Шкаф из профильной трубы своими руками

Обновлено: 23.01.2025

Для изготовления мебели используют не только дерево, но и подручные материалы – например, профильные трубы. Они практически универсальны, подходят для изготовления столов, скамей, табуретов, этажерок и других предметов обстановки в различных стилях. Тем, кто еще не имел дела с этим материалом, стоит начать с самых простых изделий, мастера могут замахнуться на эффектные модели на ажурном каркасе.

Профильная труба и ее особенности

Профильная труба различного сечения – прочный, доступный и недорогой материал. В производстве мебели он идеален в качестве надежного каркаса: из трубы делают рамы, упоры, ножки столов.

Основные преимущество труб:

прочность конструкции;
надежность;
простота обработки;
вариативность размеров;

доступность;
низкая цена;
хорошая сочетаемость с разными материалами

Трубы имеют квадратное или прямоугольное сечение, самая популярная толщина – от 10 до 40 мм. Чем крупнее мебель и больше вес столешницы, тем толще должны быть трубы, использующиеся для каркаса. В качестве дополнительного усиления используют нижнюю или верхнюю обвязку. Такие изделия получаются очень устойчивыми.

Минус конструкции – внушительный вес, который можно скорректировать, выбирая более легкие материалы для столешниц и сидений.

Мебель из профильных труб может выглядеть нарочито брутально или изящно и невесомо. При правильной обработке изделия будут устойчивыми и безопасными, они прослужат много лет и не потребуют ремонта. Готовую мебель легко видоизменить: достаточно сменить столешницу или перекрасить профильную трубу.

Мебельный стиль: как сделать выбор

Считается, что профильная труба – слишком грубый и простой материал, подходящий разве что для непритязательных уличных скамеек или садовых столов. Однако при правильном выборе материала и должном мастерстве из труб можно собрать совершенно уникальные вещи, не уступающие дорогостоящим кованым изделиям. Даже простые прямоугольные столы и табуреты усиленной конструкции могут выглядеть стильно, если правильно вписать их в интерьер.

Из профильной трубы можно изготовить:

столы (обеденные, письменные, журнальные);
прикроватные тумбочки;
консоли;
садовую мебель;
табуреты и скамьи;
этажерки;
рамы для матрасов;
кровати;
сервировочные столики;
парты;
барные стойки;
верстаки.

Из профильной трубы чаще всего делают мебель в стиле хай-тек, сканди, лофт, современный минимализм. Чтобы изделия выглядело эффектно и не напоминало бюджетную самоделку, важно грамотно подбирать дополнения, смягчающие утилитарный вид профильных труб.

Нарочито грубые, массивные каркасы хорошо сочетаются с натуральным деревом, покрытым лаком или морилкой, закаленным стеклом, натуральным или искусственным камнем, металлом. Гнутые конструкции идеально впишутся в интерьеры, выдержанные в духе арт-деко, модерн, винтаж.

Металлические детали могут окрашиваться в светлые тона, используются техники искусственного состаривания, серебрения, золочения. Многое зависит от мастерства изготовителя, техники и материалов, выбранных для отделки.

Сопутствующие материалы: лучшие сочетания

Для мебели, каркасом которой послужит профильная труба, вряд ли стоит выбирать дорогое дерево. Идеальный вариант для столешницы – обычная фанера. Она достаточно легкая, прочная, легко обрабатывается и подходит для различных покрытий. Не менее удачный вариант – тонкие доски с покрытием из пластика.

Для журнальных и обеденных столов на гнутом ажурном каркасе подойдет толстое закаленное стекло, прозрачное или тонированное. Лучше всего использовать уже готовую стеклянную столешницу.

Недорогая профильная труба – повод дать вторую жизнь старой мебели. Например, из красивой кроватной спинки и сварного каркаса из труб получится изящная садовая скамейка, дверца от гардероба заменит столешницу, обрезки досок пригодятся для сидений табуретов.

Размер труб выбирается в зависимости от типа мебели. Общее правило – чем больше нагрузка, тем более тяжелой может быть труба. Для дома лучше использовать заготовки толщиной 20-30 мм, для садовой мебели, которая реже передвигается и должна быть особенно устойчивой, подойдет труба 40 мм. Все изделия обязательно обрабатываются антикоррозийным покрытием, которое рекомендуется периодически обновлять.

Мебель для дома своими руками

Начать лучше с максимально простых конструкций: разнообразных столов и табуретов. Не стоит изобретать модели самостоятельно: все интересные решения можно найти в интернете или специализированных журналах. Достаточно подобрать интересный вариант нужного размера и просчитать, какие материалы понадобятся для воплощения.

Кухонный стол

Кухонные столы должны быть устойчивыми, выдерживать ежедневную нагрузку, иметь простой, но привлекательный внешний вид. Лучший вариант – столешница с усиленной конструкцией.

Основная нагрузка приходится на раму и ножки, поэтому для их изготовления стоит выбрать квадратную профильную трубу с гранью не менее 40 мм. Дополнительные поперечины не нужны, это позволит разместить под столом выкатные конструкции с ящиками или полками, трубы, бытовую технику.

Столешницу можно изготовить из досок с водонепроницаемым покрытием, прочного пластика, искусственного камня или МДФ. В зависимости от дизайнерского решения профиль окрашивается в тон столешницы или делается контрастным.

Стол для гостиной

Гостиную в классическом стиле изящный журнальный столик высотой около 35 см можно изготовить из трубы с гранью 10 мм. Нужная форма придается с помощью трубогиба, в средней части ножки соединяются поперечной балкой. Для дополнительного ажурного декора понадобится круглая арматура. Конструкция получается достаточно легкой, поэтому для столешницы лучше использовать пластик или фанеру.

Садовая скамья

Для скамей лучше сочетать металл с деревом. Сиденье выполняется из широких реек, укрепленных на сварном каркасе из труб толщиной 30 – 40 мм. Садовая мебель должна быть устойчивой, поэтому нижнее основание выполняется в виде замкнутого прямоугольника. Обязательно покрытие металлических частей антикоррозийным составом.

Вопросы и ответы

Используйте трубы толщиной не более 10 мм, сварив их крест-накрест и не применяя нижнюю обвязку. Столик можно будет складывать.

Есть обеденный стол с каркасом из профильной трубы, столешница деревянная. Какие к нему подобрать стулья? Может, сделать в том же стиле, с каркасом из труб?

Все зависит от стиля кухни или столовой. Табуреты из профильных труб выглядят неплохо, но у них есть недостаток – они получаются слишком тяжелыми. Выберите нейтральные стулья из дерева в подходящей цветовой гамме, они гораздо практичнее.

Самый простой вариант – столешница с усиленной рамой. Для максимальной устойчивости вместо ножек установите 2 сварных прямоугольника, соединив их перекладиной.

Конечно, но он получится очень тяжелым. Для облегчения конструкции стоит отказаться от изголовья, сварив лишь раму для матраса на ножках с облицовкой боковых сторон. Для фиксации матраса понадобится реечное дно.

Вывод

Самодельная мебель из профильных труб может выглядеть стильно и дорого – все зависит от выбранной модели и тщательности исполнения. Изобретая оригинальную модель, учитывайте, как внешний вид, так и практичность: слишком тяжелая и громоздкая мебель не только неудобна, но и небезопасна.

Видео-советы

Подстолье из профильной трубы — сварочные работы

В конце статьи я приведу ссылку, где можно будет скачать сам проект из которого можно взять все размеры и пропорции, там же будет табличка с деталировкой.

Сам я ни разу не сварщик, большого опыта нет, но тем не менее, решил попробовать и у меня получилось. Думаю, что этот пост может быть мотивирующим для новичков.

Итак, работы по сварке у меня закончились (чуть ранее я уже выложил пару статей, описывая некоторые этапы), пришло время садиться за компьютер и рассказывать подробно.

Подготовка

Из инструмента необходимы

- УШМ
- расходка на УШМ (отрезной диск 2 шт, лепестковые зачистные диски — 3 шт, корщетка — 1 шт)
- так же я пользовался специальным зачистным диском с Алиэкспресс — он не обязателен — почитать о нем можно вот тут
- Сварочный аппарат (у меня Ресанта САИ 220)
- Электроды ОК-46
- Сварочная маска
- Сварочные магниты
- Разметочный шаблон или угольник для разметки углов 45 град.
В качестве материала была выбрана профильная труба 80х40 мм. Фото не мое (сам сфотографировать забыл). Можно было выбрать и подешевле, но мне захотелось вот эту… Успел купить до подорожания.
Купил два хлыста по 6 метров (из них пригодилось), еще три с парой коротких обрезков остались про запас).

Разметка

Длину деталей я замерял рулеткой ставил две риски — отметка общей длины

и, чтобы не запутаться, угол реза,

после чего с помощью кондуктора размечал контур реза по периметру детали.

Сильно подробно на этом останавливаться не буду — уже все описывал чуть ранее.

Раскрой

Затем аккуратно с помощью болгарки резал по линии (сначала прямые резы — когда диск УШМ расположен перпендикулярно поверхности, а затем угловые — когда диск наклонен на 45 град).

Получаются вот такие резы

Точно таким же образом нарезаем в размер и остальные детали

Следующий шаг — удаление ржавчины. Как я же упоминал выше, можно обойтись просто лепестковым кругом, на фото специальный зачистной.

Получилось как то так

Сварка

Начал сварочные работы я с ножек. Для предварительной фиксации использовал сварочные магниты. Сначала поставил пару точек на одой стороне,

а затем перевернул и проварил с другой стороны непрерывным швом. Не могу сказать, что сильно качественно, но получилось… После чего швы зачистил болгаркой

Некоторые швы были откровенно неудачными и их приходилось проваривать еще на раз. Зачищал лепестковым кругом, потом места непровара прорезал, чтобы убрать шлак, и снова проварил-зачистил. Получалось, конечно, довольно долго. Но более менее удобоваримого результата я добился.

Затем перешел к углам, наружные я вообще трогать не стал — они потом уйдут в отходы — а вот с внутренними все пошло не так гладко. Детали ставил вертикально — так удобнее работать, зажав в угловых струбцинах. Зачищал УШМ, подваривал и снова зачищал, пока не получил вот такой результат.

Как бы то ни было, уголки-ножки были сварены. На ночь перенес их в мастерскую, чтобы не ржавели.

На следующий день продолжил работу над опорами. Сначала я посрезал углы.

Чтобы не разводить много писанины, я записал видеоролик.

Подготовив все 4 уголка, Сложил детали игреком, проверил симметричность углов малкой. С обоих сторон углы должны совпадать.

сверху зафиксировал их магнитом, поставил точки с боков и пару сверху. Затем перевернул, проварил сначала с одной пласти, потом с другой,

Зачистив швы, получил вот такой результат

Следующим шагом проварил оставшиеся внутренние углы (варил сверху вниз), расположив детали под наклоном. Получилось достаточно коряво, но повозившись еще немного, все удалось, как надо.

Тут пошел дождик и я перебрался в мастерскую. В ней я доварил оставшиеся «хромосомы»

После чего на основании просверлил отверстия в которые вварил забивные гайки для регулируемых опор числом шесть

Следующий шаг — вертикальные опоры. Выставил первую вертикально с помощью пары магнитов, проверил вертикальность угольником (то есть, перпендикулярность основанию — так будет точнее) и, обварив стык по периметру, пошел спать.

На следующий день, я пришел в мастерскую, и понял, как я окарался. Сначала надо было собрать всю конструкцию на «точках«, чтобы в случае нарушения геометрии — а оно однозначно будет, можно было бы немного подогнуть, подровнять. Если бы я, как планировал сначала, вварил все вертикальные опоры, фиг бы у меня встал верхний элемент.

Хорошо, что вовремя одумался. Остальные опоры я выставлял по этому же принципу, но проваривал всего по три точки…

И ведь правильно сделал! Расхождения в некоторых местах доходили до 10 мм и их приходилось выправлять струбцинами перед фиксацией (использовал разнообразные, от угловых сварочных, до трубных).

Все выставилось (даже более менее перпендикулярно) и зафиксировалось.

В процессе работы я уронил свой инвертор и он приказал долго жить. Пришлось просить выкатывать из загашников подаренный мне ранее трансформатор. Качество сварки еще ухудшилось ((, но это отразилось лишь на времени. Стал дольше подваривать и подчищать.) Проварил почти все оставшиеся углы.

На следующий день попросил у друга его инвертор (красный фирма китайская какая то). Качество улучшилось не сильно… но ДОДЕЛАЛ

В общем, в результате у меня появился вот такой интересный профиль подстолья. Чего я, собственно, и планировал.

В последующих статьях (не обещаю, что прямо следующих, но в течение месяца) будет так же подробно описан этап подготовки поверхности и окраски.

Если у вас имеются соображения по самой работе — давайте обсудим в комментах. Особенно интересно мнение профессиональных сварщиков.

Ну и, наконец, как обещал, выкладываю проект стола PRO100

Деталировка по профтрубе

деталь длина профиль кол-во

основание 450 80 х 40 8шт

соединитель 770 80 х 40 2шт

опора 710 80 х 40 4шт

Изготовление мебели из металла своими руками

Мебель с металлической основой ранее считалась исключительно уличным вариантом, однако с развитием индустрии все чаще железные предметы интерьера появляются в жилищах человека.

Вы можете все элементы в комнате выполнить из металла.

Чтобы изготовить мебель из металла своими руками, потребуется опыт обращения как с самим материалом, так и с инструментами для его обработки, но результат будет однозначно того стоить.
- Преимущества и недостатки мебели из профильной трубы
- Какие материалы и инструменты нужны для работы
- Схемы и чертежи мебели из металла (профильной трубы)
- Как сделать мебель из профильной трубы
  - Столы
  - Стулья
  - Диван
  Преимущества и недостатки мебели из профильной трубы
  
  К основным достоинствам металлической мебели принято относить:
  - Высочайший уровень прочности. Ни один другой материал, используемый для изготовления мебели, не способен обеспечить столь же монументальную стойкость ко внешним механическим воздействиям.
  - Разнообразие готовых профилей. Благодаря этому, из металла можно собрать как небольшую дачную табуретку, так и монументальный спальный диван, или даже шкаф.
  - Долговечность материала. Конечно, при использовании на открытом воздухе потребуется дополнительная обработка металла защитным покрытием.
  Есть у металлической мебели некоторые недостатки:
  - Высокий вес, особенно для больших профилей.
  - Большая травмоопасность. Для детских комнат и помещений, где планируется пребывание малышей, крайне рекомендуется использование только круглого профиля.
  - Подверженность коррозии – характерно только для мебели, контактирующей с агрессивной внешней средой, в особенности подвергающейся воздействию влаги.
  У профильных труб поразительно высокие прочностные показатели.В любом случае, при должном уходе мебель из металла станет прекрасным украшением даже самого изысканного интерьера.
  
  Какие материалы и инструменты нужны для работы
  
  Изготовить и собрать самостоятельно мебель из металла своими руками – очень ответственное занятие, требующее весьма серьезного подхода и опыта.
  
  Для того, чтобы из металлического профиля получить готовый предмет интерьера, нужны следующие инструменты:
  - Строительная рулетка
  - Маркер по металлу
  - Защитные очки
  - Болгарка для обработки металла и шлифовальная машина для его зачистки
  - Наждачная бумага для удаления мелких изъянов
  - Краска и инструмент для ее нанесения – кисточки, валик или распылитель
  - Крепежные элементы – саморезы, болты с гайками, металлические уголки, в зависимости от типа выбранного крепления деталей между собой
  Обратите внимание! При работе с такими инструментами, как болгарка и шлифовальная машина требуется быть предельно осторожным. Обязательны защитные очки.
  
  Для изготовления резной красивой мебели необходимо специализированное оборудование.
  
  При необходимости сборки мебели с закругленными элементами, требуется специальное трубогибочное оборудование. Смысла для создания единичных изделий приобретать такой инструмент нет из-за его высокой стоимости. В этом случае лучше обратиться в специализированные мастерские.
  
  Попросите помощь у профессионалов, если вы впервые решили сделать мебель из металла.
  
  Схемы и чертежи мебели из металла (профильной трубы)
  
  Неоспоримое преимущество самостоятельной сборки – возможность в итоге получить именно тот результат, который был задуман. Также это прекрасная возможность получить уникальную мебель, единственную в своем экземпляре.
  
  Создание мебели своими руками добавляет уникальность изделию.
  
  Перед началом воплощения задумки в жизнь необходимо детально продумать каждый ее элемент, лучше всего упорядочить все свои мысли в логически завершенный план помогает чертеж.
  
  Для изготовления мебели своими руками из металла характерны специальные приемы, которые необходимо знать.
  
  Прежде всего, необходимо определить размер сечения профиля. Наиболее часто используются трубы с размером стороны 25 или 40мм. Такая геометрия лучше всего подходит для небольших стульев, журнальных столиков.
  
  Используйте специальные чертежи, позволяющие упростить работу по изготовлению мебели.
  
  Если требуется мебель с возможностью высокой механической нагрузки, размер профиля увеличивается. Не стоит забывать, что в таком случае и вес конструкции увеличивается кратно. По этой причине нерационально использовать профиль с шириной стороны более 80мм. Перемещать, а в некоторых случаях даже установить его на постоянное место будет очень проблематично.
  
  Готовые конструкции смогут выдерживать колоссальные нагрузки, избегая при этом даже малейших деформаций.
  
  Исходя из выбранного профиля металла, подбираем соответствующие крепежные элементы. Общее правило – крепеж должен проникать внутрь каждой из сторон не менее, чем на половину. При сквозном закреплении со стороны фиксации крепежа должно оставаться достаточное место для его надежного скрепления – в случае болта и гайки рекомендуется оставлять 1,5-2 см для удобства закручивания.
  
  Определившись с размерами мебели, используем чертеж для изготовления изделия.
  
  Как сделать мебель из профильной трубы
  
  Если для создания металлической мебели все готово, в том числе и чертеж, можно приступать к воплощению идеи в жизнь. При создании отдельных элементов мебели есть некоторые нюансы. О них поговорим ниже.
  
  Используйте профессиональные инструменты для изготовления мебели.
  
  Столы
  
  Столы с металлическим каркасом чаще всего завершают столешницей из другого материала. Благодаря этому можно, во-первых, создать уникальное произведение, а во-вторых, значительно облегчить конструкцию, ведь металл для внушительной столешницы будет весить немало.
  
  Изготовление столов из профильных труб своими руками в последнее время приобретает все большую популярность.
  
  В зависимости от конфигурации столешницы используем трубогиб, или болгарку. Самое надежное крепление для металла — сварка.
  
  Использование труб для изготовления мебели стало обычным делом в повседневной жизни.
  
  Рекомендуется использовать профиль с размером стороны до 80мм. Для материала столешницы часто выбирают покрытое лаком дерево, такой стол можно использовать как внутри помещения, так и вне его.
  
  Столешницу чаще всего изготавливают из дерева.
  
  Формат ножек также выбирается индивидуально — они могут быть приварены с нескольких сторон, либо красиво переплетены в общую конструкцию. Столешницу удобнее всего крепить на саморезы или болты снизу.
  
  Вместе со столом вы можете сделать скамейки, которые дополнят комплект.
  
  Для изготовления стола из металла профильной трубы своими руками потребуется немного сноровки и обязательное соблюдение всех правил безопасности при работе с инструментом.
  
  Стулья
  
  Металлические стулья могут изготавливаться в виде простых табуретов — в этом случае для них потребуется лишь профиль для каркаса и материал сидушки. Либо же в полноценном своем виде — с массивной спинкой.
  
  Даже новички в изготовлении мебели справятся с задачей сборки стула.
  
  В этих двух случаях расход материала будет различаться — для стула нужно учесть дополнительный материал спинки — для этого задние ножки увеличивают на ее высоту.
  
  Кованые элементы встречаются повсеместно и отличаются индивидуальностью.
  
  Диван
  
  Больше всего нюансов нужно учесть при изготовлении металлического дивана. Основание рекомендуется делать из профиля размером в 80мм и даже больше при необходимости. Реечное дно может выполняться из металлических прутьев поменьше — достаточно и 25-40мм, либо изготавливаться из другого материала, чаще всего дерева.
  
  Если необходимые материалы и приспособления у вас под рукой, работа займет не более одного дня.
  
  При планировании подголовника учитываем необходимость увеличения высоты ножек.
  
  Важно! Все угловые соединения, во избежание травмирования, должны хорошо шлифоваться, а еще лучше — обиваться мягкой тканью.
  
  Верх дивана можно выполнить из любого материала.
  
  Учитывая все рекомендации и правила работы с металлом при изготовлении мебели, можно стать автором долговечного, прочного, а главное — единственного в своем роде предмета интерьера.
  
  Видео: кресло на металлокаркасе своими руками
  
  Шкаф-купе из профтрубы своими руками часть 2 (дерево и сборка)
  
  Доски нарезал примерно в размер циркуляркой. Чтобы учесть количество деталек, выложил их в рядок вдоль металлических рамок и прибавил по три штуки, с запасом на шип-паз.
  
  Потом строгание. Сначала грубо на электрорубанке. Вторым этапом прогнал их через рейсмус, откалибровав по толщине. Кромки посрезал на циркулярке, так же подогнав в единый размер по ширине.
  
  Затем пришло время фрез. Использовал набор фрезы для изготовления вагонки с али. Сначала прогнал кромку с одной стороны, ведя заготовку по упору с фрезой. И так много-много раз
  
  Второй проход делался ответной фрезой я делал так же по параллельному упору, но фреза была с противоположного края заготовки - так обеспечивается дополнительная калибровка деталей по ширине. Не лишними в данной операции стали прижимы-гребенки и карман для аспирации .
  
  получилась вот такая куча неотторцованных пока деталей. Дополню кадр убранством рабочего места))
  
  После этого детали были подвергнуты брашировке. Сначала металлической щеткой. Для этого, чтобы не обрабатывать под одной заготовке, я собирал их в щиты шип в паз и гонял машинкам сразу по нескольким заготовкам - так получалось гораздо быстрее, чем по одной.
  
  Затем то же самое проделал нейлоновой щеткой - она заглаживает и сбивает ворс.
  
  Только после этого я отторцевал детали в размер по длине. Получился вот такой небольшой аккуратный штабель готовых к покраске деталек.
  
  Этап 4 покраска дерева
  
  Так как детальки имели довольно скромные размеры, тащить в покрасочный цех и отвлекать Сергея я их не стал (тем более, что он был занят кухней). Так что красить пришлось у себя.
  
  Первый слой - изолирующий грунт - отлил у Сергея из бочки в майонезное ведерко, припер себе в мастерскую, после чего забодяжил по массе с растворителем (для каждой краски пропорции свои, поэтому писать я их не стал) и катализатором в стаканчике из под майонеза.
  
  Нанес на детальки краскопультом и дал сутки отстояться. Разложив их по всей мастерской в живописном порядке )
  
  На следующий день отшлифовал нейлоновой щеткой, сбив поднявшийся ворс. Тут уж пришлось вазюкать по одной заготовке.
  
  Для проверки размеров уложил детальки в рамки (некоторые пришлось подпилить. По количеству вошло тютелька в тютельку)
  
  И повторно по грунту покрасил белой краской. Снова разложил слоем по всей мастерской.
  
  Внутренние (недоступные взору) детали я решил сделать из ЛДСП. Готовых кусков в нужном количестве у меня не оказалось, поэтому склеил из кусков с помощью ламельного фрезера. Нарезал пазы, вставил "печеньки", намазал клеем и зажал струбцинами.
  
  Пока клей сохнет, я занялся сборкой деревянных деталей корпуса. Укладывал каркас на верстак и набирал детальки. Деревяшки фиксировал в рамках саморезами. Таким образом сначала были собраны дверные полотна. С ними проще - саморезы со всех сторон.
  
  С боковыми панелями сложнее. Передняя кромка каркаса не сверлилась. А, значит, пришлось выкручиваться.
  
  Чтобы детали не выпадали, по переднему краю я поставил шканты, которые заходили в соответствующие отверстия на внутренней стороне рамки. Сзади же, а так же сверху/снизу панелей - так же черные саморезы.
  
  Оставшиеся щели я замазал силиконовым герметиком (акриловый у нас не продается - так бы им прошелся)
  
  Тем временем клей высох и я занялся раскроем получившихся заготовок. Раскрой очень удобно проводить погружной пилой по шине. Хотя можно напилить хоть лобзиком и потом подчистить линию реза фрезером.
  
  Надо сказать, что при сварке идеальные 90 градусов, а значит и размерность соблюсти не удалось, поэтому детальки подгонялись индивидуально. Крепились они так же на шканты по переднему краю и саморезы по остальным.
  
  Чтобы произвести сборку на болты снизу на нижних горизонтальных деталях (и сверху не верхнее) фрезером выбрал пазы.
  
  Этап 5 Финальная сборка
  
  Собирал классически: Уложил детали "лицом вниз" на пол. Вот так соединение под которое выбирались пазы выглядит в процессе монтажа вот так.
  
  Шкаф собирался лежа после чего был водружен на ноги.
  
  Задняя стенка встала враспор между боковыми, сверху и снизу внахлест. На боковых же стенках прикрутил ее на уголки.
  
  А теперь фишечка )) решил дополнить шкаф сушкой для обуви - для этого на пол разместил пару матов теплого пола, соединения пропаял и изолировал специальной бутиловой лентой. Датчик температуры пола вывел под один из матов. Сверху накрыл линолеумом, который прижал нижним треком системы -купе. (профиля использовал от системы "Версаль" - из обрезков от прошлых проектов.
  
  Сам Себе Сделал Стеллаж
  
  В гараже у меня были стеллажи. Такие легкосборные стеллажи сделанные промышленностью. Они собираются в конструкцию из 5 полок высотой 180 см, шириной 91 см, а глубиной 41 см.
  
  Но после того как установил верстак, два стеллажа по ширине, между стеной и верстаком, уже не помещались, а одного было мало.
  
  Свободное пространство между стеллажом и верстаком использовалось неполно. То складной верстак поставлю, то стулья и т.д.
  
  Поэтому решил все имеемые стеллажи спустить в подвал, где организовать место хранения всякой утвари, а в самом гараже сделать стеллаж от стенки до верстака.
  
  Техническое задание простое.
  Ширина 170-176 см.
  Высота 180-190 см.
  глубина верстака 40-50 см.
  
  После раздумий и расчетов остановился на следующих размерах.
  Ширина 173 см.
  Высота 180 см.
  глубина стеллажа 42 см.
  Четыре полки. Вторая должна быть вровень со столешницей верстака.
  Внизу пустое пространство для тяжелых и негабаритных предметов.
  Решил делать из профильной трубы 25х25 мм. Уголок таких-же пропорций у нас стоил на 20% дороже.
  
  Закуплены профильные трубы. Разрезаны в соответствии с проектом.
  
  6 шт. — 1796 мм. (4 мм на 4мм пятку)
  16 шт. — 825 мм.
  12 шт. — 370 мм.
  
  Далее, для сборки стеллажа изготовил себе небольшие шаблоны, чтобы обеспечить сборку в пределах заданных размеров усилием одного человека, то бишь меня.
  
  Процесс сборки боковых и центральной стойки стеллажа. Струбцинами удерживаются шаблоны, к которым прикладывается труба. Все выравнивается под уголок и в расстоянии заданной высоты полки по ее верхнему краю. Струбцины зажимаются. Труба держится на полочке.
  
  Кроме всего, шаблон обеспечивает заданные размеры, не взирая на возможные ошибки в размерах труб.
  
  После закрепив одну стойку в раздвижном столе, отрегулировал ее вертикальность, применил длинные шаблоны, с вырезами под 825мм трубы.
  Шаблоны не давали завалиться стойкам, а мне осталось только разместить их на заданной высоте и прихватить места соединения труб электросваркой.
  
  Так шаг за шагом собрался стеллаж.
  
  И тут понял, что используя фанеру, у меня в стеллаже нет упорной поперечины. Устранил сие замечание приварив по центру каждой полки профильную трубку 15х15 мм.
  
  Читайте также: