных знаний и специальных навыков в области стандартизации точности является необходимой частью профессиональной подготовки инженеров-механиков.

Простое описание метода измерения, разработанное в соответствии с заданием курсовой работы, имеет упрощенную форму.

Для ключевых соединений обычное представление о ключевых соединениях заключается в построении схемы допустимого запаса и вычислении предельного размера, зазора (герметичности).

Ключевое соединение — это тип соединения вала с втулкой, в котором используются дополнительные конструктивные элементы (шпонки), предназначенные для предотвращения взаимного вращения. В большинстве случаев ключи используются для передачи крутящего момента в соединении между валом и зубчатым колесом или шкивом и закреплены друг на друге.

Размеры поперечного сечения ключа и паза стандартизированы и выбираются в соответствии с соответствующим стандартом в зависимости от диаметра вала, а тип соединения ключа зависит от условий его эксплуатации.

Образовательный сайт для студентов и школьников

Читайте также: