Вырубка из листа металла
Мы проконсультируем вас по любым вопросам!
Вырубка штампом представляет собой операцию обработки, при которой происходит полное отделение части железа от цельного листа. Вырубка металла штампом проводится вручную или посредством специальной аппаратуры.
Тонкости технологии
В зависимости от нормативов и требований технологического процесса, штамповка деталей может отличаться. Штамповочные процедуры:
- Резка. Область металлической заготовки отделяется. В качестве приспособлений выступают ножницы. Они бывают дисковыми, вибрационными, гильотинными. Задача подготовить к работе или сделать заготовки для последующего обрабатывания.
- Пробивка. При обработке в материале заготовки формируются отверстия.
- Вырубка. Из металлического элемента формируется закрытая деталь.
Штамповочные процессы необходимы, чтобы без механического воздействия создать форму детали из металлического листа.
- Отбортовка. В результате процедуры около размеров отверстий и по контуру заготовки формируются бортики. Обычно ей подвергаются торцы труб, где подразумевается установка фланцев.
- Вытяжка. Объемное штампование служит для создания плоского цельного листа. Позволяет изготовить модели различной формы: коробчатой, сферической, цилиндрической, конической.
- Обжим. Сужает торцы полых деталей, разработанных из цельного листового железа.
- Гибка. Технологическая операция обеспечивает заготовке изгиб.
- Формовка. Изменяет форму и габариты отдельных участков.
Существует два метода штамповки — горячая и холодная. Технология горячей штамповки применяется на крупносерийном производстве при изготовлении котлов, всевозможных элементов: полушарий, буев.
При горячем методе используется специальное оборудование: пламенные, электрические печи, другие нагревательные приборы. При холодном процессе пресс определяется давлением, поэтому приспособление не требуется.
Холодная обработка металлов давлением более удобна, дает возможность изготавливать изделия в законченном виде. Они не нуждаются в дополнительной резке. Благодаря этому можно создать объемную, плоскую деталь любых размеров.
Сферы применения
Вырубные штампы — это высокопроизводительные экономичные приспособления. Повышенное качество элементов для вырубки, технологические процессы изготовления, которые подразумевают вырубные устройства, позволяют эксплуатировать продукцию в разных областях:
- автомобилестроении;
- строительстве;
- полиграфии;
- в производстве крупногабаритных деталей.
Используются для пробивки отверстий в заготовке на начальной или на конечной стадии технологической операции. При эксплуатации оборудования не образовывается стружка, остается немного отходов.
Виды оснастки
Определение разновидности оснастки зависит от типа технологии производства. Вырубные штампы для металла бывают нескольких видов.
Ручные
Оснастку применяют на мелкосерийном предприятии. Штампы по металлу имеют небольшие размеры, маленький вес. Могут применяться в работе с листовым железом.
Гидравлические
Востребованы на производствах, где вырубание является преимущественным технологическим процессом. Примером выступает гидравлический прибор для моек на кухне.
Закрытого типа
Приборы закрытого вида служат для работы с металлическими полосами. Главным достоинством выделяют специальный съемный элемент, закрепляемый на матрице.
Открытого типа
Приспособления открытого типа разработаны для различных отверстий или углового вырубания деталей из железа. Вырубной штамп востребован в крупных строительных компаниях, производстве и ремонтных мастерских.
Этапы производства
Составляющей частью вырубных запчастей считается матрица, пуансон, функционирующие с увеличенной нагрузкой. Поэтому металл должен обладать некоторыми свойствами:
- повышенной твердости, придающей четкость обработки режущим кромкам;
- вязкости, исключающей окрашивание металла.
Вырубное приспособление подразумевает точное следование технологическим процессам, потому что используется массовое производство аналогичных металлических элементов. Для обеспечения твердости применяется два способа изготовления штампов для вырубки: закаливание и цементирование.
Закаливание значительно повышает устойчивость заготовок. Однако рекомендуется обрабатывать только матрицу в целях экономии на расходниках. Цементация насыщает поверхность углеродом, что увеличивает стойкость и срок эксплуатации заготовок.
Проведение работ
В процессе функционирования оборудования подвижной остается верхняя поверхность штампа — пуансон, которая прикреплена на ползунке. Матрица располагается в нижней части и остается неподвижной. Деформация осуществляется путем прижима заготовкой пуансона и матрицей.
Разработке чертежей и созданию штампов предъявляются особо высокие требования. От них зависит корректность формирования продукции.
Работы проводятся в несколько этапов:
- Создается эскиз.
- Посредством компьютерной схемы осуществляется проверка раскроя листа.
- Эскиз поддается корректировке и уточняются необходимые размеры.
- Отражаются области нахождения отверстий, которые далее наносятся на поверхность штампа.
- На заключительном периоде согласуются чертежи и изготавливается приспособление.
На современное оборудование для обрабатывания металла устанавливаются вырубные штампы, которые наделены усовершенствованной точностью посредством компьютерных технологических программ.
Преимущества
Неоспоримые преимущества вырубных приспособлений:
- повышенная устойчивость и прочность материалов;
- отсутствие ограничений по размерам;
- вырубка в прочном железе с коэффициентами требуемой глубины.
- оборудование с мерной шкалой, что делает процедуру считывания удобной.
Компактные размеры и относительно малый вес характеризуют штампы в качестве оборудования, комфортного для транспортирования. Они гарантируют аккуратный срез, безопасность, высокую производительность и износоустойчивость конструкции.
Процесс вырубки металла на заводе
Одним из методов обработки плоской металлической поверхности является вырубка. Процесс представляет полное отделение части листа по замкнутой линии резким ударом, с разрывом полотна. При вырубке листового металла отделенная часть считается изделием, а при пробивке – отходом. В зависимости от степени сложности вырубного контура, намеченную часть листа отделяют вручную или на специальных станках.
Зачем нужна рубка металла
Слесарная операция получения нужных пропорций заготовок по заранее нанесенной разметке. Это подготовка детали к последующей финишной обработке шлифованием, снятием заусениц, выправлением неровностей.
- снять с заготовки окалину или наплывы после отливки;
- убрать кромку, которая неизбежно напряжена после термического воздействия;
- отделить заготовку;
- пробить нужные пазы и углубления.
Операцию проводят вручную, используя зубило и молоток или на специальном оборудовании.
Оборудование для вырубки
На заводах по производству металлоизделий ручной труд используют редко, для изготовления штучных экземпляров. Технологию обработки выбирают с учетом:
- сложности контура заготовки;
- твердости и вида сплава;
- количества заготовок.
Простым механизмом для вырубки простых прямых контуров служит гильотинный нож. Он опускается на раскроечный стол по направляющим. Заготовка выходит без зазубрин и деформации плоскости.
Механический процесс вырубки из листового металла происходит на станке, работающем как пресс. Процесс называется штамповкой. Матрица и пуансон имеют форму замкнутого контура вырубки. Пуансон точно соответствует размерам заготовки. Матрица по габаритам больше на 5-10 % толщины листа, установлена внизу, неподвижна. Гидравлический пресс-пуансон опускается в матрицу, разрывая металл. Если кромки штампа и матрицы острые, зазор выполнен правильно, вырубка будет с чистыми краями.
В координатно-пробивной станок, работающий как пресс, материал загружается пачками, подается на стол роликовыми механизмами, скорость штамповки высокая. При вырубке оформляется край внешнего контура. Пробитые отверстия должны иметь ровный внутренний контур. Одновременно может работать несколько штампов, создавая из листа отдельные фрагменты с зазорами между ними в толщину листа.
Угловырубной станок предназначен для изготовления заготовок простых форм и большого размера. Ножи могут отрезать контуры под разными углами от 30 до 180 градусов.
Вырубные штампы, управляемые ЧПУ точно и без дополнительной зачистки создают заготовки разной формы и размеров. Мерная шкала и программы позволяют воспроизвести вырубку на нужную глубину по мерной шкале. Станок имеет относительно небольшие размеры, работает с пониженной шумностью. Правильная настройка гарантирует:
- аккуратный срез;
- сохранение прочности кромки;
- высокую производительность.
Метод гарантирует хорошее сопряжение кромок в дальнейшем изготовлении металлоизделий из листового проката.
Изготовление изделий из листового проката
Вырубка служит подготовительной операцией сборки корпуса прибора или мебели. Для сборки готового изделия используют гибку или сварку. Деформация изгибом предпочтительнее, так как нет соединительного шва и раскристаллизации металла от тепловой обработки при сварке. Готовый корпус включает запрессованные крепления, ручки, замки. Заключает сборку порошковое окрашивание корпуса в специальной камере.
Из листов металла методом гибки можно создать криволинейные поверхности – лотки, трубы, выполнить перфорированные металлоизделия.
Штамповка деталей из листового металла
Одна из самых распространенных технологий обработки металла – это штамповка. С ее помощью производят детали для всех отраслей народного хозяйства. Использование штамповки позволяет получать из плоского листа детали разных размеров и формы.
Штамповка листового металла
Технология штамповки деталей из металлических листов и ее виды
Обработка деталей из листового металла – это процесс получения деталей необходимой формы и определенного размера. Работа по формированию деталей происходит на специальном оборудовании с применением инструмента под названием штамп.
Говоря о деталях, произведенных из листового металла, надо понимать, что на заготовку оказывается серьезное давление. Технологию штамповки начали применять еще в древние времена. Таким образом, производили орудия для обработки земли, посуду, украшения.
Штамповка деталей из металлических листов
В наши дни эта технология широко применяется при производстве деталей из листового металла, обладающих разными размерами и формой. Такой вид обработки широко применяется в автомобиле строении при производстве кузовных деталей.
Холодная и горячая листовая штамповка
Получение деталей из листового металла может быть выполнено в холодном или горячем виде.
Холодная штамповка
Применение холодной обработки давлением считают наиболее эффективным способом обработки листового металла. Применение такого способа выполняют в тех случаях, когда нет необходимости в дальнейшей механической обработке, например, резанием. Такой метод получения деталей применяют чаще всего при изготовлении автомобильных деталей, элементов конструкции авиационной техники и ряда других.
Использование метода холодной обработки металла давлением позволяет осуществить существенную экономию листового металла, разумеется, при грамотном раскрое листа и правильно изготовленной штамповой оснастки. Наибольшую эффективность штамповка показывает в крупносерийном и массовом производстве.
Такой способ показывает наибольшую эффективность при работе с такими сталями, как углеродистые и легированные. Кроме того, штамповкой получают детали из многих цветных металлов, например, медных или алюминиевых сплавов.
Холодная штамповка листового металла
Кроме листовых металлов, метод листовой штамповки допустимо использовать и при получении деталей из резины, картона и многих полимеров.
Кстати, такая обработка металла улучшает его прочностные параметры.
Горячая штамповка
Этот метод обработки листового металла применяют при производстве деталей котельных установок и некоторых деталей, используемых в корабельном деле. Для таких деталей применяют стальные листы толщиной в 3 – 4 мм.
Технологические операции применяемые в горячей штамповке во многом схожи с теми, которые применяют в холодной обработке листового металла. Инженеры, разрабатывающие технологии обработки листового металла должны учитывать то, что детали должны быть разогреты до определенной температуры. Соответственно должны быть учтены такие явления как утяжка листового металла, при выполнении отверстий, гибке и ряда других. Кроме того, при остывании деталей необходимо помнить и о возникающем короблении.
Горячая штамповка листового металла
Все это приводит к тому, что изменяются размеры допусков, на размеры получаемых из металла деталей.
Перед обработкой на прессовом оборудовании заготовки из металла проходят нагрев в печах различного типа, например, электрических или газопламенных.
Резка
Операция, в ходе которой происходит отделение части листового металла, от тела будущей детали называют резкой. Эту операцию применяют для изготовления и готовых деталей, и при выполнении раскроя листового металла на полосы заданных размеров. При выполнении этой операции необходимо обеспечить максимальное количество готовых деталей, таким образом, количество отходов будет минимизировано.
Газокислородная резка металла
Эффективность раскроя определяет коэффициент использования листа. Его рассчитывают как отношение площади полученных деталей к площади целого листа.
Для этой операции применяют разное оборудование, в том числе вибрационные, дисковые, гильотинные и другие виды прессового оборудования.
Вырубка
Так называют технологическую операцию по получении заготовки с замкнутым контуром.
Вырубка листового металла
Вытяжка
Операция в результате которой заготовку выполненную в плоском виде трансформируют в пространственную. Вытяжку используют при изготовлении деталей разной формы и цилиндрические, и конусные, и коробчатые.
Ротационная вытяжка металла
Для вытяжки применяют штамповую оснастку, которая состоит из пуансона, который втягивает листовой металл в отверстие расположенное в матрице.
Гибка
Эта операция позволяет получать из листовой заготовки детали с требуемой формой изгиба.
Пробивка
Эту операцию применяют при необходимости получения отверстий определенной формы.
Координатная пробивка и ее недостатки
Рельефная формовка
Так называют операцию, которая позволяет изменять форму в каком-то определенном месте, но при этом сохраняется внешний контур детали.
Рельефная формовка листового металла
Как пример можно привести производство ребер жесткости.
Оборудование и инструменты
Оборудование, которое необходимо для выполнения штамповки включает в свой состав – прессы, а в качестве рабочего инструмента применяют штампы.
Как правило, в цехах, где выполняют штамповку применяют пресса двух типов – механические и гидравлические. В станках первого типа, для выполнения операции используют энергию падающего шатуна, в оборудовании второго типа, для обеспечения необходимой нагрузки используют гидравлическую машину, которая создает усилие на штамповочном узле.
К механическим станкам относят и такие как кривошипно-шатунные, винтовые, гильотинные, комбинированные и некоторые другие.
Усилие, которое будет направлено на формование детали, в зависимости от модели пресса может составлять несколько килограмм (настольные прессы, пневматического действия), а может несколько сотен тонн, например, пресс марки КА9536. Его усилие составляет 400 тонн, дина хода шатуна составляет 250 мм, а максимальный размер штамповой оснастки составляет 1000 на 1000 мм в плане.
На территории нашей страны действует ГОСТ 6809-87. Он определяет технические параметры для прессового оборудования, применяемого в горячей штамповке.
Станок для штамповки листового металла должен быть установлен на отдельный фундамент, который не связан с основным фундаментом здания, в котором размещаю штамповочный цех.
Прессовое оборудование может быть использовано в производствах по крупносерийному или массовому изготовлению деталей.
Прессы, практически всех типов имеют два режима работы, ручной и автоматический. Последний, позволяет встраивать их в линии по производству сложных деталей.
Например, при изготовлении кузовных автомобильных деталей, в одной линии размещено несколько прессов. На каждом из них установлены индивидуальные штампы, последовательное использование которых позволяет получать из листа готовую деталь, например, крышку багажного отделения или дверь.
Точность обработки на таком оборудовании позволяет запускать полученные детали в дальнейшее производство без использования промежуточных операций, связанных с механической обработкой.
Принцип работы и устройство прессов различных типов
Прессовое оборудование механического типа может использовать в своей работе энергию сжатого воздуха. Для этого в штамповочных цехах применяют линии подачи сжатого воздуха. Рабочее давление в них составляет 8 – 12 атм. Станки этого типа оснащают системами очистки воздуха от воды и следов масел.
Прессовое оборудование механического типа
Сжатый воздух, принимает участие в раскрутке маховика, который поднимает шатун в верхнее положение. Нажимая на педаль или кнопки управления прессом, оператор открывает муфту, воздух выходит из системы и шатун под своим весом устремляется вниз.
Гидравлические прессы
Гидравлический пресс, представляет собой набор деталей, включающий в свой состав:
- емкость для хранения масла;
- насосную станцию, предназначенную для создания необходимого давления на шток пресса;
- систему фильтров, отделяющих от рабочей жидкости воду и твердые частицы.
Гидравлические прессы для листового металла
Все прессы включают в состав своей конструкции шкафы управления, выносные пульты, с которыми непосредственно работает оператор пресса.
Радиально ковочный аппарат
Основное предназначение аппарата этого типа – это получение заготовок для валов определенной формы и размера.
Радиусная гибка листа
Чаще всего на оборудовании этого типа производят заготовки с диаметром порядка 150 мм и длиной до 1200 мм.
Электромагнитный пресс
Прессы этого типа появились относительно недавно. В качестве источника энергии для получения деталей заданной формы используют сердечник, который является частью электромагнита.
Электромагнитный пресс для листового металла
Именно он перемещает ползун, на котором установлена верхняя часть штампа, а возвращают его в исходное положение возвратные пружины. Эти станки показывают высокую производительность. Чаще всего применяют электромагнитные прессы с длиной хода в 10 мм, а усилие на штампе составляет 2,5 тонны.
Инструмент для штамповки
Для обработки деталей при помощи штамповки применяют инструмент под названием штамп.
Штамп для листового металла
Он состоит из двух частей, верхняя закрепляется на подвижном ползуне, нижняя на неподвижном столе, который является неотъемлемой частью станины.
Для производства штампов применяют инструментальные стали типа У8, ХВГ и некоторых других.
Рубка листового металла
Раскрой листового материала является первоначальной операцией при изготовлении многих видов продукции. От качества проделанной работы будет зависеть многое. Точная обработка снизит трудоемкость, сэкономит время. В зависимости от поставленных задач выбирается технология резки. Не смотря на появление современного поколения оборудования, работающего на новых принципах, рубка листового металла остается крайне востребованной операцией. Тому есть объективные причины: экономическая целесообразность, сохранение первоначальных качеств материала.
Приспособления для рубки металлических заготовок
История использования оборудования для обработки насчитывает несколько веков. Работа с металлом требует значительных физических затрат, поэтому мастера всегда старались облегчить нагрузку, снизить трудоемкость процесса. Эволюционно можно представить следующее развитие приспособлений для рубки:
- Зубило. Простой способ обработки, но не отличается производительностью и точностью. Требует больших физических затрат, профессиональных навыков.
- Ручная гильотина. Значительно ускоряет процесс рубки металла. Принцип работы основан на использовании рычага. Работник своими силами приводит в действие верхний нож, который подобно ножницам отделяет необходимый элемент от листа. Обрабатывать можно таким способом лишь металл небольшой толщины.
- Автоматическая гильотина. Гидравлический, пневматический, электрический привод существенно ускоряет операцию. Мощность оборудования многократно превосходит возможности человека, поэтому производительность возрастает на порядок по сравнению с использованием ручного аналога.
- Гильотина с ЧПУ. Современный способ рубки металла. Операция производится по программе. Отличается она высокой точностью, производительностью. Дополнительные опции практически полностью исключают участие человека в работе.
При необходимости сделать отверстие в заготовке используются специальные приспособления. Вырубка, а не сверление листового металла эффективнее. Метод экономит время, делает операцию более безопасной для работника. Особенно ценится метод изготовления отверстий вырубкой на металлическом листе толщиной менее 2 мм. Набор пуансонов для этой операции достаточен для изготовления детали с заданным допуском по диаметру.
Рубка металла гильотиной
Изготовление деталей состоит из нескольких этапов. Отдельные операции можно выполнить не одним единственным способом. Например, при необходимости резать лист выбирают такой способ, который будет отвечать следующим критериям: минимальное время изготовления, небольшие расходы, полное соответствие техническим требованиям.
Для первичной раскройки рубка листового металла обычной гильотиной представляется наилучшим методом в большинстве случаев.
Даже при производстве сложных по форме деталей разумно сначала сделать заготовки. Исключением можно считать ситуации, когда с цельного листа режут точные элементы с помощью ПЗО (плазменной) или лазерной резки.
Однако современные технологичные способы имеют существенные минусы. Кроме того, что плазменные, лазерные технологии ощутимо дороже, они перегревают металл. В некоторых случаях это недопустимо. Например, при изготовлении кровельных, отделочных материалов, когда полимерное покрытие уже нанесено на лист при производстве. В этих случаях применяется рубка металла гильотиной. Декоративное покрытие останется невредимым. По этой же причине предпочтительно раскраивать листы оцинкованного металла, которым рекомендуется механическая обработка, без перегрева.
Не теряет своей актуальности метод и по производительности. При прямом резе ни плазма, ни лазер не могут по скорости конкурировать со станком для рубки тонкого листового металла. Гильотина оборудована регулируемыми упорами, позволяющими выставлять точные размеры для большой партии продукции. На станках с ЧПУ операции выполняются с большей точностью, поэтому изготовление деталей с небольшим допуском делается на них. Таким образом, резка листового металла в размер на гильотине может существенно снизить расходы на обработку заготовок, когда технологически допустимо заменять аналогичную операцию на плазменном, лазерном оборудовании.
Способы рубки
Работа на гильотине требует допуска в условиях производства. Специалисты проходят обучение, получают соответствующие документы, разрешающие профессиональную деятельность. Изучаются способы, приемы работы на оборудовании.
Основной операцией на гильотине является прямая рубка металлического листа.
С помощью приспособлений можно настроить угол, отличный от 90°, по умолчанию использующийся на оборудовании. Несколько последовательных операций позволяют получать детали достаточно сложной формы. Но криволинейный рез на гильотине не делается. Для этого есть специальное оборудование.
Особое внимание уделяется настройке гильотины под предстоящую работу. На станок устанавливаются универсальные ножи, если предполагается рубка различных по качеству, толщине металлических листов. На специализированном производстве, когда на гильотине выполняется работа с материалом одной марки можно установить специальные ножи. Например, для резки алюминия, высокопрочной стали, полимерных, стекловолокнистых материалов. Специализированные ножи имеют необходимую толщину, угол заточки, что повышает производительность и долговечность оборудования.
5. Зазоры между матрицей и пуансоном
Зазоры имеют большое технологическое значение в процессе резания листовых материалов как в отношении качества поверхности среза (см. рис.3), так и в отношении сопротивления срезу и влияния на стойкость штампов. Заусенцы и дефекты поверхности среза возникают в результате неравномерного распределения зазора по периметру и при затуплении режущих кромок пуансона и матрицы. На рис.16 изображена схема образования заусенцев в результате значительного затупления режущих кромок. При затуплении режущих кромок пуансона заусенцы образуются на вырезаемой детали (рис.16, а). При затуплении матрицы заусенцы возникают вокруг пробитого отверстия (рис.16, б). Наконец, если затупились и матрица, и пуансон, заусенцы образуются и на детали, и вокруг отверстия на материале (рис.16, в).
Рис.16. Образование заусенцев при затуплении режущих кромок
Необходимо указать, что незначительное притупление режущих кромок (r = 0,05 / 0,1 мм) в случае вырубки из стали толщиной свыше 1 мм не вызывает появления заусенцев и повышает стойкость штампа. Так, при чистовой вырубке с зазором 0,01 мм, а также при зачистке рекомендуется искусственное притупление режущих кромок матрицы. Такое же притупление рекомендуется у режущих кромок пуансона, работающего в паре с твердосплавной матрицей. При вырубке тонких материалов притупление режущих кромок недопустимо.
Многообразие производственных условий и различие предъявляемых к деталям требований по чистоте среза и точности размеров не позволяют установить единую величину зазора, одинаково пригодную для всех случаев штамповки.
Примерные величины односторонних зазоров приведены в табл.8.
Табл.8. Примерные величины односторонних зазоров для разных случаев штамповки.
| Область применения | Толщина материала, мм | Односторонний зазор в % от S |
| Обычная вырубка и пробивка стали | до 0,2 0,3 - 3,0 3 – 10 10 - 20 | 0 (без зазора) 5 - 8 8 - 10 10 - 12 |
| Пробивка отверстий с гладкими стенками | до 3 3 - 10 10 - 20 | 2 - 4 4 - 6 6 - 8 |
| Вырубка и пробивка алюминия | до 3 3 - 10 | 2 - 4 4 - 6 |
| Вырубка и пробивка нержавеющей стали 12Х18Н10Т и 12Х18Н9Т | до 3 3 - 10 | 0,02 - 0,03 мм 0,04 - 0,05 мм |
| Вырубка и пробивка электротехнической стали Э1100-Э2200 и Э3100-ЭЗЗОО | 0,5 | 5 - 8 |
| Штамповка на быстроходных прессах | до 3 | 6 - 10 |
| Вырубка весьма крупных деталей из тонколистового металла | до 2 | 8 - 10 |
| Чистовая вырубка (с прижимом и поперечной осадкой) | до 10 | 0,01 мм (0,5/1%)S |
| Чистовая вырубка мелких деталей типа гаек из толстого материала | свыше 6 | 1 |
Разница в величине зазоров для разных материалов (за исключением алюминии и высокоуглеродистой стали) сравнительно невелика, к тому же она практически перекрывается колебаниями допусков на изготовление пуансонов и матриц. Поэтому для практического пользования следует применять значения зазоров без разгра ничения по роду материала, согласно табл.9, в которой приведены предельные значения начальных зазоров, допустимых при изготовлении вырубных и пробивных штампов, выраженные в долях миллиметра. В процессе эксплуатации и износа рабочих частей штампов зазоры увеличиваются и становятся больше приведенных в таблице
Основные правила направления зазоров.
1. При вырубке наружного контура зазор берется за счет уменьшения размеров пуансона. Размер матрицы принимается равным наименьшему предельному размеру детали.
2. При пробивке отверстий зазор образуется за счет увеличения размеров матрицы. Размер пуансона берется равным наибольшему предельному размеру отверстия.
Табл.9. Значения начальных зазоров при изготовлении вырубных и
пробивных штампов (зазоры диаметральные или двусторонние), мм.
| Толщина материала, мм | Начальный зазор | |
| наименьший | наибольший | |
| 0,3 | 0,02 | 0,04 |
| 0,5 | 0,03 | 0,06 |
| 0,8 | 0,05 | 0,08 |
| 1 | 0,06 | 0,1 |
| 1,2 | 0,08 | 0,12 |
| 1,5 | 0,1 | 0,16 |
| 1,8 | 0,12 | 0,2 |
| 2 | 0,14 | 0,22 |
| 2,2 | 0,17 | 0,25 |
| 2,5 | 0,2 | 0,28 |
| 2,8 | 0,22 | 0,32 |
| 3 | 0,24 | 0,36 |
| 3,5 | 0,32 | 0,46 |
| 4 | 0,4 | 0,56 |
| 4,5 | 0,5 | 0,68 |
| 5 | 0,6 | 0,8 |
| 6 | 0,8 | 1 |
| 7 | 1 | 1,3 |
| 8 | 1,3 | 1,6 |
| 9 | 1,5 | 1,8 |
| 10 | 1,8 | 2,2 |
| 11 | 2,1 | 2,5 |
| 12 | 2,4 | 2,7 |
| 13 | 2,7 | 3 |
| 14 | 3 | 3,4 |
| 15 | 3,3 | 3,7 |
| 16 | 3,6 | 4 |
| 17 | 3,9 | 4,4 |
| 18 | 4,2 | 4,7 |
| 19 | 4,5 | 5 |
| 20 | 4,9 | 5,4 |
1. Наименьшие начальные зазоры являются номинальными. Наибольшие начальные зазоры учитывают увеличение их за счет допусков на изготовление пуансона и матрицы.
2. При пробивке отверстий с гладкими стенками в материале толщиной до 5 мм зазоры брать по нижнему пределу, указанному в данной таблице, для более толстых материалов — согласно табл.8.
3. Для вырубки и пробивки мягкого алюминия толщиной до 5 мм зазоры брать по нижнему пределу, а для вырубки и пробивки твердых материалов (σВ > 50 кгс/мм2) — по верхнему пределу, указанному в таблице.
Читайте также: