Завальцовка кромок листового металла своими руками

Обновлено: 08.01.2025

Загнуть металлическое изделие можно разными способами, но без специнструментов качество будет низким. С помощью кромкогиба можно решить многие вопросы, связанные с подготовкой деталей из листов металла.

возможность гиба конкретной длины,
отсутствие сварочных швов.

Это позволяет предупредить образование коррозии в будущем, изготовить элементы повышенной прочности. Техника работы с техническим средством проста. На его шкале достаточно установить необходимые параметры гиба, вставить плоскость между основной и прижимной деталью и, двигая, загибать кромку.

Для этого не нужны значительные усилия и нагрев металла. Обработку изделий из меди, алюминия, металлических сплавов и углеродистой стали выполняют способом сгибания на станках или вручную.

Устройство ручных кромкогибов

Кромкогибочные станки сконструированы так, что усилие одномоментно действует по всей протяженности кромки или листовой заготовки. В результате в одно и то же время осуществляется деформация края, но металл не корежится, а ложится ровным швом.

Конструкции такого оборудования подразделяются на виды:

ротационных,
прессовых,
поворотных.

Современный рынок предоставляет возможность приобрести разные конструкции листогибочного устройства, но его можно изготовить собственными руками.

Кромкогибочный инструмент внешне похож на листогибочные изделия, но конструктивно устройства отличаются друг от друга. Длина рабочей области отбортовки у ручных кромкогибов может быть небольшой, ведь параметры высоты борта и радиуса закругления не меняются.

Если при большой протяженности кромкообразования необходимо выполнять процесс одновременно, принцип работы кромкогиба более похож на технологию листогиба, различие, по сути, только в способе прижимания заготовки.

Характеристики

На возможности инструмента влияют параметры:

максимального угла гиба,
ширины отгиба,
максимально допустимой толщины используемого материала.

Сферы применения

Приспособления для сгибания металла применяются в разных отраслях. Их используют для создания фальцев из кровельного железа, изготовления из жестяных или металлических листов воздуховодов прямоугольной формы, подготовки краев изделий под сварочные работы, деталей геометрических форм. Ручные кромкогибы активно применяются для строительных, ремонтных работ. Они востребованы во время проведения ремонта автомобилей.

К числу преимуществ такой технологии, кроме небольшой толщины получаемых краев и невысокой стоимости металлического проката, следует добавить высокую стойкость к износам.

Основные разновидности

Кромкогибочное оборудование выпускается в виде мобильных и стационарных моделей. Конструкции станков массивны и практически не разбираются.

Они монтируются непосредственно на месте использования, а передвигаются только при помощи технических средств.

Модели могут быть:

ручными,
пневматическими,
гидравлическими.

Особое место в линейке изделий у сегментных ручных приспособлений, предназначенных для изготовления корпусов, ящиков, т.е. изделий, «закрытых» со всех сторон». Благодаря разной комплектации, сегменты устанавливаются произвольно. Такое оборудование позволяет получить любую длину гиба, не превышающую рабочую длину станка.

Друг от друга модели инструмента отличаются не только мощностью, эффективностью и толщиной обрабатываемых материалов, но и разновидностью металла.

Портативные модели кромкогибов с постепенным формообразованием состоят из:

двух прорезиненных ручек, при этом одна может быть подвижной, другая нет,
рычажной системы для приложения усилий,
рабочих губок с профилем, соответствующим параметрам кромки
регулируемого ограничителя хода в виде шлицевого винта, снабженного резьбой.

Наиболее простой конструкцией обладают ручные изделия роликового вида. Весь процесс осуществляется рукояткой, а основную задачу по деформированию металла выполняют ролики. Ширина гиба регулируется специальным ограничителем, установленным на направляющих инструмента.

В роликовом кромкогибе трение во время скольжения губок заменяет трение качения при вращения роликов. При этом формообразующее усилие значительно снижается, но конструкция инструмента менее универсальна, потому что невозможно изменить параметры кромкообразования из-за одной пары роликов. К тому же, кромкогибы с роликами не дают возможности осуществить отбортовку малых радиусов внутри изделия.

Существенным недостатком портативных моделей ручного инструмента считается их недостаточная точность. В процессе движения приспособления вдоль линии будущего края постепенно увеличивается погрешность, которая может достигнуть более миллиметра. Это недопустимо при таких работах, как кузовной авторемонт, поэтому качество кромок зависит от опыта мастера. Из-за таких технических характеристик роликовый кромкогиб целесообразно использовать только для решения несложных задач.

Более функционален станок с гидравлическим приводом. Благодаря высокой мощности он отлично справляется с заготовками из металлических листов даже значительной толщины.

Как сделать ручной кромкогиб для авторемонта

В целях экономии можно изготовить самодельный кромкогиб для кузовного ремонта. Он значительно облегчит изготовление, например, латки на пороге или крыле автомобиля.

При этом место ремонта не будет выступать над поверхностью, что сократит время и затраты на шпаклевку и покраску.

Роликовую модель для сгибания жести можно изготовить из:

пары подшипников,
болта для оси диаметром, равным внутреннему диаметру подшипников,
толстой пластины металла,
рукоятки от «болгарки».

Процесс изготовления роликовой модели для сгибания жесть

Отрезав от болта два отрезка, одинаковой длины, посадить на них подшипники.
В пластине просверлить отверстия для сварки.
Установить в пластину подшипники с расстоянием в 1 мм друг от друга.
К центру пластины с противоположной от подшипников стороны приварить гайку для рукоятки от «болгарки».

Инструмент жестянщика

Такой кромкогиб необходим во время авторемонта для плавного перехода латки металла к основе. После рихтовки обе плоскости должны быть соосны друг с другом.

На тонком листе железа невозможно гарантировать надежность соединения сварного шва встык. Приспособление позволяет подготовить профиль кромки под сварку внахлест. Он значительно упрощает процесс ремонта кузова автомашины, если требуется согнуть металл под углом 90 градусов, т.е. делать кромку или отбортовку. Кромкогибочные устройства для авторемонта отличаются простой конструкцией и невысокой ценой, поэтому их самостоятельное изготовление не всегда нецелесообразно. Иногда лучше купить такую оснастку, для которой в домашнем хозяйстве найдется дополнительное применение.

Видео инструкция как пользоваться кромкогибом жестянщика

Пневматический кромкогиб

У мастеров особо популярны кромкогибы с пневматическим приводом, работающие как «поворотная балка». Пневмопривод способствует значительному давлению (до 6,2 бар) на обрабатываемое изделие. Но применять такое оборудование можно, работая с листовым металлом не толще 1,2 мм. В этом случае ширина кромки будет не более 12 мм.

При желании собственноручно смастерить пневмостанок, необходимо учитывать, что для его работы требуется расход воздуха минимум 113 л/мин.

Пневмодырокол

Это универсальная модель инструмента. С одной стороны конструкция оснащена механизмом для пробивания отверстий, с другой — губками для формирования кромки.

Благодаря этому можно одновременно загибать кромку и делать отверстия в металле для крепежа. Именно поэтому инструмент нередко называют пневмопробойником. Его рабочая часть изготавливается из быстрорежущей стали. Прорезиненные рукоятки изделия оснащаются пружинами. Они способствуют уменьшению давления на ладони, что облегчает процесс пробивания и обработки.

Любая модель дырокола-кромкогиба работает значительно быстрее и эффективнее ручных аналогов, поэтому интенсивно используются на автостанциях техобслуживания и в автосервисах.

Как устроен кромкогибочный станок

Конструктивно станок для гибки металла состоит из нескольких деталей:

опорной поверхности,
рабочего основания,
прижимного элемента,
обжимающего пуансона,
рычагов-ручек.

Некоторые модели оснащаются дыроколом и ножом для подрезания кромок. В стандартной конструкции опорной плоскостью размерами1м х 1,5 м служит стол из дерева или металла с мощными ножками. Горизонтальный крепеж основания делается из швеллера №№ 8 или 6,5. Металлические конструкции соединены сваркой, а деревянные – болтами.

Прижим

Для зажима поверхности при загибании кромок припособление оснащается прижимной штангой — уголком с полочкой 0,05 м. Она осуществляет прижим к пунсону под заданным углом. С обеих сторон механизма прижима просверлены отверстия под болты. Также для прижима используются «барашки» с шпильками, приваренными к основанию. Более сложные зажимные детали комплектуются пружинами.

Пуансон

Для изготовления пуансона часто используется трубный отрезок квадратного профиля. Проектирование детали предусматривает ее горизонтальное вращение вокруг оси. При этом верхняя грань впереди основания точно совпадает с пуансоном.

Для этого торцы оснащаются петлями. Прижим располагается точно по вертикали, чтобы не возникало перекосов при гибке металла. Пуансон к кромке основания примыкает без зазоров, чтобы линия сгиба была точной. В нерабочем состоянии верхняя грань пуансона расположена в одной плоскости с плоскостью стола. Если конструкция имеет отклонения, приспособление будет работать, но с увеличенным радиусом изгиба, что приводит к закруглению прямой линии.

Привод

Ручной привод из пары трубных отрезков соединяется сваркой с передней или боковой частью пуансона. Он может быть в виде скобы или телескопического рычага. Длина рычага прочно фиксируется для конкретных положений с помощью штифтов, соединяющих насквозь отверстия с шагом в 0,1 м. Такая рукоятка способствует равномерному распределению нагрузки, регулируя усилия воздействия на поверхность в зависимости от ее толщины. Например, телескопическая форма рычага при кузовных работах позволяет увеличить усилия более чем в 2 раза.

Самостоятельное изготовление

Следуя чертежам, можно сделать своими руками ручной кромкогиб для обработки металла незначительной толщины при авторемонте.

Для него достаточно:

уголка,
балки из металла,
петель с болтами,
струбцин,
рукоятки,
стола,
сварочного аппарата.

Подготовительный этап

Изготовить основу из двутаврового профиля.
Уголок болтами прикрепить к верху балки.
Три петли приварить под уголок.
Плотный прижим металла обеспечить двумя струбцинами.

Для легкости поворота станка во время сгибания листа металла по обеим сторонам приделать ручки. С помощью струбцин прикрепить станок к столу.

Для обработки изделие кладется между профилем и уголком. Щель для него образуется после откручивания уголка. Металлический лист выравнивается по краю и загибается поворотом приспособления за рукоятки.

Станок для сгиба длинных прямых кромок

Изготовление своими руками ручного кромкогиба для длинных прямых кромок следует начать с изучения чертежей, а также подбора оборудования и необходимых материалов:

пары отрезков швеллеров для основания и пуансона,
уголков с прямолинейными кромками.
сварочного аппарата,
листа стали,
стальных осей — прутков сечением 10 мм,
щеток с щетиной из стали,
скобы под ручку.

4 основных детали:

основание,
прижим,
пуансон,
ручка.

Вначале надо снять фаски по ребру обжимного пуансона, приварить к нему оси. Оси самого прутка должны совпадать с ребром уголка. На концах рабочей части прижима делаются выборки.

Для сборки основание с пуансоном зажимается в тисках. При этом стенки первой и второй полок должны быть в одной плоскости. Зазор между деталями получится за счет прокладки из картона. После этого элементы крепко фиксируются в тисках.

На оси пуансона надеваются щетки с металлической щетиной. Эти составляющие крепятся к основанию с помощью струбцины – рамки с подвижным зажимом.

Затем щетки привариваются к швеллеру, а в основании просверливаются отверстия, в которые вкручиваются зажимные болты. На шпильки метизов заворачиваются, гайки. Потом они привариваются сваркой к швеллеру.

После выкручивания болты вставляются в отверстия прижима и на них закручиваются гайки-ограничители.

Рукоятка-скоба приваривается к уголку. Завершающий этап сборки конструкции — установка в тисках.

Ручной кромкогиб для отбортовки

Отбортовка – это способ загиба кромки на цилиндрических или овальных изделиях. В процессе работы происходит растяжение материала. Его величина зависит от свойств и толщины материала, наклона угла отбортовки, параметров кромки.

Отбортовку выполняют на станке или с помощью ручного кромкогиба своими руками. Такая технология обработки необходима при подготовке к паечным, сварочным работам, при изготовлении любого фланца.

Ручной кромкогиб своими руками – экономия семейного бюджета

Многим интересно, как самому сделать кромкогиб, насколько это сложно. Изготовление простой конструкции займет несколько вечеров, а сэкономит несколько тысяч рублей. Еще одним аргументом может стать экстренность использования.

Например, для авторемонта использование ручного кромкогиба, изготовленного своими руками, сэкономит еще время и нервы. Но такое оборудование может проигрывать заводским изделиям по точности и технологичности.

Видео — как изготовить кромкогиб самостоятельно

Меры предосторожности

Обязательно надевать рукавицы из плотного материала.
Защищать глаза очками или маской.
Ремонтируемые изделия должны надежно закрепляться на подставках.
Очищать поверхности деталей из металла.
Складывать металлические обрезки в специальное место.
Для уборки металлической стружки пользоваться щетками.

Виды оснастки для сгибания кромок металла

Разновидности гибки зависят от вида изделий.

Для их изготовления используется металл:

листовой,
круглый,
профильный.

по радиусу,
под углом,
по фасонным кривым.

Ручная гибка осуществляется в помощью молотка и разных приспособлений по:

образцу,
месту,
разметке,
шаблону.

Плоскогубцами захватывают, зажимают и удерживают мелкие детали. Круглогубцами и острогубцами отрезают проволоку. Оправка служит для крепления обрабатываемой поверхности.

Современники, в основном, используют механизированную гибку с разными:

Технология завальцовки при производстве металлопрофиля

Завальцовка – вид обработки листового металла. При этом кромки листа, заготовки или изделия подгибают ручным инструментом или на станке. Такая операция позволяет увеличить сопротивляемость нагрузкам, уменьшить опасность порезов от острых краев.

Профиль полосы с завальцовкой кромок, выполненной на станке МОБИПРОФ

Технология завальцовки

Завальцовка кромок выполняется при помощи слесарных инструментов и приспособлений, а также на ручном оборудовании или станках с электроприводом.

Операция представляет собой ту же гибку листового металла. Самый простой способ – загиб кромок по специальной оправке.

Для этого необходима киянка с деревянной или полимерной головкой, специальная оправка.

Схема правильной и неправильной гибки кромок листового металла

Оправку устанавливают в тиски, зажимают в ней заготовку, при этом линия гиба должна быть ровной. Затем ударами киянки сгибают кромку на 90 0 , после чего вынимают заготовку и укладывают ее на ровную плиту и при помощи ударного инструмента завальцовывают кромки на 180 0 .

Гибку кромок можно выполнять при помощи клещей специальной конструкции и киянки.

Кромка отгибается рабочей частью хапов и завальцовывается ударами киянки.

Инструменты для ручной гибки кромок

Ручной метод не позволяет обрабатывать кромки металлических листов, заготовок и изделий значительной длины. Кроме того, при завальцовке вручную сложно выдержать точные размеры, загнутые края часто получаются неровными. Такой способ достаточно трудоемкий и низкопроизводительный.

Для завальцовки в серийном и массовом производстве применяют специальные станки. Загиб кромки осуществляется методом проката между роликами из закаленной инструментальной стали.

Такое оборудование позволяет точно выдерживать ширину завальцованного края, обрабатывать металл неограниченной длины. Технология представляет собой следующую последовательность операций:

Край металлического рулона или листа заправляют в предварительно отрегулированные по ширине направляющие.
Включают подачу.

Ролики соответствующей формы подгибают полосу заданной ширины и завальцовывают ее. На выходе станка получается заготовка с ровными краями, готовая для последующей обработки.

Сфера применения

Завальцовка кромок листового металла – часть технологического цикла производства различной продукции из металлического профиля. Это позволяет повысить прочность изделий и исключить травмы при монтажных, ремонтных работах, а также в быту.

Применение металлопрофиля с завальцовкой кромок

Операция применяется при изготовлении:

Штакетника из металлорофиля. При этом завальцовываются обе кромки штрипса.
Водосточных желобов. Загибают один или оба края изделия, в зависимости от формы поперечного сечения профиля.
Ограждений для садовых грядок. Кромки обрабатывают с двух сторон изделия.
Металлосайдинга. В зависимости от типа стройматериала края могут загибать только с одной или с двух сторон.
Комплектующих для навесных фасадов. Завальцовывают элементы для внутренних и наружных углов, начальные, стыковочные, карнизные планки, части сложных сборных комплектующих.
Кровельных элементов. Обработка краев выполняется при производстве заготовок для коньков, ендов и других комплектующих кровли.
Ламелей для заборных жалюзи. Завальцовывают обе стороны каждой планки.

Завальцовка выполняется в производстве всех изделий, где требуется дополнительное сопротивление нагрузкам и безопасность.

Станки для завальцовки

Компания МОБИПРОФ производит 2 модели станков для завальцовки кромок: ЗВ.Р. и ЗВ-05. Оборудование применяют для изготовления профилированных изделий из металлопроката различного назначения.

Станки серии Зв-05 работают с полосами из тонкого металлопроката толщиной 0,4 - 0,6 мм. Ширина металла регулируется в пределах от 60 до 550 мм, для готовой заготовки соответственно – 50-550 мм. Длина полосы не ограничена.

Станки для завальцовки кромок МОБИПРОФ Зв и Зв.Р

В качестве привода используется трехфазный электродвигатель мощностью всего 0,75 кВт. Опционально возможна установка частотного преобразователя. Обработка осуществляется в 2 прохода, прокатом в одну и другую сторону по очереди. На оборудовании можно завальцовывать края полос из цинк-титанового сплава, меди, алюминия, оцинкованной стали. Возможна работа с металлами с декоративным и защитным полимерным покрытием. Станки не повреждают верхний слой. Оборудование отличает:

Высокая точность. После обработки остаются ровные, одинаковые по всей длине полосы с завальцованной кромкой.
Небольшой вес. Оборудование можно перемещать по цеху, перевозить с места на место. Масса станка составляет 170 кг.
Высокая производительность. Станки обрабатывают до 6 м металлической полосы за 1 минуту.

Оборудование рассчитано на длительную эксплуатацию, станки разрабатывали инженеры с большим опытом работы на производстве. Конструкция учитывает все требования реальных российских условий. Производитель дает гарантию 12 месяцев.

Станки для завальцовки кромок серии Зв.Р работают со всеми видами металлов, применяющихся в производстве профилированных изделий: медью, цинк-титаном, оцинкованной сталью. Оборудование не повреждает защитного и декоративного покрытия, на станках возможно выполнять завальцовку кромок металлических полос с полимерным слоем всех типов.

Допустимая толщина проката – до 0,6 мм. Ширину заготовки можно изменять от 90 до 690 мм, готовой полосы – от 80 до 680 мм. Регулировка осуществляется простым вращением рукоятки, роликовая направляющая перемещается посредством передаточного механизма. Длина готовой полосы не ограничена. На станки можно устанавливать дисковый нож с электроприводом и блоком автоматического управления для нарезки полосы с завальцованными краями на отрезки мерной длины.

Оборудование серии Зв.Р отличает:

Производительность до 7 м/мин.
Автоматическая настройка под металлопрокат толщиной от 0,4 до 0,6 мм.
Низкая потребляемая мощность 0,75 кВт.
Возможность установки частотно-регулируемого привода.

Прокат заготовки осуществляется за один проход. Станки Зв.Р надежны, просты в эксплуатации, техническом обслуживании, ремонте. Гарантия на оборудование – 1 год.

Установка оборудования МОБИПРОФ позволяет значительно увеличить производительность, снизить процент брака и уменьшить себестоимость продукции. У нас есть станки и производственные линии для любых объемов производств. Наше оборудование – отличное решение для предприятий по производству изделий из металлопроката.

Самодельные вальцы для листового металла

Ввиду малости усилий и моментов, вальцы своими руками в большинстве случаев обходятся без электродвигателя. Для их изготовления вам потребуется следующее:

Ротационная гибка листового и широкополосного металла востребована в производственной деятельности и мелких компаний, и ремонтных мастерских. Вальцы своими руками смогут изготовить даже домашние умельцы, сэкономив при этом на приобретении аналогичного промышленного оборудования.

Преимущества ротационной гибки на вальцах

В процессе деформировании металла на машинах ротационного действия (какими и являются вальцы) основное деформирующее усилие прикладывается не одновременно ко всей поверхности заготовки, а постепенно, по мере того, как в очаг деформации вовлекаются все новые объемы металла. В результате усилие значительно уменьшается, а некоторое снижение производительности гибки в большинстве случаев некритично. Кроме того, сам принцип работы листогибочных вальцев настолько прост, что для самостоятельного изготовления вальцовочного станка не потребуется существенных затрат труда и исходных материалов.

Последовательность операций листовой вальцовки заключается в следующем:

Исходную заготовку (лист или широкая полоса) заправляют в начальный зазор между рабочими валками.
Опускают подвижный валок до надежного прижима заготовки к нижним валкам.
Проворачивая подвижный валок, изгибают заготовку. Количество оборотов инструмента может быть разным — все зависит от ровности поверхности заготовки.
Когда нужное качество гибки достигнуто, деталь извлекают из валков.

Таким способом можно получать продукцию типа цилиндров и конических деталей, производить правку полос и т.д. Усилие ротационной вальцовки невелико, поскольку трение в ходе штамповки минимально, и необходимо лишь для фиксирования заготовки в валках. Более существенен крутящий момент, но и его значения относительно малы. Они определяются только величиной плеча приложения усилия. Более заметно на усилие процесса влияют физико–механические характеристики материала, и его толщина (для толстолистовых заготовок резко возрастает момент сопротивления сечения). Поэтому ротационная вальцовка выгодна для малоуглеродистой стали толщиной не более 4 мм, жести, алюминия и других высокопластичных металлов и сплавов.

Ввиду малости усилий и моментов, вальцы своими руками в большинстве случаев обходятся без электродвигателя. Более того, электромеханический привод приводит к увеличению металлоемкости станка и усложнению его конструкции. Так, потребуется понижающий редуктор, промежуточный вал, и, возможно, тормоз.

Выбор и обоснование конструктивной схемы станка

Листогибочные вальцы различаются по следующим параметрам:

По количеству рабочих валков: могут быть трех– или четырехвалковыми (установки с большим числом валков встречаются редко).
По схеме расположения валков. Имеются механизмы, оси валков которых расположены симметрично и асимметрично поперечной оси.
По способу фиксации валков в станине — на подшипниках качения или скольжения.
По типу привода — от вальцев ручных, до приводимых в действие двигателями переменного и (реже) постоянного тока.

Вопрос — как сделать вальцы, которые будут предназначены для листового металла — следует начать с разработки технического задания. При этом следует учесть, что ручной привод эффективен при гибке изделий с толщиной не выше 0,8…1.2 мм, и при ширине не более 500…800 мм, иначе приводную рукоятку придется делать очень длинной. Это не только неудобно, но и приведет к увеличению размеров производственной площади, где предполагается установить агрегат.

По той же причине трехвалковую схему стоит предпочесть четырехвалковой — сложность изготовления возрастет, а видимых выгод пользователь не получит. Тем более нет смысла делать вальцы с еще большим количеством валков (например, семивалковые исполнения нужны при необходимости выполнения радиусной гибки листовых изделий на диаметры от 1500…1600 мм).

Более сложным является вопрос симметричности расположения валков в трехвалковых вальцах. Симметричная схема (при которой валки располагаются равносторонним треугольником: нажимной — сверху, а рабочие — снизу) конструктивно проще и технологичнее в изготовлении. Однако, после обработки на таком оборудовании передний и задний края заготовки на некотором расстоянии (примерно половины от межосевого) останутся прямыми и потребуют повторного цикла деформирования. Если на вальцах предполагается производство толстолистовых изделий преимущественно типа цилиндров с изогнутыми краями, то придется изготавливать асимметричную машину.

Таким образом, оптимальной для изготовления в домашних условиях можно считать установку с тремя симметрично расположенными рабочими валками.

Состав узлов и особенности их изготовления

Вальцовочные станки с ручным приводом состоят из следующих узлов:

Сварной станины рамного типа, которая, в свою очередь, состоит из двух опорных стоек, связанных для повышения жесткости крест–накрест профильными трубами или квадратными стальными стержнями. Для повышения устойчивости конструкции к нижним торцам опорных стоек можно приварить подпятники.
Узла регулировки расстояния между подвижным и неподвижным валками.
Рукоятки вращения верхнего валка (для увеличения скорости вращения валков можно предусмотреть повышающую передачу, для чего следует снабдить вал рукоятки зубчатым колесом, а на одном из валков установить соответствующую шестерню).
Рычажных устройств для осевого перемещения верхнего валка (при установке исходной заготовки в зазор между валками).
Собственно валков, два из которых — нижние, устанавливаются в подшипники опорных стоек, а верхний, нажимной — в оси поворотного рычага.
Фиксатора положения нажимного валка, который учитывает толщину обрабатываемого металла.
Опорной трубы, на которую укладывается исходная заготовка (вместо трубы можно смонтировать небольшой приемный столик из холоднокатаной стали толщиной 6 мм).

Многие детали для конструкции можно позаимствовать от списанных рольгангов, предназначенных для подачи листа, например, к листовым ножницам.

Порядок изготовления и сборки в условиях домашней мастерской вальцев ручных с тремя валками заключается в следующем.

Определяются с размерами установки. Например, с уменьшением расстояния между опорными стойками (по сравнению с теми, что указаны на рисунке), можно пропорционально увеличить диаметр валков, при этом предельно допустимое значение их прогиба при деформировании не увеличится. Уменьшать поперечное сечение опорных стоек при этом не следует.

Далее изготавливают рабочие валки. Для этого используют толстостенные трубы, причем они должны быть либо холоднокатаными, либо изготовленными из нержавеющей стали: таким образом можно обеспечить нужную шероховатость рабочей поверхности. Горячекатаный прокат использовать не рекомендуется из–за высокой трудоемкости очистки с последующей шлифовкой поверхности будущих валков.

Подбирают под свои потребности нужный типоразмер подшипникового узла. Для подшипников скольжения лучше принимать стандартные узлы, изготовленные по ГОСТ 27672. Ввиду малых окружных скоростей и усилий деформирования, надобности в применении подшипников качения нет.

Следующий этап изготовления вальцев — монтаж валков. Его надо выполнять, используя лазерный уровень, чтобы исключить перекос инструмента, и с учетом зазора между нижними валками. Отверстия под крепеж корпусов подшипников к стойкам стоит выполнять овальными, для последующей регулировки.

Убедившись в легкости вращения нижних валков, приступают к установке механизма перемещения верхнего валка. Валковые рычаги проектируют так, чтобы в конечном положении ось нажимного валка располагалась точно между осями нижних валков, а ход рычага соответствовал возможности извлечения готового изделия из зоны гиба. Второе плечо рычага выполняют с несколькими отверстиями, в которые при регулировке технологического зазора будут вставляться фиксирующие штифты. Процесс подгонки размеров производят с одной установки, учитывая то, что левый и правый рычаги отличаются зеркально друг от друга.

Последний этап перед опробованием станка — монтаж опорного стола или трубы. Для удобства на ней стоит предусмотреть подвижные ограничители ширины заготовки.

Самодельные вальцы можно устанавливать и вне помещений, тогда придется дополнительно изготовить защитный кожух. Часто его делают откидным, используя при работе вальцев в качестве задней опоры деформируемому металлическому листу.

Завальцовка: описание, особенности технологии, используемые инструменты

Завальцовка – метод холодной деформации, в результате которого материал не подвергается воздействию высоких температур. Следовательно, свойства и структура материала не изменяются, что является одним из преимуществ такой обработки.

Описание

Завальцовка кромок – это технологическая операция, в результате которой пластической деформации подвергаются края листовых материалов или концы труб и других цилиндрических заготовок. Данный процесс приводит к изменению геометрической формы, но никоим образом не влияет на свойства используемого материала. Операция завальцовки труб выполняется с целью уменьшения их исходного диаметра или подготовки концов трубок к дальнейшему соединению.

Процесс может осуществляться как с помощью ручного инструмента, так и на специальных станках. Метод позволяет получать качественно обработанные края за малый промежуток времени, а также трубы любого нужного диаметра, в том числе и нестандартных размеров.

Завальцевать кромки листового металла бывает необходимо, когда предусматривается его дальнейшее использование, например, в качестве кровельного материала. В этом случае по периметру листа выполняются одинарные или двойные фальцы путем завальцовки кромки. Фальцы служат для надежного соединения листов между собой. Так называемая фальцевая кровля применяется на малоэтажных зданиях различного назначения. При этом кровельный металл для предотвращения его коррозии покрывается специальным полимерным составом.

Также метод завальцовки широко применяется для обработки кромок керамической плитки, керамогранита и других отделочных материалов. Он позволяет сгладить углы и острые грани, которые неизбежны при резке плитки. Специальное оборудование позволяет качественно и быстро обработать кромку любой конфигурации, тем самым обеспечив безопасность выполнения плиточных работ.

Матрица оборудования, предназначенного для завальцовки, может иметь различный профиль. Поэтому важно не только правильно подобрать приспособление для обработки заготовки или готового изделия, но и тщательно изучить рабочий чертеж, в котором указан уже непосредственно профиль завальцовки. Соединение деталей способом развальцовки получило широкое применение в области приборостроения.

Она позволяет получить повышенную прочность и герметичность готовых изделий, а также придать им современный внешний вид, что также немало важно.

Особенности технологии

Гвозди используются для крепления различных материалов. Но стоит обратить внимание на конструкцию шиферного гвоздя, верхний колпачок которого изготавливается методом жесткой завальцовки. Материалом для колпачка служит тонколистовая, имеющая оцинкованное покрытие, сталь. В результате нижний край колпачка способен четко повторить очертания поверхности волнообразного материала, обеспечив герметичность в точке его установки.

Завальцовка тонких труб – это процесс пластической деформации ее торцевой части, направленный на получение неразъемной заглушки. Такая операция особенно востребована при ремонте трубок бытовых холодильников и кондиционеров. Технология выполнения заключается в образовании глухого торца с уменьшением или без изменения диаметра трубки путем загиба ее кромки внутрь. Загнутый край обжимается, а затем завальцовывается вручную или на специальных станках.

Проще всего выполнять завальцовку тонкостенных труб, изготовленных из пластичных материалов, таких как медь, алюминий или низкоуглеродистая сталь. Но процедура предусматривает ряд технологических особенностей.

Участок трубы, подвергаемый завальцовке, необходимо слегка подогреть. Это позволит увеличить пластичность материала, существенно снизить риск его разрыва, а также исключить упрочнение металла.
Если операция выполняется на станке, то следует увеличить скорость деформирующего инструмента на начальном этапе, пока заготовка горячая, и постепенно снижать ее по мере остывания материала трубы.

В домашних условиях завальцовку труб проводят, используя обычный молоток. Это грубая операция, которая способна привести к повреждению металла и деформации заготовки. Она возможна лишь при толщине стенки трубы от 1,5 до 2,0 мм. Технология завальцовки шлангов высокого давления предусматривает использование специальных приспособлений и оборудования.

Прессниппель плотно вставляется внутрь шланга, поверх надевается металлическая муфта, обжатие которой происходит при помощи гидравлического станка или матрицы. Шланг местом обжима вставляется в губки станка, подкачивается ручка насоса. Метод шарнирной завальцовки подшипника в корпус широко используется в машиностроении. Процесс может осуществляться с применением различных технологий, из которых наиболее распространены такие.

Сплошная завальцовка позволяет избежать разрыва металла по окружности при его смещении. Перед тем, как приступить непосредственно к процессу, на корпусе выполняют кольцевые канавки V-образной формы, глубина и угол которых зависят от диаметра наружной обоймы подшипника. Сама операция выполняется кольцевым пуансоном.
Завальцовка шариками, помещенными в V-образную канавку. Шарики совершают обкат по канавке под нагрузкой, при этом металл корпуса переходит в пластическое состояние, легко деформируясь и завальцовывая подшипник. Именно этот метод применяется в производстве двигателей для авиационной промышленности.

Для завальцовки кромок автомобильных дверей существует множество приспособлений. Технология здесь довольно проста и часто применяется при выполнении ремонтных работ: отдельные элементы дверной конструкции надежно соединяются между собой путем загибания их краев.

Используемое оборудование

Токарный станок используется для завальцовки труб, изготовленных из пластичных материалов. Для выполнения этой операции станок снабжается специальными вальцами небольшого размера и патроном для закрепления заготовки. Также на токарном станке завальцовывают кромки листового металла, плитки.

В домашних условиях для развальцовки труб удобно использовать такое приспособление, как специальные клещи. Их можно приобрести готовыми в торговой сети или сделать самостоятельно, взяв за основу старый трубный ключ.

Также создано немало разновидностей приспособлений для завальцовки автомобильных дверей.

Машина для завальцовки алюминиевых туб действует по принципу закаточной машинки для консервирования. Внешне она чем-то похожа на кофемолку, состоит из двух цилиндрических картриджей и ручки.

Инструмент для завальцовки:

механический завальцовщик обеспечивает хорошее качество, обрабатывая трубу одновременно несколькими валиками из легированной стали;
миниатюрные вальцы с винтовой подачей;
простые клещи с увеличенным плечом рычага;
аппарат ручной для завальцовки спрея позволяет осуществлять процесс непосредственно на флаконе;
наконечник троса для троссового привода – уникальное приспособление, применяемое в автомобильной промышленности.

Завальцовка края трубки на токарном станке представлена в видео далее.

Читайте также: