Угол наклона резака при резке металла

Обновлено: 23.01.2025

Суть кислородной резки заключается в сгорании разрезаемого металла под воздействием струи кислорода и удалении из разреза шлаков, образованием которых неизбежно сопровождается этот процесс (рис. 95).

Рис. 95. Схема выполнения газовой резки: 1 – рез; 2 – газовая смесь; 3 – внутренний мундштук; 4 – наружный мундштук; 5 – струя режущего кислорода; 6 – грат (излишек металла)

Углеродистые, а также низколегированные стали режут с помощью исключительно чистого кислорода, а высоколегированные стали, чугун и сплавы меди, помимо кислорода, требуют применения специальных флюсов.

Резка осуществляется вручную или машинным способом. При этом необходимо обеспечить соблюдение определенных условий:

– температура плавления металла должна быть выше температуры, при которой он воспламеняется в кислороде. При нарушении этого условия металл будет расплавляться еще до того, как он начнет гореть в струе кислорода. Низко– и среднеуглеродистые стали удовлетворяют данному условию, поскольку имеют температуру плавления 1500 °C, а для горения в кислороде достаточно довести их до 1300–1350 °C. Повышенное содержание углерода в стали снижает температуру ее плавления и затрудняет резку. То же самое относится к сталям, в которых имеются такие трудно окисляющиеся легирующие элементы, как хром и никель;

– температура плавления шлаков должна быть ниже температуры горения металла в кислороде. Кроме того, шлаки должны быть жидкотекучими и без проблем удаляться при воздействии на них давления режущей струи;

– в процессе сгорания металла выделяющейся теплоты должно быть достаточно для поддержания горения металла в кислороде;

– теплопроводность металла не должна быть чересчур высокой, чтобы не препятствовать поддержанию высокой температуры на кромке разреза.

Перечисленным условиям соответствуют стали, в которых содержание углерода не превышает 0,5 %, хрома – 5 %, марганца – 4 %. Что касается остальных примесей, они не оказывают существенного влияния на процесс резки.

До начала резки сталь нагревают до температуры ее воспламенения в кислороде. От общего количества тепла, необходимого для выполнения резки, приблизительно 54 % идет на доведение температуры стали до температуры воспламенения; 22 % – на нагрев шлака; 24 % – на покрытие потерь.

Для осуществления резки требуется кислород, причем максимально возможной чистоты, поскольку от этого зависит его расход: чем качественнее газ, тем меньше его потребуется. Как правило, для резки используют кислород чистотой 98,5-99,5 %. При снижении этого показателя даже на 1 % падает скорость резки и возрастает расход кислорода.

Кислородная резка бывает двух типов (рис. 96):

Рис. 96. Схема выполнения различных видов резки: а – разделительной; б – поверхностной

– разделительная, посредством которой вырезают различные заготовки, раскраивают листовой металл и осуществляют разделку кромок под сварку. Собственно процесс резки состоит в том, что материал вдоль линии предполагаемого реза доводят до температуры его воспламенения в кислороде. Металл сгорает в режущей струе, которая одновременно вытесняет из зоны разреза образующиеся оксиды.

– поверхностная. Для этого предназначаются специальные резаки, с помощью которых с металла снимают поверхностный слой. При небольшом угле наклона резака к металлу (15–20°) его поверхностный слой сгорает в кислородной струе, оставляя после себя углубление овального сечения. Для выполнения такой резки скорость истечения кислорода должна быть меньше, а скорость перемещения резака выше, чем при осуществлении разделительной резки. Этот вариант резки используют для удаления трещин, различных пороков сварных швов, литья и пр. Например, резак РАП-62 делает канавку шириной 6-20 мм и глубиной 2–6 мм со скоростью 1–6 пог. м/мин.

При резке изделие подогревается горючими газами – заменителями ацетилена. Обычно это природный, коксовый, нефтяной, пиролизный газ, пропан или пары керосина.

Резка невозможна без специального инструмента – универсального инжекторного резака (рис. 97), основные технические характеристики которого представлены в таб. 45.

Рис. 97. Схема устройства инжекторного резака: 1 – головка; 2 – трубка; 3, 4 – вентиль; 5 – кислородный ниппель; 6 – ацетиленовый ниппель; 7 – наружный мундштук; 8 – внутренний мундштук; 9 – инжектор; 10 – кислород; 11 – ацетилен; 12 – горючая смесь; 13 – режущий кислород

Таблица 45. ПАРАМЕТРЫ УНИВЕРСАЛЬНОГО РЕЗАКА

В отличие от инжекторной горелки в резаке имеется дополнительная трубка с вентилем, через которую подается режущий кислород.

Мундштуки резаков бывают двух типов (рис. 98):

Рис. 98. Схема устройства мундштуков для кислородной резки: а – щелевой; б – многосопловый; 1 – внутренний; 2 – наружный

– щелевыми, состоящими из наружного и внутреннего мундштуков, при смене которых можно регулировать расход газов и мощность подогревающего пламени. В промежуток между ними поступает смесь газов подогревающего металл пламени, а режущий кислород проходит по центральному каналу.

– многосопловыми, в которых выход отверстий подогревательного пламени не параллельный, а фокусируется в точке, которая находится примерно в 12 мм от торца. При этом пламя всех выходов ориентировано на одну зону, благодаря чему скорость резки возрастает.

Мундштук – самая главная деталь резака. Для качественной резки необходимо заботиться о герметичности соединений и не допускать прилипания к нему металлических брызг. В связи с этим лучшим материалом для изготовления мундштуков является бронза БрХ0,5. Наличие в ней хрома препятствует оседанию капель металла на поверхности мундштука.

При необходимости переходить от сварки к резке, что нередко требуется при монтажных или ремонтных работах, применяют вставные резаки. По своей конструкции они однотипны, основное отличие заключается в устройстве мундштуков. Вставные резаки подключают к стволу газовой горелки, предварительно сняв сменный наконечник. Вставной универсальный инжекторный резак РГС-70 массой 600 г используют для ручной раздельной резки стали толщиной от 3 до 70 мм.

Резаки бывают малой, средней, а также большой мощности, которые предназначаются для резки металла толщиной 3-100, 100–200 и 200–300 мм соответственно. Последние используют исключительно газы – заменители ацетилена, поскольку имеют большие проходные каналы для них. К каждому резаку прилагается набор мундштуков с номерами от 0 до 6.

При отсутствии горючего газа для кислородной резки применяют пары керосина, и такие устройства называются керосинорезами (рис. 99). В комплект к нему входит бачок для керосина, работающий по тому же принципу, что и садовый опрыскиватель.

Рис. 99. Устройство керосинореза РК-71: 1 – гайка крепления головки; 2 – асбестовая набивка; 3 – гайка; 4 – кожух-экран; 5 – трубка-испаритель; 6 – инжекторная трубка; 7 – вентиль

При работе с резаками необходимо соблюдать несколько правил:

1. Перед использованием резака, следует внимательно прочитать прилагающуюся инструкцию.

2. Проверить исправность инструмента, правильность подсоединения всех шлангов, инжекцию в каналах горючих газов и герметичность соединений (при необходимости подтянуть их).

3. Установить рабочее давление ацетилена и кислорода согласно инструкции.

4. Зажечь резак, для чего на четверть оборота открутить кислородный вентиль и создать разряжение в газовых каналах, после чего открыть вентиль подачи газа и зажечь горючую смесь.

5. Прогреть металл (он должен окраситься в соломенный цвет), открыть кислородный вентиль и выполнить рез.

6. В процессе работы надо поддерживать нормальное подогревающее пламя. Для охлаждения мундштука можно использовать воду, при этом следует закрыть только газовый вентиль (кислородный должен быть открыт).

7. Чтобы прекратить резку, надо перекрыть сначала вентиль горючего газа, а потом кислородный.

То, насколько качественным получится рез, зависит от положения резака. При резке стали толщиной 50 мм действуют следующим образом:

1. Разогревают кромку до температуры плавления, направив на нее подогревающее пламя горелки.

2. Держат мундштук строго под прямым углом к поверхности металла, чтобы подогревающее пламя, а потом и струя режущего кислорода были направлены вдоль вертикальной оси листа. Только прогрев металл, открывают кислородную струю.

3. Прорезав металл сначала на всю толщину, резак перемещают вдоль линии реза. При этом угол наклона устройства изменяют на 30° (10–15°, если режут сталь толщиной 100200 мм) в сторону, противоположную направлению движения, а скорость движения уменьшают.

Если требуется разрезать несколько листов, прибегают к пакетированию (рис. 100), уложив их таким образом, чтобы кромки располагались под углом.

Рис. 100. Газовая резка пакетированных листов стали

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Продолжение на ЛитРес

ТЕХНОЛОГИЯ И МАТЕРИАЛЫ

ТЕХНОЛОГИЯ И МАТЕРИАЛЫ Главное при пошиве бескаркасного предмета мебели — не нарушить технологию и правильно подобрать материалы.ТканьВнутренний чехол-капсулу, куда засыпается наполнитель, нужно делать из достаточно прочной и плотной ткани, желательно скользкой. Если

Технология строительства

Технология строительства При рационально организованном процессе возведение конструкции дома идет размеренно, быстро и без простоев. Оптимальная технологическая последовательность предполагает организацию и компоновку работ по их видам в соответствии с этапом

Технология дуговой резки

Технология дуговой резки Разработано и используется несколько способов резки металлов (стали, чугуна, цветных металлов) электрической дугой.1. Дуговая резка металлов осуществляется с помощью:1) металлического плавящегося электрода. Этот способ состоит в том, что металл

Технология применения затирки

Технология применения затирки Еще совсем недавно было принято класть кафель исключительно встык. Однако практика показала, что лучше между плитками оставлять швы. Благодаря этому облицовка не только надежнее держится, но и более эстетично выглядит. Это объясняется тем,

Технология

Технология Потом залили это все шампанским. Он говорит: «Вообще, ты кто таков? Я, например, наследник африканский!» «А я, говорю, – технолог Петухов!» Юрий Визбор Один мой хороший знакомый, ювелир и оружейник высочайшей квалификации, рассказывал, что когда он преподавал в

Технология рубки

Технология рубки Стены рубленых бревенчатых домов состоят из бревен, уложенных друг на друга горизонтальными рядами и связанных в углах врубками. Каждый ряд бревен в стене называют венцом. Их укладывают комлями попеременно в разные стороны. Первыми укладывают два

Технология создания фундамента

Технология обеззараживания почвы

Технология обеззараживания почвы Администрация тепличного хозяйства организует подготовительные работы.Осмотр герметичности теплиц и проводит дополнительно остекление, при необходимости – изоляцию теплиц от производственных помещений с помощью полиэтиленовой

Угол наклона резака при резке металла

Вы здесь: Главная

Main Menu

Технология разделительной кислородной резки

При выполнении разделительной кислородной резки необходимо учитывать, какие требования предъявляются к точности резки и качеству поверхности вырезаемой детали. Чем ниже эти требования, тем меньше расходуется кислорода и горючего и тем большей может быть скорость резки.

Например, при разделочной резке (резка в лом) качество поверхности и точность резки не имеют значения. Поэтому резка ведется вручную при наибольшей возможной скорости.

При заготовительной резке (вырезается заготовка, из которой механической обработкой изготавливается деталь) качество реза также не имеет значения, но должен быть выдержан определенный размер заготовки при наименьших припусках на механическую обработку. Резка производится вручную. При этом часто применяются простейшие приспособления (опорные ролики, циркуль, направляющие тележки и т. п.), с помощью которых легче выдержать задаваемые припуски.

Резка под сварку должна осуществляться так, чтобы была чистая поверхность реза и были соблюдены заданные размеры детали. Требования повышаются, когда детали подготавливаются под автоматическую сварку. В этом случае применяется обычно механизированная резка.

Чистовая вырезка круглых и фасонных деталей, которые будут использованы без последующей механической обработки, производится только автоматами.

Таким образом, в зависимости от вида кислородной разделительной резки необходимо добиваться определенного качества реза.

Качество реза определяется следующими показателями.

Отклонением линии реза от намеченной (не получается прямолинейный рез, вместо окружности получился эллипс и т. д.). Это отклонение вызывается смещением резака или разрезаемого листа, деформацией листа в процессе резки.

Отклонением от заданного угла реза, которое наблюдается при изменении угла наклона резака, при изменении формы струи режущего кислорода или при неправильно выбранной скорости резки.

Степенью оплавления верхней кромки, которое происходит при излишней мощности подогревающего пламени или заниженной скорости резки.

Глубиной и искривлением бороздок на поверхности реза. Эти бороздки обычно имеют криволинейное очертание, что объясняется отставанием режущей струи кислорода. Отставание становится особенно заметным при слишком высокой скорости резки или при слишком низком давлении кислорода.

Глубина бороздок также зависит от скорости перемещения резака и давления кислорода. Образованию бороздок способствует неравномерная скорость передвижения резака и колебания его, а также засорение отверстия режущего мундштука.

Техника резки. Перед началом резки лист нужно уложить на подкладки, чтобы беспрепятственно удалялись шлаки из места реза. Зазор между полом и, нижней плоскостью листа должен быть не менее 100— 150 мм. Затем лист по предполагаемой линии реза необходимо очистить от окалины, ржавчины, краски и других загрязнений. При кислородной резке металла с загрязненной поверхностью резко ухудшается качество резки и уменьшается производительность.

Зачистка поверхности производится стальной щеткой. Для удаления окалины, краски и масла следует медленно провести по линии реза пламенем резака или горелки. Под действием тепла окалина отделится от поверхности металла, краска и масло сгорят. После этого поверхность зачищают стальной щеткой.

Разметка листа производится с помощью чертилки или мела. Перед началом резки газорезчик подбирает и устанавливает на резаке нужные для заданной толщины разрезаемого металла номера мундштуков, проверяет редукторы, водяной затвор, шланги, резак, вентили баллонов, присоединяет шланги и надежно их закрепляет на резаке и источнике газов.

Установив необходимое давление газов, производят зажигание резака и регулировку пламени. Состав, свойства и строение подогревательного пламени такие же, как и у сварочного.

Роль подогревательного пламени при разделительной кислородной резке различна в зависимости от толщины разрезаемой стали, условий резки и требований, предъявляемых к поверхности реза.

При резке стали толщиной до 80 мм на скорость резки главным образом влияет мощность подогревательного пламени: чем мощнее пламя, тем больше скорость. Количество тепла, выделяемое подогревательным пламенем, больше или равно количеству тепла, получаемого при сжигании металла во время резки. Однако увеличивать в значительной степени подогревательное пламя нельзя, так как начинают заметно оплавляться верхние кромки реза. Поэтому в данном случае выгоднее брать подогревающее пламя с избытком кислорода, при котором получается высокая концентрация тепла на поверхности нагреваемого листа.

При резке стали толщиной 80—300 мм наилучшее состояние поверхности обеспечивается при нормальном подогревательном пламени.

При резке стали толщиной свыше 300 мм количество тепла, выделяемое подогревательным пламенем, значительно меньше количества тепла, получаемого при сгорании металла в месте реза. В этом случае следует брать подогревательное пламя с избытком ацетилена.

При резке литья, покрытого окисленной коркой и песком, а также при резке проката с окалиной и ржавчиной на поверхности необходимо более мощное пламя с избытком кислорода для быстрого удаления (оплавления) поверхностного слоя и доведения чистого металла до температуры воспламенения, чем при резке проката с чистой поверхностью.

Окончательную регулировку пламени необходимо вести при открытом вентиле режущего кислорода. В противном случае вследствие того, что режущий и подогревательный кислород поступает в резак по одному шлангу, при пуске режущего кислорода во время резки пламя будет обедняться кислородом.

При пуске режущей струи кислорода подогревательное пламя не должно гаснуть или изменяться по форме и размерам.

Мощность подогревательного пламени выбирают в зависимости от толщины разрезаемого металла, скорости резки и состава стали. Требуемая для подогрева мощность увеличивается при увеличении содержания в стали углерода и специальных примесей.

Практически при резке листовой стали ядро пламени отстоит от поверхности металла на 1,5—2,5 мм. Расстояние от мундштука до металла в процессе резки следует поддерживать постоянным.

Давление режущего кислорода также имеет большое значение при резке. При слишком большом давлении увеличивается расход, кислорода и разрез получается менее чистым. При недостаточном давлении шлаки не будут выдуваться и резка будет происходить не на всю толщину металла.

Процесс резки начинается с нагревания участка металла, расположенного в начале намечаемой линии разреза, до температуры, близкой к температуре плавления металла. Затем на нагретое место пускают струю режущего кислорода и начинают перемещать резак вдоль линии реза.

В некоторых случаях резку приходится начинать не с края поверхности. В этом случае необходимо в точке начала реза проделать отверстие диаметром, равным примерно ширине предполагаемого реза. При толщине металла до 50 мм это отверстие может быть вырезано ручным резаком. В этом случае поверхность листа подогревают при вертикальном положении горелки резака. После подогрева головку резака наклоняют и одновременно подают режущий кислород. В наклонном положении головка удерживается в течение времени, какое нужно для получения сквозного отверстия. Этот наклон головки резака необходим для того, чтобы предупредить засорение отверстия сопла подогревающего пламени шлаком. Признаком засорения являются, хлопки. С получением сквозного отверстия головке резака придают нормальное положение, и отверстие разделывается до нужных размеров.

При толщине металла 50—100 мм отверстие просверливается сверлом. При больших толщинах первоначальное отверстие в металле может прожигаться кислородным копьем.

При резке металла круглого сечения на поверхности в месте начала реза надо сделать насечку зубилом. В месте насечки края металла быстро нагреваются до температуры воспламенения и тем самым облегчается начало процесса резки.

В начале резки подогревательное пламя резака, направляемое на край разрезаемого металла, может составлять различные углы наклона к поверхности. При резке металла толщиной до 50 мм подогревательное пламя направляется вертикально. При резке более толстого металла подогревательное пламя резака устанавливается с наклоном к поверхности разрезаемого металла на угол 10—15° по ходу резака, что позволяет лучше прогреть кромки по всей толщине металла и облегчить начало процесса резки. Резку толстого металла часто начинают с нижней кромки, постепенно поднимая резак по торцу до верхней кромки, после чего производят резку на всю толщину.

Положение резака в процессе резки деталей малой толщины (до 5—6 мм) должно быть таким, чтобы режущая струя имела наклон в направлении, противоположном направлению резки, что искусственно увеличивает разрезаемую толщину, замедляет прогрев места реза и тем самым предупреждает оплавление кромок.

При резке деталей средней толщины (10—50 мм) резак обычно устанавливается перпендикулярно к поверхности разрезаемого металла. Однако при резке по прямой линии листовой стали толщиной до 30 мм резак следует располагать с наклоном на угол 20—30° в сторону, обратную движению. В этом случае скорость резки существенно повышается.

При резке металла большой толщины перпендикулярное направление режущей струи приводит к отставанию резки нижней кромки, и резка может прекратиться. Поэтому при резке деталей толщиной свыше 50 мм режущую струю следует направлять по ходу резки под углом 15—25° от вертикали для достижения полного срезания нижнего края листа. Наклоны резака возможны только при выполнении резки вручную или при прямолинейной резке резательными приборами. При резке по криволинейным контурам положение резака должно быть перпендикулярным к поверхности разрезаемого металла.

Движение резака должно быть равномерным. Скорость передвижения резака должна соответствовать скорости окисления металла. При движении резака с правильно установленной скоростью поток искр вылетает под прямым углом к разрезаемой поверхности, т. е. прямо вниз. При слишком большой скорости движения резака поток искр будет отставать, а при слишком медленном — опережать резак.

По окончании резки резак следует задержать на выходе и произвести разрез нижнего участка (если имеется значительное отставание).

При резке с предварительным подогревом, обычно применяющимся для сталей с повышенным содержанием углерода и специальных примесей, скорость резки увеличивается. Температура подогрева берется около 300°.

При резке профильной стали - уголка, швеллера, двутавра и других — нужно направлять струю режущего кислорода так, чтобы не повредить соседнюю полку или стенку.

При реже углового профиля лучше всего положить его на прокладку краями полок вниз, утлом вверх. Резку производить снизу без перерывов. По мере передвижения резака к вершине угла струю режущего кислорода необходимо наклонить в сторону начала реза, т. е. от второй полки, с тем чтобы ее не повредить. Такой же наклон придается головке резака , при резке швеллера,

При резке тавра или двутавра при приближении резака к средине полки его также следует наклонить струей наружу (от стенки) и в таком положении перерезать металл за средину полки. Далее, не прерывая резки, резак нужно установить перпендикулярно к полке.

При резке стальных заготовок круглого сечения положение резака в момент подогрева должно соответствовать позиции 7, а при резке — позиции 2.

Для повышения производительности и качества резки следует использовать простейшие приспособления: циркульное устройство и тележку, поставляемые заводом-изготовителем к каждому резаку, а также направляющие. Такие приспособления дают возможность избежать случайных колебаний резака относительно линии реза.

На рисунке приведены примеры вырезки кругов и отверстий при помощи циркуля и резки трубы с помощью специальной каретки.

При резке по окружности газорезчику приходится перемешаться вместе с резаком, что представляет большие неудобства.

В этих случаях лучше пользоваться циркулем с вращающейся головкой.

Циркуль имеет головку 3, внутри которой свободно вращается втулка 1. В последней крепится резак 6 винтом 2.При резке по окружности резчик остается на месте, шланги при этом не скручиваются, так как положение резака во время работы сохраняется в одном направлении, а вращается только головка циркуля вокруг центра 7.

В головке циркуля имеется гнездо с резьбой для крепления планки с опорным роликом.

Вращающаяся головка для резки по окружности позволяет укреплять резак на необходимой высоте. При резке ровных листов могут быть применены простейшие приспособления.

Однотипные фигурные детали могут вырезаться с помощью шаблона, устанавливаемого на разрезаемый лист. Постоянство расстояния между концом мундштука резака и поверхностью листа обеспечивается кольцом 2, укрепляемым на головке резака. Головка резака в процессе резки прижимается к краю шаблона.

Как осуществлять резку металла газовым резаком: оборудование

Резка металла газовым резаком — это простой процесс по сравнению с аналогичной сваркой, не требующий от исполнителя особых навыков. Главное для исполнителя — изучить технологию разрезания металла при помощи оборудования, работающего на смеси, состоящей из пропана и кислорода, который обеспечивает устойчивое горение и высокую температуру, позволяющую прожигать практически любой металл.

Достоинства и минусы

Газовая резка и сварка металлов обладает многими преимуществами, но нас интересует только резка, имеющая такие плюсы:

Востребована, когда разрезается металл большой толщины или нужна вырезка по трафарету, а болгарка с криволинейными участками не справляется.
Газовый аналог гораздо удобнее для работы, имеет малый вес, действует в два раза быстрее, чем оборудование с бензиновым двигателем.
Пропан по стоимости ниже ацетилена и бензина, так что его использование рентабельнее.
Кромка среза намного уже, а структура чище, нежели от болгарки или бензинового оборудования.

Недостатки — узкий круг металлов, подверженных аналогичной обработке.

Особенности применения

Чтобы понимать, как правильно резать металл резаком, надо изучить конструкцию и знать, что подобное оборудование не используется для резки сталей с высоким содержанием углерода, т. к. нет возможности создать температуру, способную обеспечить устойчивое плавление. При резке чугунных заготовок или конструкций происходит концентрация графита между зерен металла, что затрудняет работу.

[stextbox нельзя использовать для разрезания изделий, состоящих из алюминия, меди и сплавов на её основе.[/stextbox]

Резка по поверхности

Пользователей, конечно же, интересует такой вопрос — как пользоваться резаком во время фигурной резки. Такая методика выполняется соплом инструмента, при этом расплавленный шлак разогревает металл, но, не превышая температуру плавления. Резак располагается под углом до 80 градусов, а после подачи кислорода угол изменяется в пределах 18—45 0 .

Канавки образуются при регулировке скорости резки, если нужен их больший размер, то меняют угол мундштука и немного замедляют скорость резки, регулируя подачу кислорода. Ширину канавок изменяют путём настройки подачи струи горящего газа через сопло, этот параметр приравнивается как 1 к 6, при этом надо следить, чтобы не было затоков.

[stextbox кромки выемки были чистыми, надо увеличить подачу кислорода.[/stextbox]

Соотношение пропана и кислорода

Чтобы правильно резать металлы кислородно-пропановым резаком, надо отрегулировать подачу газов к соплу. Такая регулировка осуществляется по рекомендациям справочников, где имеются таблицы и диаграммы, при отсутствии нужной литературы надо свериться с технологией, указанной в документах на изделие. При отсутствии нормативной документации, используют соотношение одна часть пропана к десяти частям кислорода.

Комплект оборудования

До начала газовой резки или сварки следует тщательно подготовить оборудование:

Емкости с газами.
Шланги для подключения.
Резак.
Мундштук, имеющий определенные размеры.
Редукторы регулировки и контроля объема.

Оборудование не зависит от производителя, маркировка вентилей стандартная.

Подготовительные работы

Как надо настраивать резак для резки металла — прежде всего, нужно удостовериться, что изделие находится в исправном состоянии, готово к работе, затем выполняется следующий порядок действий:

Шланги от баллонов подключаются к резаку, предварительно продув изделие для удаления изнутри посторонних вкраплений. подсоединяется к штуцеру с правой резьбой, а пропан — к штуцеру с левосторонней резьбой.
Уровень подачи пропана выставить на 0,5, а кислорода — на 5,0 атмосфер.
Проверяем соединения на предмет утечки, а также работу редукторов и манометров.

Если обнаружены утечки газов, то подтягиваются гайки или меняются прокладки.

На схеме указано правильное подключение баллонов к резаку.

Начало работы

Как нужно резать металл газовым резаком — выполнив подготовку, исполнитель приоткрывает вентиль пропана, зажигает струю газа, при этом сопло изделия упирается в поверхность металла. Теперь нужно произвести настройку силы пламени, попеременно добавляя пропан и кислород. После установки оптимальной силы струи горящей смеси, изделие располагается под прямым углом к поверхности детали, сопло располагается не ближе 5 мм.

Если разрез начинается в середине листа, то точку старта устанавливают в начале разреза. Поверхность разогревается до температуры не менее 1000 0 C, с виду она как бы намокает, затем увеличивается подача кислорода для образования мощной узконаправленной струи.

Особенности резки

Резак надо вести плавно вдоль линии разреза и следить за углом наклона, который отклоняется на 5—6 градусов против движения инструмента. При толщине металла более 0,95 м отклонение увеличивают, прорезав металл на глубину около 20 мм, угол отклонения опять уменьшается. Как резать резаком, чтобы срез был ровным, мы уже подробно объясняли в предыдущем разделе.

Сколько расходуется газа

Расход газов при резке металла пропаново-кислородным резаком, зависит от толщины конструкции и конфигурации разреза. Для наглядности приводим расположенную ниже таблицу:

Размер заготовки (толщина), мм	Время на отверстие, сек	Размер разреза (ширина), мм	Расход, на м 3 реза
Размер заготовки (толщина), мм	Время на отверстие, сек	Размер разреза (ширина), мм	пропана	кислорода
4,0	5—8	2,5	0,035	0,289
10,0	8—13	3,0	0,041	0,415
20,0	13—18	4,0	0,051	0,623
40,0	22—28	4,5	0,071	1,037
60,0	25—30	5,0	0,087	1,461

Расход газов существенно снижается, когда выполняется наплавка или пайка.

Нюансы

Главная задача исполнителя — правильно выдерживать скорость:

нормальный режим — искры летят под прямым углом относительно поверхности заготовки;
малая скорость — разлет от исполнителя и угол менее 85 градусов.

После окончания процесса вначале перекрывается подача кислорода, а пропан — отключают в последнюю очередь.

[stextbox Н. Ишкулов, образование: ПТУ, специальность: сварщик пятого разряда, опыт работы: с 2005 года: «Исполнителям, впервые выполняющим резку при помощи кислородного оборудования, надо помнить, что начинать новый разрез после внезапной остановки надо с другой точки, а не там, где был процесс окончен».

Негативная деформация

Начинающих сварщиков волнует вопрос, как надо правильно пользоваться резаком пропан кислород, чтобы не произошло коробления поверхности детали. Вначале нужно разобраться — какие же факторы способствуют возникновению этих дефектов:

при неравномерном нагреве поверхности;
была выбрана высокая скорость движения резака;
произошло резкое охлаждение места нагревания.

Опасность обратного удара

При неправильном режиме горения струи происходит хлопок и пламя втягивается вовнутрь изделия, что приводит к взрыву, т. к. огонь распространяется по шлангам и доходит до емкостей с газами. Чтобы предотвратить опасную ситуацию, резак оборудуется обратным клапаном, который отсекает пламя и не допускает его распространения.

Правила использования

Они аналогичны технике безопасности при проведении сварки, но имеют специфические дополнения:

Средствами защиты пренебрегать не рекомендуется, т. к. это приводит к получению травм в виде ожога кожи или повреждения роговицы глаз разлетающимися искрами, поэтому обязательны очки и перчатки с длинными раструбами до локтя. и обувь исполнителя изготавливается из негорючего материала.
Баллоны с газами располагаются не ближе пяти метров от места проведения резки.
Пламя резака направляется только в противоположную от шлангов сторону.
Резка производится в помещениях, оборудованных сильной вентиляцией или на открытых площадках.

При длительном простое оборудования нужно провести профилактические работы, прежде чем использовать резак по назначению.

Техника безопасности

Оборудование относится к категории взрывоопасных, поэтому место выполнения работ нужно снабдить следующими принадлежностями:

огнетушитель;
ящик с песком;
пожарный стенд с соответствующими инструментами.

Каждый исполнитель должен иметь комплект защитной одежды.

Не допускается наличие под защитой одежды из легко возгораемого материала, например, из синтетик, а края рукавов должны плотно облегать тело, чтобы внутрь не попали искры.

Выводы

Перед началом работы исполнители обязаны пройти инструктаж с записью в специальный журнал, к работе допускаются только лица, сдавшие зачеты по знанию теории процесса и практического исполнения резки.

Технология кислородной резки

Кислородная резка бывает двух типов (рис. 96):

Рис. 96. Схема выполнения различных видов резки: а – разделительной; б – поверхностной

Таблица 45. ПАРАМЕТРЫ УНИВЕРСАЛЬНОГО РЕЗАКА

Мундштуки резаков бывают двух типов (рис. 98):

При работе с резаками необходимо соблюдать несколько правил:

1. Перед использованием резака, следует внимательно прочитать прилагающуюся инструкцию.

3. Установить рабочее давление ацетилена и кислорода согласно инструкции.

5. Прогреть металл (он должен окраситься в соломенный цвет), открыть кислородный вентиль и выполнить рез.

7. Чтобы прекратить резку, надо перекрыть сначала вентиль горючего газа, а потом кислородный.

1. Разогревают кромку до температуры плавления, направив на нее подогревающее пламя горелки.

Рис. 100. Газовая резка пакетированных листов стали

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Продолжение на ЛитРес

ТЕХНОЛОГИЯ И МАТЕРИАЛЫ

Технология строительства

Технология дуговой резки

Технология применения затирки

Технология

Технология рубки

Технология создания фундамента

Технология обеззараживания почвы

Резка металла кислородно-пропановым резаком

Преимущества и недостатки

Резка металла пропаном обладает рядом достоинств, среди которых можно выделить следующие:

Газовая резка востребована в ситуации, когда возникает необходимость в разрезании металла значительной толщины или создании изделий по шаблонам, предусматривающим изготовление криволинейного реза, который нельзя выполнить при помощи болгарки. Также не обойтись без газового резака и тогда, как стоит задача по вырезанию диска из толстого металла или выполнению глухого отверстия на 20-50 мм.
Газовый резак является очень удобным в работе инструментом и отличается малым весом. Всем домашним мастерам, которые имели опыт обращения с бензиновыми моделями, известны неудобства, связанные с большим весом, размерами и шумом. Помимо того, что значительные неудобства создает вибрация, оператор вынужден обеспечить серьезное давление во время работы. Газовые же модели представляются более привлекательной альтернативой за счет отсутствия у них всех вышеобозначенных минусов.
Использование резки металла газом позволяет в 2 раза ускорить работы, что невозможно сделать при помощи аппарата, оснащенного двигателем на бензине.
Среди большинства газов, включая и бензин, пропан выделяется более низкой ценой. По этой причине он лучше подходит для выполнения значительного объема работ, например, если возникла задача по резке стали на металлолом.
При использовании пропановой резки удается создать более узкую кромку среза, нежели при работе с ацетиленовыми резаками. При этом рассматриваемый метод позволяет создать более чистый срез, чем тот, который можно выполнить при помощи бензиновых горелок или болгарки.

Среди недостатков, которыми обладают пропановые резаки, следует выделить лишь единственный: их можно использовать лишь для ограниченного круга видов металлов. Они подходят для резки исключительно низко- и среднеуглеродистых сталей, а помимо этого, и ковкого чугуна.

Особенности использования

Подобные инструменты не подходят для резки высокоуглеродистых сталей по той причине, что они имеют достаточно высокую температуру плавления, которая почти не отличается от температуры пламени. Это приводит к тому, что вместо выброса окалины, имеющей вид столпа искр, с обратной стороны листа, происходит ее смешивание с расплавленным металлом по краям разреза. В результате кислород не может достичь толщи металла, из-за чего ему не удается прожечь материал.

Трудности во время резки чугуна создает форма зерен, а также графит между ними. Правда, это не относится к ковкому чугуну. Не получается решить поставленную задачу, если приходится иметь дело с алюминием, медью и их сплавами.

Важно остановиться на следующем моменте: категорию низкоуглеродистых сталей представляют марки от 08 да 20Г, среднеуглеродистых — марки от 30 до 50Г2. Характерной особенностью марок углеродистых сталей является наличие в их названии спереди буквы У.

Необходимое оборудование

Как и в случае с любой другой работой, еще до начала резки металла газом следует подготовить необходимое оборудование:

Баллон с пропаном и кислородом — 1 шт.;
Шланги высокого давления;
Резак;
Мундштук, который должен иметь определенные размеры.

Обязательным условием является наличие на всех баллонах редуктора, при помощи которого можно будет настраивать подачу газа. Следует помнить о том, что баллон с пропаном имеет обратную резьбу, из-за чего навернуть на него дополнительный редуктор не получится.

В общем же газовое оборудование для резки металла имеет схожее устройство, вне зависимости от производителя. В конструкции можно выделить три вентиля:

первый обеспечивает поступление пропана;
второй вентиль позволяет изменять подачу кислорода;
последним является вентиль режущего кислорода.

Для обозначения кислородных вентилей обычно используют синюю маркировку, а для вентилей, обеспечивающих подачу пропана — красную или желтую.

Резку металла обеспечивает струя горячего пламени, воздействующая на металл, которая создается при помощи резака. Когда его включают, в особой смесительной камере происходит смешивание пропана и кислорода, что приводит к появлению горючей смеси.

При помощи пропанового резака можно резать металл, толщина которого не превышает 300 мм. Подробная установка укомплектована элементами, которые в большинстве своем являются сменными. По этой причине при выходе из строя той или иной детали оператору не составит труда выполнить ремонт непосредственно на рабочем месте.

С особой тщательностью следует подойти к выбору мундштука. Ключевой параметр, на который нужно обращать внимание — толщина металла. Если приходится иметь дело с предметом, предусматривающим элементы разной толщины, находящейся в диапазоне от 6 до 300 мм, то придется подготовить мундштуки, имеющие внутренние номера от 1 до 2, а внешние — от 1 до 5.

Подготовка к работе

Еще до начала резки газом необходимо обследовать прибор, удостовериться, что пропановый резак находится в рабочем состоянии. Далее нужно выполнить следующие операции:

Подготовка аппарата для резки начинается с подключения к нему шлангов. Ещё до присоединения рукава его продувают газом — это позволит убрать из него мусор и грязь.
Кислородный шланг необходимо подсоединить к штуцеру с правой резьбой, для этой цели используют ниппель и гайку. Что же касается шланга, через который будет поступать пропан, то его крепят к штуцеру с левой резьбой. Обязательно нужно еще до подключения рукава с газом выяснить, присутствует ли подсос в каналах резака. Эту задачу можно решить путем подключения кислородного шланга к штуцеру кислорода, при этом нужно убедиться, газовый штуцер останется свободным.
Далее потребуется выставить уровень подачи кислорода на 5 атмосфер, после чего нужно открыть вентили, регулирующие поступление газа и кислорода. Прикоснитесь пальцем к свободному штуцеру — так вы узнаете о наличии подсоса воздуха. В случае его отсутствия придется прочистить инжектор и продуть каналы резака.
После этого нужно убедиться, являются ли герметичными разъемные соединения. Если удастся выявить утечку, ее устраняют путем подтягивания гаек или замены уплотнителей. Также следует удостовериться в том, достаточно ли герметичны крепления газовых редукторов, в рабочем ли состоянии находятся манометры.

Приступаем к работе

Сначала необходимо перевести кислородный редуктор в позицию, соответствующую 5 атмосфер, газовый — 0,5. Также нужно убедиться, что каждый вентиль находится в закрытом положении.

После этого нужно взять пропановый резак и слегка приоткрыть пропан, а затем поджечь его. Сопло резака нужно расположить таким образом, чтобы оно упиралось в металл, после чего нужно не спеша открыть регулирующий кислород. Далее следует настроить эти вентили один за другим, тем самым будет обеспечена требуемая сила подачи пламени. Во время подобной настройки нужно последовательно открывать газ, кислород, газ, кислород.

При выборе силы пламени необходимо ориентироваться на толщину металла. С увеличением толщины листа придется увеличить силу пламени, что приведет к повышению расхода кислорода и пропана. После настройки силы пламени можно приступать к резке металла. Сопло необходимо держать по отношению к краю металла таким образом, чтобы оно было удалено от разрезаемого предмета на расстоянии 5 мм, а само оно должно располагаться под углом 90 градусов. В некоторых случаях может понадобиться прорезать лист или изделие в центре. В этом случае за стартовую точку выбирают то место, от которого пойдет разрез.

Суть процедуры сводится к разогреву верхней кромки до температуры 1000-1300 градусов Цельсия. Точная температура определяется с учетом металла. На практике подобная работа будет иметь вид, когда поверхность как будто «намокает». На сам разогрев потребуется не более 10 секунд. Дождавшись воспламенения металла, нужно открыть вентиль режущего кислорода, после чего начнет поступать мощная узконаправленная струя.

Особенности резки

При открывании вентиля пропанового резака не стоит спешить. В этом случае зажигание кислорода произойдет естественным путем в результате взаимодействия с разогретым металлом. Действуя подобным образом, вы исключите риск обратного удара пламени, во время которого можно наблюдать хлопок. Нужно медленно вести кислородную струю строго параллельно заданной линии. Здесь важно не ошибиться с углом наклона.

Сперва его выдерживают величиной 90 градусов, после чего необходимо создать незначительное отклонение на 5-6 градусов в направлении, которое противоположно движению резака. Если приходится иметь дело с металлом, толщина которого составляет более 95 мм, то разрешается увеличить отклонение до 70 градусов. После того как прорез в металле достигнет 15-20 мм, угол наклона начинают увеличивать до 20-30 градусов.

Нюансы резки по металлу

Во время резки металла важно выдержать необходимую скорость. Ее подбор осуществляется визуальным путем, для чего оценивают скорость разлета искр.

Во время резки газом важно учитывать и такой параметр, как толщина металла. Если он имеет значение более 60 мм, то желательно разместить листы под таким углом, чтобы шлаки легко сходили в сторону.

Если приходится работать с металлом, имеющим значительную толщину, то здесь необходимо применять особый подход. Недопустимо двигать резак до момента, когда металл будет разрезан на всю толщину. По мере завершения резки важно постепенно уменьшить скорость продвижения и выдержать угол наклона резака больше на 10-15 градусов. Саму процедуру резки следует проводить таким образом, чтобы во время нее не возникало сколь-нибудь значительных пауз. Если случилось так, что пришлось остановиться на определенном участке, то не нужно возвращаться к резке в той точке, в которой была прервана работа. Ее начинают сначала, причем выбирают новую стартовую точку.

После окончания резки нужно перекрыть подачу режущего кислорода, после чего то же самое выполняют с регулирующим кислородом. Завершающим же действием должно стать отключение пропана.

Поверхностная и фигурная резка

В некоторых ситуациях может потребоваться создать на поверхности рельеф путем вырезания на листе канавки. Если решено использовать подобный метод резки, то нагрев металла будет обеспечивать не только одно пламя резака. Свой вклад будет вносить и расплавленный шлак. Становясь жидким, он будет распространяться на всей поверхности, что будет приводить к подогреву нижних слоев металла.

Первым этапом при осуществлении поверхностной резки является прогрев выбранного участка до температуры воспламенения. После начала подачи режущего кислорода вами будет создана зона горения металла, а благодаря равномерному перемещению резака линия разреза получит чистую кромку. Саму операцию нужно выполнять таким образом, чтобы резак находился под углом 70-80 градусов по отношению к листу. Когда начнет поступать режущий кислород, резак располагают таким образом, чтобы он образовывал с обрабатываемой поверхности угол в 17-45 градусов.

Для создания канавок подходящих размеров необходимо изменять скорость резки: для получения большей глубины скорость увеличивается, а для меньшей — уменьшают. Для создания большей глубины необходимо увеличить угол наклона мундштука, резка должна выполняться в замедленном темпе, при этом давление кислорода также придется увеличить. Повлиять на ширину канавки можно при помощи правильного подобранного диаметра режущей кислородной струи. Следует иметь в виду, что разница между глубиной канавки и ее шириной должна достигать 6 раз. Причем преимущество должно быть у последней. В противном случае можно столкнуться с таким неприятным явлением, как возникновение на поверхности закатов.

Заключение

Несмотря на то что на фоне газосварочных работ резка газом имеет свои положительные стороны, подходить к выполнению этой работы следует с той же ответственностью. Помимо подготовки необходимого оборудования, следует ознакомиться с основными нюансами выполнения этой работы. И хотя эта операция и кажется достаточно простой, все же в случае допущения ошибок во время резки газом это может привести к серьезным проблемам, связанным с последующим использованием изделия.

Читайте также: