Темплеты из металла это

Обновлено: 07.01.2025

Методы испытаний и оценки макроструктуры

Steel. Methods of tests and estimation of macrostructure

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 19 августа 1975 г. N 2176 дата введения установлена 01.01.78

Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)

ИЗДАНИЕ (сентябрь 2004 г.) с Изменением N 1, утвержденным в августе 1982 г. (ИУС 11-82).

Настоящий стандарт распространяется на кованые и катаные углеродистые, легированные и высоколегированные стали и устанавливает методы испытаний и эталонные шкалы для оценки макроструктуры, а также классификацию дефектов макроструктуры и изломов прутков и заготовок диаметром или толщиной от 40 мм (наименьшая сторона) до 250 мм (наибольшая сторона) поперечного сечения.

По соглашению между поставщиком и потребителем установленные настоящим стандартом методики изготовления макротемплетов и образцов на излом допускается распространять на заготовки, поковки и изделия других сечений и размеров. Оценка макроструктуры в этих случаях может проводиться по эталонам настоящего стандарта, отраслевых стандартов или технических условий. По соглашению потребителя с изготовителем стандарт может быть распространен на сталь, получаемую методом непрерывной разливки.

Необходимость проведения контроля макроструктуры, количество и место отбора проб по длине раската слитка, размеры проб после перековки, а также нормы по допускаемым дефектам и перечень недопускаемых определяются стандартами на конкретные виды металлопродукции.

В стандарте учтены требования рекомендации СЭВ по стандартизации РС 3629-72*.

* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.

В части метода контроля травлением стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 2837-81.

(Измененная редакция, Изм.N 1).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Макроструктуру металла контролируют:

протравливанием специально подготовленных образцов в растворах кислот.

Метод основан на различии в травимости бездефектного металла и участков с наличием пор, ликвации, неоднородности структуры и других дефектов;

изломом специально подготовленных (в том числе дополнительно термически обработанных) образцов.

Метод основан на различном разрушении участков металла с пористостью, флокенами, перегревом, сколами и без них.

Контроль качества металла по излому проводят:

взамен контроля протравленных образцов, если это предусмотрено стандартами на металлопродукцию;

дополнительно к контролю протравленных образцов для проверки классификации макродефектов, а также в исследовательских целях.

1.2. Макроструктуру углеродистой (с содержанием углерода до 0,3%) конструкционной стали по излому не контролируют.

1.3. Оценку макротемплетов и изломов прводят осмотром невооруженным глазом. Для уточнения классификации дефектов допускается применять двух-, четырехкратное увеличение.

2. ОТБОР ПРОБ И ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ

2.1. Макроструктуру металла контролируют по одному из следующих вариантов.

2.1.1. Прутки и заготовки размером до 140 мм в полном поперечном сечении.

2.1.2. Прутки и заготовки размером свыше 140 мм на перекованных или перекатанных пробах, если стандартами или техническими условиями не оговорена необходимость контроля в полном сечении - до 250 мм.

2.2. Количество проб и место отбора их по длине и сечению раската слитка (литой заготовки) указываются в стандартах и технических условиях на конкретные виды металлопродукции.

При отсутствии таких указаний пробы для контроля отбирают (на заводах-поставщиках металла) от заготовок, соответствующих наиболее загрязненным частям слитка.

Маркировка на пробах и вырезаемых из них образцах должна соответствовать маркировке контролируемых заготовок.

а) при разливке металла сверху контролировать заготовки от первого и последнего слитков по времени разливки; при разливке сифоном - заготовки от одного слитка первого и последнего сифона; при отсутствии клейма - заготовки любых слитков;

б) металл вакуумно-индукционной выплавки (ВИ) контролировать по одной пробе от подприбыльной части каждого слитка;

металл вакуумно-дугового (ВД), электронно-лучевого (ЭЛ), плазменно-дугового (ПДП) и электрошлакового (Ш) переплавов - на пробах от заготовок, соответствующих верхней и нижней частям одного или двух слитков от партии-плавки;

в) металл после двойных переплавов: вакуумно-индукционный + вакуумно-дуговой (ИД), электрошлаковый + вакуумно-дуговой (ШД) и других контролировать в соответствии с рекомендациями, указанными для последнего способа переплава.

2.3. При контроле плавок, разделенных по размерам на несколько партий, пробы отбирают от заготовок с максимальным сечением. Положительные результаты контроля могут быть распространены на все партии данной плавки меньшего размера, а также на заготовки, поперечные размеры которых превышают контролируемые не более чем на 20 мм.

2.4. Пробы для контроля на флокены отбирают от любых заготовок после окончания полного цикла режима охлаждения или термической обработки каждой партии-плавки. При одинаковых условиях охлаждения заготовок разных сечений пробы отрезают от партии заготовок максимального сечения в данной плавке. Вырезку проб и темплетов поперек волокна проводят пилами или автогеном на расстоянии не менее одного диаметра (стороны квадрата) от края заготовки.

В случаях, не допускающих автогенного реза (оговоренных стандартами или техническими условиями), отрезают пробу сразу же после прокатки или ковки, в горячем состоянии. Длина пробы должна быть не менее четырех диаметров (сторон квадрата). Охлаждение и термическую обработку пробы производят вместе с металлом контролируемой партии-плавки. Темплеты вырезают из середины этой пробы.

Контроль металла на флокены допускается проводить:

по продольным темплетам или продольным изломам. В последнем случае поперечные темплеты следует надрезать, закаливать в воде и разламывать;

методом ультразвуковой дефектоскопии.

2.5. Вырезку образцов для контроля макроструктуры производят при соблюдении требований и рекомендаций, указанных ниже.

2.5.1. Темплеты должны быть вырезаны с таким расчетом, чтобы контролируемое сечение находилось на расстоянии, исключающем влияние условий резки: нагрев от резки, смятие от пресса, пилы и т. д.

2.5.2. При испытании металла на перекованных пробах от контролируемой заготовки отрезают кусок длиной не менее одного диаметра (или стороны квадрата) и перековывают на размер 90-140 мм, если стандартами не оговорены другие размеры. Темплеты для контроля следует вырезать из средней части длины кованой пробы.

2.5.3. Темплеты вырезают перпендикулярно к направлению прокатки или ковки через все сечение заготовки, а при контроле макроструктуры и флокенов на продольных образцах - параллельно направлению прокатки, ковки. В последнем случае плоскость будущего шлифа должна совпадать или быть близкой к осевой плоскости контролируемой заготовки.

Длина продольных темплетов должна быть 100-150 мм.

2.5.4. Рекомендуемая высота поперечных темплетов должна быть 15-40 мм.

2.5.5. При необходимости образцы от заготовок большого сечения (более квадрата 200 мм и слябы) допускается разрезать на части при условии сохранения осевой зоны (черт.1). Травить и оценивать необходимо все части образца.


2.6. Поверхность темплетов перед травлением необходимо подвергать холодной механической обработке: торцеванию, строганию, шлифованию. После обработки поверхность должна быть ровной и гладкой, без поверхностного наклепа и прижога металла. При арбитражных испытаниях шероховатость поверхности обрабатываемых темплетов должна быть не более 20 мкм по ГОСТ 2789-73.

2.7. Шлифование темплетов производят при твердости металла не более НВ 388 (диаметр отпечатка - не менее 3,1 мм). При контроле стали с большой структурной неоднородностью, а также поставляемой с повышенной твердостью необходимо производить смягчающую термическую обработку проб или темплетов.

2.8. Контроль по излому проводят на образцах с поперечным или продольным направлением волокна. При замене контроля на протравленных образцах контролем по излому применяют образцы с поперечным направлением волокна; при контроле по излому, дополнительно к контролю макроструктуры, применяют образцы с продольным направлением волокна.

2.8.1. Для контроля по излому поперек волокна заготовки в состоянии поставки (или образцы от них) надрезают по одной из приведенных на черт.2 схем.




а - надрез по периметру

б - двусторонний надрез

в - односторонний надрез

Площадь излома должна составлять не менее площади сечения заготовки. Поломка образца или заготовки должна производиться с максимальной скоростью и большой сосредоточенной нагрузкой, исключающими смятие поверхности излома и образование ложных расщеплений.

2.8.2. Для контроля по излому вдоль волокна отрезают специальные образцы или используют темплеты после травления и контроля макроструктуры. Надрез темплетов для поломки производят по осевой линии или через дефектное место, но с обратной стороны по отношению к плоскости макрошлифа. Глубина и форма надреза должны гарантировать прямолинейный излом (без смятия) и достаточную высоту его: не менее 10 мм - для заготовок размером 80 мм и более и 5 мм - для размеров менее 80 мм. Для обнаружения очень мелких дефектов темплеты нагревают до температуры не ниже предусмотренной стандартами или техническими условиями для термической обработки образцов при испытании механических свойств или твердости и закаливают в воде.

3. ОБОРУДОВАНИЕ, РЕАКТИВЫ И РЕЖИМЫ ТРАВЛЕНИЯ ТЕМПЛЕТОВ

3.1. Для травления темплетов следует применять ванны, сосуды, изготовленные из материалов, не вступающих в реакцию с применяемыми травильными растворами.

3.2. Перед травлением темплеты необходимо очистить от грязи и, если требуется, обезжирить.

Образцы в травильных ваннах не должны соприкасаться контролируемыми плоскостями друг с другом и со стенками ванны. Количество травильного раствора должно обеспечивать небольшое снижение концентрации кислоты за время травления.

Количество раствора должно быть, см (ориентировочно):

100 - на 10 см площади темплета;

500 - на 100 см площади темплета;

2000 - на 1000 см площади темплета.

Образцы перед травлением рекомендуется подогревать до 60°С-80°С, т.е. до температуры раствора.

3.3. Рекомендуемые реактивы и режимы травления указаны в приложении 1. Допускается применять другие реактивы при условии получения идентичных результатов травления.

Применяемые реактивы должны быть чистыми, светлыми, без взвешенных частиц и пены.

Условия травления должны исключать возникновение ложных дефектов.

3.4. При использовании больших ванн допускается одновременно травить образцы от марок, близких по химическому составу.

Время травления должно быть более продолжительным (в пределах, рекомендованных в приложении 1):

Темплет

Темплет [templet, template] — 1. Плоский образец, вырезанный из металлического полуфабриката или изделия для изучения микроструктуры или механических свойств. 2. Плита, продольно вырезанная из слитка или непрерывнолитой заготовки для исследования их макроструктуры. Для этого темплет шлифуют, а затем травят растворами кислот и щелочей.

Энциклопедический словарь по металлургии. — М.: Интермет Инжиниринг . Главный редактор Н.П. Лякишев . 2000 .

Смотреть что такое "Темплет" в других словарях:

Темплет — (англ. template «шаблон, лекало, модель») в технике плоская масштабная модель оборудования, изготовляемая при помощи фотомодельного проектирования или других способов копирования. Используется при разработке стендов, пультов… … Википедия

темплет — фотомодель, стереотемплет, образец, изображение Словарь русских синонимов. темплет сущ., кол во синонимов: 4 • изображение (98) • … Словарь синонимов

ТЕМПЛЕТ — (англ. templet template шаблон, модель). 1) изображение машин, строительных конструкций или их узлов, выполненное на прозрачной основе. Применяется в качестве плоских моделей при проектировании сложных устройств и сооружений, обеспечивая… … Большой Энциклопедический словарь

темплет — Самостоятельно используемое в проектировании изображение предмета чертёж, фотомодель, представляющее его упрощённую ортогональную проекцию в установленном масштабе с необходимыми условными обозначениями и надписями [Терминологический словарь по… … Справочник технического переводчика

Темплет — 6. Темплет Изделие, являющееся двухразмерным изображением предмета в виде упрощенной ортогональной проекции в установленном масштабе. В зависимости от материала различают: прозрачный темплет; непрозрачный темплет. Источник … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ТЕМПЛЕТ — самостоятельно используемое в проектировании изображение предмета чертёж, фотомодель, представляющее его упрощённую ортогональную проекцию в установленном масштабе с необходимыми условными обозначениями и надписями (Болгарский язык; Български)… … Строительный словарь

темплет — (англ. templet, template шаблон, модель), 1) изображение машин, строительных конструкций или их узлов, выполненное на прозрачной основе. Применяются в качестве плоских моделей при проектировании сложных устройств и сооружений, обеспечивая… … Энциклопедический словарь

ТЕМПЛЕТ — [templet, template] 1. Плоский образец, вырезанный из металлического полуфабриката или изделия для изучения микроструктуры или механических свойств. 2. Плита, продольно вырезанная из слитка или непрерывно литой заготовки для исследования их… … Металлургический словарь

Темплет (гора) — Темплет норв. Templet Координаты: Координаты … Википедия

Темплет — (англ. templet, template шаблон, лекало, модель) 1) плоская двумерная масштабная фотомодель единицы технологического оборудования (аппарата, прибора, машины) или строительного узла, конструкции. Используется при разработке стендов,… … Большая советская энциклопедия

1) плоская двумерная масштабная фотомодель единицы технологического оборудования (аппарата, прибора, машины) или строительного узла, конструкции. Используется при разработке стендов, пультов, станков и т. п., при проектировании (См. Проектирование) научно-исследовательских и промышленных установок и комплексов, зданий, сооружений и т. д. Разработка вариантов проектов с помощью Т. называется методом плоскостного макетирования. Один из способов проектирования с помощью Т. сводится к монтажу чертежей (схем размещения) из готовых элементов на растре — масштабной сетке, нанесённой на прозрачную плёнку. Применение Т. уменьшает количество графических работ, повышает качество и сокращает сроки проектирования. 2) В металловедении — плоский образец, вырезанный из металлического изделия или заготовки и предназначенный для выявления и изучения на нём макроструктуры (См. Макроструктура) изделия. Для этого Т. шлифуют, а затем травят растворами кислот и щелочей.

Большая советская энциклопедия. — М.: Советская энциклопедия . 1969—1978 .

Темплет — [templet, template] 1. Плоский образец, вырезанный из металлического полуфабриката или изделия для изучения микроструктуры или механических свойств. 2. Плита, продольно вырезанная из слитка или непрерывнолитой заготовки для исследования их… … Энциклопедический словарь по металлургии

Отбор представительных проб, технология изготовления и обработки образцов для контрольных испытаний

Металлопродукция в зависимости от ее подготовленности к кон­тролю классифицируется следующим образом (ГОСТ 7564—73): проба — часть металлопродукции, отобранная для изготовления из нее заготовок для образцов; заготовка — часть пробы, обрабо­танная или не обработанная механически, подвергаемая термиче­ской обработке или термически не обработанная и предназначенная для изготовления образцов; образец — часть пробы или заготовки определенного размера, подготовленная для испытания. Надеж­ность контроля связана с представительностью объекта контроля, прежде всего пробы. Пробу следует отбирать от части изделия или промежуточного продукта, наиболее полно и правильно отражаю­щей их качество по одному или нескольким контролируемым пока­зателям свойств. Количество отбираемых проб должно быть мини­мальным, но достаточным для оценки качества продукции. Размеры и форма проб должны обеспечивать возможность дальнейшего изго­товления из них заготовок и образцов, также соответствующих условию представительности.

Центральная заводская лаборатория и ОТК разрабатывают инструкции, в которых указано количество проб и схема отбора для каждого вида контролируемой продукции (сортовой прокат, рельсы, лист и т. д.), контролируемые показатели, объем контроля и специ­альные условия (особенности технологии производства, уровень требований к качеству продукции и т. п.). Общие требования к видам и объему контроля приведены в НТД. Ниже изложены способы отбора проб, изготовления и обработки образцов для опре­деления различных контролируемых показателей.

Контроль макроструктуры — наиболее распро­страненный вид испытаний. Ее качество проверяют на макротемплетах толщиной 20—30 мм, вырезанных в основном в направлении, перпендикулярном оси деформации; в отдельных случаях темплеты вырезают вдоль оси деформации (по центру изделий) или в других местах и направлении. Их отрезают при прокатке пилами горячей резки от годных частей проката либо готовят из проб, полуфабрика­тов и готовых изделий. Макротемплет вырезают из пробы на рас­стоянии не менее одного диаметра (стороны квадрата и т. п.) от края прутков; это особенно важно, если проба была отрезана пресс-ножницами или огневым способом, деформирующим соответствую­щий участок металла или термически меняющим его структурное состояние.

Пробы от прутков и заготовок размером от 140 мм отбирают в полном поперечном сечении, а от прутков более 140 мм — в полном сечении или, если это разрешено НТД, из средней части перекован­ных и перекатанных проб квадратного сечения со стороной 90— 140 мм. При контроле плавок, назначенных на несколько сорторазмеров, пробы отбирают от максимального сечения. Практикуется отбор длинных проб (250—500 мм), от которых в ЦЗЛ отрезают темплеты (25—30 мм) для контроля макроструктуры, из остальной части изготавливают образцы для испытаний других видов. Отбор длинных проб огневой резкой осуществляют с учетом припуска на удаление зоны термического воздействия. Места отбора проб, как правило, соответствуют наиболее загрязненным участкам слитка. Охлаждение и термообработку проб, отрезанных в горячем состоя­нии, необходимо выполнять вместе с металлом контролируемой партии-плавки.

Контролируемую поверхность макротемплета подвергают торце­ванию, строжке, шлифованию, полировке. Макротемплеты, отрезан­ные в цехах пилами горячей резки, торцуют на токарном станке на глубину 3—5 мм с последующей чистовой обработкой резцом при глубине резания 0,5 и подаче 0,25 мм. Макротемплеты, отрезан­ные на пилах холодной резки в цехах или ЛКИ, проходят шлифовку или чистовую обработку на токарном станке. Макротемплеты металла ЭШП, ВДП, ВИП, а также высоколегированных сталей и сплавов после торцовки или шлифования полируют гибким кругом на резиновой основе и травят в холодном реактиве с медью. Макро­шлифы большинства марок стали подвергаются горячему травле­нию и излому в соответствии с ГОСТ 10243—75. Контроль по излому проводят вместо контроля методом травления или допол­нительно к нему в продольном направлении волокна. Темплеты над­резают через центр или по дефекту, подвергают закалке, а затем ломают на прессе.

Температура закалки темплетов определяется стандартами или ТУ для термической обработки образцов при испытании механи­ческих свойств или твердости. Выдержка образцов при этой темпе­ратуре должна быть достаточной для полного прогрева металла. Охлаждение темплетов осуществляют в воде. Строжка канавок выполняется перед закалкой образцов. В случае недогрева образца («сырой» излом) разрешается повторная термическая обработка половинки или темплета излома. При перегреве образца выпол­няется исправительная термическая обработка.

Контроль на флокены выполняют на продольных макротемплетах или продольных изломах после полного цикла охлаждения или термообработки всей партии плавки.

Отбор проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний ведут по двум методам в зависимости от назначения металлопродукции (ГОСТ 7564—73). Отбирают пробы металла, прошедшего все стадии пластической деформации и термической обработки. Первый вариант предусма­тривает места отбора проб, заготовок и образцов для испытаний растяжением и на ударную вязкость; механические свойства опре­деляют на образцах, вырезанных из термически обработанных заго­товок. По второму варианту механические свойства определяют на образцах, вырезанных из термообработанных проб. Размеры попе­речного сечения заготовок под термообработку определены ГОСТ 4553—71, ГОСТ 5949—75, ГОСТ 1050—74, ГОСТ 20072—74 и др., а также ТУ. Пробы отбирают вдоль направления прокатки от концов прутков, мотков (бунтов). При вырезке заготовок и образ­цов по сечению проката из прутков стали размером (диаметр, сто­рона квадрата, диаметр вписанного круга) до 40 мм ось образца должна совпадать с осью прутка; для толщины более 40 мм она должна проходить на расстоянии, равном ⅓ радиуса от поверхно­сти прутка или ⅓ половины диагонали от угла ( рис.1 .). Заготов­ки, вырезанные на пилах холодной резки абразивными кругами или полученные обдиркой на токарных станках, подвергают термообра­ботке в соответствии с ГОСТ или ТУ на данную металлопродукцию (ГОСТ 4543—71, ГОСТ 5949—75, ТУ 14-1-950—74 и др.), после чего из них изготавливают контрольные образцы для испытания на растяжение и ударную вязкость.

Рис.1. Схема вырезки образцов для испытания механических свойств по вариантам I (а) и II (б)

Заготовки, предназначенные для изготовления образцов на растяжение, за один проход с подачей 0,85—1 мм обтачивают до диаметра 20 мм. Затем за три прохода выбирают рабочую часть образца (диаметром 20—17, 17—14 и 14—11 мм). Черновой обра­зец диаметром 11 мм на круглошлифовальном станке при скорости подачи 0,03—0,08 мм/об доводят до окончательного размера 10 ± 0,1 мм (ГОСТ 1497—84). При обточке заготовок и шлифовании образцов необходимо обильное охлаждение эмульсией (СОЖ). Из заготовок, предназначенных для изготовления ударных образцов, на фрезерном станке двумя параллельными фрезами вырезают квадратные черновые бруски стороной 11 мм. На плоскошлифовальном станке их шлифуют с четырех сторон до сечения квадрата 10 ± 0,1 мм (ГОСТ 9454—78). Вырезку и шлифование выполняют при обильном охлаждении СОЖ. Технология изготовления образ­цов для испытания на растяжение и ударную вязкость при высоких и отрицательных температурах не отличается от изложенной.

Отбор проб, заготовок и образцов для определения длительной прочности производится в соответствии с ГОСТ 7564—73. По ТУ 14-1-225—72, ТУ 14-1-1907—76, ТУ 14-1-338—72, ТУ 14-1-714—73, ТУ 14-1-1736—76, ТУ 14-1-476—76, ТУ 14-136-252—77 и ТУ 14-1-1665—76 сечение заготовки под термообработку — круг диаметром или квадрат со стороной 20—25 мм. Вырезку выполняют на пилах холодной резки и абразивными кру­гами по той же схеме, что и для механических испытаний по перво­му варианту. По ТУ 14-1-1923—76, ТУ 14-1-223—72, ТУ 14-1-684—73, ТУ 14-1-226—72 термообработку осуществляют в полном сечении сорта, заготовки. Из термически обработанной пробы вырезаются абразивными кругами квадратные заготовки со стороной 15—20 мм.

Изготовление образцов из заготовок, прошедших термообработ­ку или вырезанных из термообработанных проб, состоит из зацен­тровки с двух сторон на глубину 7 мм сверлом диаметром 3,5— 4 мм; обточки с двух сторон до диаметра 12,4 мм и снятия фасок (1 мм * 45°) при глубине резания 2,2 мм и скорости подачи 0,16 об/мин; проточки рабочей части до диаметра 8 мм с выборкой галтелей радиусом 4 мм при частоте вращения 180—300 об/мин, скорости подачи 0,16 мм/об и глубине резания 2,2 мм; нарезки резьбы М12 на галтелях на длине 15 мм (глубина резания 1,33 мм, скорость подачи 2,11 мм/об, число оборотов 4); выборки рабочей части длиной 39 мм до диаметра 5,3 мм с радиусом галтели 4 мм (частота вращения 180—300 об/мин, глубина резания при первом проходе 1 мм, при втором 0,35 мм, скорость подачи 0,16 мм/об); шлифовании рабочей части до диаметра 5± 0,01 мм абразивным кру­гом (300*32*127, ЭБ20-25СТ, 35 м/мин) при скорости подачи 0,02—0,03 мм/об, чистота обработки — класс 8. Требования к об­разцам определяются ГОСТ 10145—81. Все операции выполняют при обильном охлаждении СОЖ.

Пробы сортового проката (ГОСТ 5657—69) размером (круг, квадрат) 28—49 мм отбирают в полном сечении; пробы проката большого сечения перековывают на квадрат. Пробы со стороной 30—10 или 30—2 мм подвергают пред­варительной термообработке (конструкционные стали нормализуют, а инструментальные отжигают) и затем — токарной обработке (глубина резания 1,0—1,5 мм). В чистовом виде образец имеет дли­ну 100±0,5, диаметром 25±0,25 мм. На одном торце образца вытачивают заплечики диаметром 28 мм и толщиной 4—5 мм. Чистота обработки противоположного торца должна быть не ниже класса 5. Для предохранения от окисления термообработку образцов прово­дят в стальных стаканах с крышками, на дно которых закладывают графитовые пластины для предохранения торцов образцов от обез­углероживания. Температуру закалки назначают по режиму, ука­занному для термообработки заготовок для испытаний механиче­ских свойств по НТД на данную металлопродукцию. Время на про­грев образца составляет 30—50, выдержка — 30 мин при темпера­туре закалки. Образец, извлеченный из печи, торцом помещают под струю воды (15—25 °С) и полностью охлаждают. Далее на плоско­шлифовальном станке по всей длине образца на глубину 0,54±0,1 мм сошлифовывают при обильном охлаждении эмульсией две диаметрально противоположные площадки; чистота их обработки должна быть не ниже класса 7 (ГОСТ 2789—73). Прижоги при шлифовании не допускаются.

Отбор проб осуществляют по ТУ 14-1-1529—75. От партии-плавки отбирают две пробы, одна из которых соответствует донной, а другая — подприбыльной части слитка. Заготовки для изготовления образцов обрабатывают по ГОСТ 7564—73. Из каждой пробы пилами холодной резки и абра­зивными кругами вырезают по одной квадратной заготовке 20 мм. Заготовки центруют с обеих сторон на глубину 5 мм и затем на токарном станке обтачивают до 16,4 мм. После обточки выбирается рабочая часть образца диаметром 9 и длиной 40 мм (радиус галте­ли 4 мм) за два прохода с разной глубиной резания: при первом проходе 2, при втором 1,5 мм. С обеих сторон образца нарезается резьба М16 на длину 20 мм (глубина резания 1,4 мм, подача 2,1 мм). Заключительная операция — шлифовка абразивным кру­гом на круглошлифовальном станке до диаметра 8±0,1 мм; ско­рость подачи должна составлять 0,02—0,03 мм/об, чистота обра­ботки — класс 8.

Отбор проб и вырезку образцов конструкционных, инструментальных, автоматных, пружинных, коррозионностойких и других сталей осуществляют по ГОСТ 1778—70.

Количество образцов и место отбора проб по длине раската слитков указывают в НТД на продукцию, от каждой плавки должно быть не менее шести образцов. Так, по ТУ 14-1-1283—75 отбирают шесть образцов от любых штанг, по ТУ-14-1-1529—77 — три пробы от штанг А и три — от штанг У, по ЧМТУ 1-809—69 — шесть проб от разных прутков штанг А, по ЧМТУ 1-894—70 — шесть проб от разных прутков. Отбор проб и вырезка образцов шарико- и роликопод­шипниковой стали ведут по ГОСТ 801—78.

Образцы вырезают на пилах холодной резки и абразивными кру­гами по схемам, ( ГОСТ 1778—70) . Центр пробы перед вырезкой отмечают, метки при вырезке сохраняют. Рез должен про­ходить на расстоянии 0,5 мм от метки. Подготовку к шлифовке выполняют в три этапа: выравнивание поверхности образца, дове­дение его до необходимого размера и стачивание до метки абразив­ным кругом; шлифование образцов на абразивной бумаге № 16, 10 и 5 (при переходе на бумагу с более мелким абразивным зерном направление обработки поверхности шлифа меняется на 90° с вы­водом рисок предыдущей шлифовки); третий этап — шлифование образцов на картоне с нанесенными пастами ГОИ и алмазной до исчезновения рисок от предыдущей обработки. Окончательная обработ­ка поверхности шлифа состоит в полировке на мягком сукне или фетре с применением окиси хрома до полного блеска и отсутствия царапин и рисок. Не допускается «заваливание» краев образцов. Приготов­ленные шлифы следует предохранять от механических повреждений и коррозии. В отдельных случаях качество приготовления микро­шлифов проверяют под микроскопом.

Отбор проб для определе­ния МКК регламентируется ГОСТ 5949—75, ТУ 14-1-1013—74, ТУ 14-136-226—76, ТУ 14-136-228—76 и др.

Читайте также: