Температура горения металла в кислороде

Обновлено: 08.01.2025

Кислородная резка стали основана на свойстве железа гореть в струе чистого кислорода, будучи нагретым до температуры, близкой к температуре плавления. Температура загорания железа в кислороде зависит от состояния, в котором оно находится. Например, железный порошок загорается при 315 °С, тонкое полосовое и листовое железо – при 930 °С, а поверхность крупного куска стали – при 1200—1300 °С. Горение железа происходит с выделением тепла и резка может поддерживаться за счет теплоты сгорания железа. При резке нагревание производят газокислородным пламенем. В качестве горючих газов при резке используют ацетилен, пропан-бутан, пиролизный, природный, коксовый, городской газ, а также керосин.

Кроме подогрева металла до температуры горения в кислороде, подогревающее пламя выполняет и некоторые дополнительные функции:

подогревает переднюю кромку реза впереди струи режущего кислорода до температуры воспламенения, что обеспечивает непрерывность резки;

вводит в зону реакции окисления дополнительное тепло;

создает защитную оболочку вокруг режущей струи кислорода.

Мощность пламени зависит от толщины и состава разрезаемой стали и температуры металла перед резкой. Металл нагревают на узком участке в начале реза, а затем на нагретое место направляют струю режущего кислорода, одновременно передвигая резак по размеченной линии реза. Металл сгорает по всей толщине листа, в котором образуется узкая щель. Интенсивное горение железа в кислороде происходит только в слоях, приграничных с поверхностью режущей струи кислорода, который проникает в металл на очень малую глубину. Чтобы ускорить процесс резки, желательно применить подогрев. Для заготовительной резки стали применяют чистый кислород (98,5—99,5 %). Скорость резки, толщина металла, расход ацетилена в подогревающем пламени и эффективная мощность пламени связаны между собой определенной зависимостью.

Для процесса резки металла кислородом необходимы следующие условия:

температура горения металла в кислороде должна быть ниже температуры плавления, иначе металл будет плавиться и переходить в жидкое состояние до того, как начнется его горение в кислороде;

образующиеся окислы металла должны плавиться при температуре более низкой, чем температура горения металла, и не быть слишком вязкими (в противном случае необходимо применять флюсы);

количество тепла, выделяющееся при сгорании металла в кислороде, должно быть достаточным, чтобы обеспечить поддержание процесса резки;

теплопроводность металла не должна быть высокой, иначе процесс резки может прерваться из-за интенсивного теплоотвода. Разрезаемость сталей при их резке ацетилено-кислородным пламенем условно подразделяется на 4 группы (табл. 84).

Классификация сталей по разрезаемости их ацетилено-кислородным пламенем


Контрольные вопросы:

1. В чем сущность и условия резки металла?

2. Какие функции выполняет подогревающее пламя?

3. Какие условия необходимы для процесса резки металла газокислородным пламенем?

4. Расскажите о разрезаемости сталей кислородом.

Резаки для ручной резки

Резаки можно классифицировать по следующим признакам: по виду резки – для разделительной, поверхностной, кислородно-флюсовой;

по назначению – для ручной резки, механизированной резки, специальные;

по роду горючего – для ацетилена, газов-заменителей, жидких горючих;

по принципу действия – инжекторные, безынжекторные;

по давлению кислорода – высокого, низкого;

по конструкции мундштуков – щелевые, многосопловые.

Наибольшее применение имеют универсальные инжекторные ручные резаки для разделительной резки со щелевыми мундштуками.

Конструкция резака состоит из рукоятки, газоподводящих трубок, корпуса с вентилями и головкой, в которую ввертываются мундштуки. Применяются два основных типа мундштуков: с кольцевым подогревательным пламенем или щелевые и многосопловые.

Щелевые мундштуки состоят из внутреннего и наружного мундштуков, которые ввертывают на резьбе в головку резака или присоединяют к ней накидной гайкой. По кольцевому зазору между наружным и внутренним мундштуками поступает горючая смесь подогревательного пламени. По центральному каналу внутреннего мундштука подается струя кислорода, в которой сгорает разрезаемый металл.

Многосопловыемундштуки изготавливают цельными из одного куска металла или составными. Они имеют ряд каналов (сопел) диаметром 0,7—1,0 мм, расположены вокруг центрального канала для подачи режущей струи кислорода и крепятся к головке резака накидной гайкой. Многосопловые мундштуки применяют при работе на газах-заменителях: природном, нефтяном, коксовом и других газах, обладающих низкими скоростями горения. Эти мундштуки более трудоемки в изготовлении, чем щелевые, поэтому щелевые мундштуки нашли более широкое применение. В современных конструкциях резаков применяют самоцентрирующиеся щелевые мундштуки.

Резаки, как правило, при резке устанавливают на опорную каретку с двумя роликами. Благодаря этому выдерживается постоянным расстояние от конца мундштука до поверхности металла и отпадает необходимость держать резак на весу во время работы. Давление кислорода устанавливается в пределах 0,3—1,4 МПа (3—14 кгс/см2), давление ацетилена – в пределах 0,2—1 МПа (2—10 кгс/см2). Безынжекторные резаки объективно лучше по своим технологическим качествам, так как сопла их мундштуков не забиваются каплями расплавленного металла и шлака при резке.

Перед началом работы следует проверить, плотны ли все соединения резака и есть ли разрежение в ацетиленовом канале инжекторного резака.

Если резак при зажигании смеси начинает давать хлопки, значит, имеется пропуск режущего кислорода в месте посадки внутреннего мундштука в головку. В этом случае необходимо притереть место посадки.

Для определения плотности соединений в головку ввертывают мундштук с заглушенным выходным отверстием для кислорода, резак погружают в воду и в каналы подают кислород или воздух под давлением 1 МПа (10 кгс/см2) через шланг, надетый на кислородный ниппель. Наличие пропусков проявится при выделении пузырьков.

Для раскроя металла и правки конструкций в условиях монтажа применяются керосинорезы, так как они менее взрывоопасны.

Керосин подается в резак под давлением 0,05—0,2 МПа (0,5—2 кгс/см2) из бачка емкостью 5 дм3, снабженного ручным воздушным насосом, манометром и запорным вентилем.

Технология кислородной резки

Основой процесса кислородной резки стали является свойство железа интенсивно сгорать в струе технически чистого кислорода, будучи нагретым до температуры порядка 1300—1400° С, близкой к температуре плавления стали.

Металл при резке нагревают газокислородным пламенем. В качестве горючих применяются ацетилен, пропан-бутан, пиролизный, природный, коксовый и городской газы, пары керосина.

Металл нагревают на узком участке в начале линии разреза, а затем на нагретое место направляется струя режущего кислорода и резак начинают перемещать по намеченной линии резки. Металл сгорает по всей толщине листа, образуя в нем узкую щель (рез). Интенсивное окисление (горение) железа происходит только в слоях, пограничных с поверхностью режущей струи кислорода, который проникает (диффундирует) в металл на очень малую глубину.

Для сгорания 1 кг железа теоретически требуется от 0,29 до 0,38 м 3 кислорода, в зависимости от того, какой окисел получается при горении — FeO или Fез04. Практический расход кислорода может сильно отличаться от теоретического, так как в шлаках присутствуют оба окисла в различных соотношениях, часть металла удаляется из разреза в расплавленном состоянии, часть кислорода расходуется на выдувание жидкого металла и шлаков, а также теряется в окружающую среду. Для резки применяют технический кислород чистотой 98,8—99,7%. С понижением чистоты кислорода на 1 % его расход на 1 м длины резки возрастает на 25—35%, а время резки — на 10—15%. Это особенно заметно при резке стали больших толщин. Применять для резки кислород чистотой ниже 98% нецелесообразно, так как поверхность реза получается недостаточно чистой, с глубокими рисками и трудноотделяемым шлаком.

Существует также способ т.н. импульсной кислородной резки. Данный способ разработан ВНИИАвтогенмаш и состоит в том, что после начального подогрева по всей длине линии реза на нее пускается режущий кислород. Процесс резки протекает всего несколько десятков секунд. Так, например, труба диаметром 219 мм, толщиной стенки 15 мм прорезается за 77 сек. Для резки применяют секционированные резаки с внутрисопловым смешением газов (см. рис. 90, и).

2. ОСНОВНЫЕ УСЛОВИЯ РЕЗКИ. ВЛИЯНИЕ СОСТАВА СТАЛИ НА РЕЗКУ

Основные условия резки. Для резки металла кислородом необходимы следующие условия:

а) температура горения металла в кислороде должна быть ниже температуры плавления, иначе металл будет плавиться и переходить в жидкое состояние до того, как начнется его горение в кислороде;

б) образующиеся окислы металла должны плавиться при температуре более низкой, чем температура горения металла, и не быть слишком вязкими; если металл не удовлетворяет этому требованию, то кислородная резка его без применения специальных флюсов невозможна, так как образующиеся окислы не смогут выдуваться из места разреза;

в) количество тепла, выделяющееся при сгорании металла в кислороде, должно быть достаточно большим, чтобы обеспечить поддержание процесса резки. При резке стали около 70% тепла, используемого для подогревания, выделяется при сгорании металла в кислороде и только 30% подводится от подогревающего пламени;

г) теплопроводность металла не должна быть слишком высокой, иначе, вследствие интенсивного теплоотвода, процесс резки может прерваться.

Влияние состава стали на резку. Перечисленным выше условиям наиболее полно отвечают чистое железо и стали с низким содержанием углерода. Чистое железо имеет температуру воспламенения в кислороде 1050° С, а температуру плавления 1528°С. При содержании в стали 0,7% углерода температура ее воспламенения в кислороде повышается до 1300° С, что равно температуре начала плавления стали этого состава. По данным А. Н. Шашкова избирательное окисление железа в кислороде при резке стали начинается при температуре около 1130°С, а при 1300°С и выше начинается интенсивное выгорание углерода.

На температуру загорания, кроме состава металла, оказывает влияние также состояние поверхности металла, величина его кусков, давление и скорость потока кислорода. Шероховатая поверхность облегчает загорание металла в кислороде. Порошок железа может воспламеняться в чистом кислороде при температуре 315°С, т. е. значительно более низкой, чем прокатанный металл. Металл на поверхности крупного куска стали загорается при температуре 1200—1300°С. При давлении 25 кгс/см 2 и скорости потока кислорода 180 м/сек температура загорания углеродистой стали в кислороде снижается до 700—750° С.

Автор: Администрация

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Сварочное пламя

Для газопламенной обработки металлов в качестве горючих газов в основном применяются различные углеводороды и только в некоторых случаях водород.

Строение пламени при горении углеводородов в кислороде или в воздухе характеризуется наличием трех зон:

Форма, вид и относительные размеры этих зон зависят от соотношения кислорода (Vк) и горючего газа (Vг) в смеси, т. е. регулирования пламени, характеризуемого коэффициентом B = Vк/Vг.

Процесс горения проходит в несколько стадий.

Первая стадия - подготовка горючего к сгоранию - характеризуется распадом углеводорода в конечном виде на углерод и водород. Так, например, реакция распада ацетилена имеет вид:

Реакция ускоряется в случае присутствия кислорода в смеси с углеводородом. Реакции распада осуществляются внутри ядра пламени.

Вторая стадия горения характеризуется образованием СО и Н2. Выделяющийся в результате распада углерод окисляется находящимся в смеси кислородом по реакции

Продукты этой реакции определяют состав второй зоны пламени.

При горении элементарные частицы углерода накаливаются, их свечение и показывает границу ядра пламени. Если кислорода в горючей смеси достаточно, за этой границей ядра свободного углерода уже нет.


При избытке кислорода (B > 1) уже во второй зоне пламени начинается третья стадия горения, заключающаяся в том, что образующиеся СО и Н2 частично окисляются в СО2 и Н2О.

Вторая зона находится непосредственно за ядром и имеет вид клина сероватого цвета. При избытке кислорода эта зона уменьшается в своих размерах, а при недостатке кислорода (избытке ацетилена) вокруг ядра видна область белого цвета, где углерод догорает за счет реакции с кислородом воздуха.

При B = 1 процессы окисления СО и Н2 осуществляются в третьей зоне за счет кислорода воздуха по реакциям:

Продукты сгорания вместе с попавшим в пламя воздухом образуют факел оранжево-фиолетовых оттенков при B = 1, желто-оранжевых оттенков при B < 1 и фиолетовых при B >1.

Строение и схема изменения состава ацетилено-кислородного пламени при B = 1 показана на рис. 29, а внешний вид пламени при различных значениях B - на рис. 30. Однако на состав пламени, кроме того, могут влиять происходящие при высоких температурах реакции диссоциации газовых молекул (рис. 31). Так, например, непосредственно за ядром, где имеет место наивысшая температура, происходит частичный распад молекулярного водорода по реакции:

Поэтому во второй зоне пламени обычно кроме СО и Н2 имеется кислород и атомарный водород. Примерный состав этой зоны в момент горения при р = 1 следующий: 60% СО, 20% Н2, 20% Н и небольшое количество (~10 -3 -10 -5 %) свободного кислорода. Экспериментальный отбор газа, кроме того, показывает присутствие также и некоторого (около 8%) количества азота из воздуха.

В пламени с избытком кислорода (B > 1,3) во второй зоне кроме СО, Н2 и Н имеются значительные количества С02 и Н20 и большее количество свободного кислорода. Эта зона пламени горячее (имеет более высокую температуру, чем при B = 1-1,1) вследствие дополнительного теплового эффекта сгорания СО в С02 и Н2 в Н20 и обладает более высокой окислительной способностью по отношению к нагреваемому и расплавляемому металлу.


Регулировка ацетилено-кислородного пламени осуществляется по внешнему виду.

Пламя заменителей ацетилена (различных углеводородов, наиболее часто пропан-бутана) принципиально подобно ацетилено-кислородному и имеет три зоны. Соотношения количеств кислорода к горючему газу, дающих пламя нормальной регулировки, зависят от состава этих горючих газов. Так, при пропано-бутановых смесях значение B примерно равно 3,5.

Как правило, регулировка пламени газов-заменителей, осуществляемая по внешнему виду, сложнее, чем ацетилено-кислородного, так как зоны пламени менее четкие. Наиболее трудно производить регулировку по внешнему виду водородно-кислородного пламени, которое не имеет ядра. В этих случаях регулировку следует осуществлять с использованием ротаметров.

Химическое взаимодействие пламени с металлом

Взаимодействие металла с пламенем определяется свойствами металла, температурой, давлением и составом газовой фазы пламени. Состав газовой фазы устанавливается при сварке посредством регулирования пламени. Теоретические основы регулирования впервые разработаны А. Н. Шашковым.

Одним из наиболее распространенных процессов, происходящих при воздействии пламени на металл, является окисление. Типовой реакцией окисления при сварке является

Направление реакции, т. е. окисление (слева направо) или восстановление окисла (справа налево) зависит от концентрации (парциального давления) кислорода в газовой фазе, контактирующей с металлом, температуры взаимодействия и свойств окисла (сродства металла к кислороду, определяющего стойкость окисла, его устойчивость против разложения, диссоциации). При определенных условиях такие обратимые реакции достигают равновесия, т. е. скорости реакции как слева направо, так и справа налево становятся равными. Для конкретных реакций (например, для окисления - диссоциации окислов определенного металла) достижение равновесия определяется температурой и составом газовой фазы. Например, равновесие различных газовых смесей с железом и его окислами представлено на рис. 32. Из рис. 32, а следует, что при общем давлении 1 кгс/см 2 окисления железа при температурах сварочной ванны (заштрихованная область) при его взаимодействии со смесью водорода и паров воды не будет происходить только в случае содержания водорода в смеси более 45% (т. е. паров воды менее 55%). Такое водородно-кислородное пламя может быть получено при В=Vк /V в = 1/4 по реакции:


Пламя при горении углеводородов имеет больше составляющих, и поэтому необходимо учитывать парциальные давления не только Н2 и Н2О, но и СО и СО2. Как показано выше, в ацетилено-кислородном пламени с B < 1 имеется свободный углерод, в связи с чем может происходить науглероживание металла.

При B > 1 во второй зоне пламени появляется СО2 и Н2О, допустимое количество которых (когда при сварке железа не образуется FeO) позволяет определить максимальное значение B.

Так, если пренебречь влиянием парциальных давлений, пользуясь рис. 32, можно подсчитать В, при котором пламя будет находиться в равновесии с FeO:

Если учесть влияние парциальных давлений и кислорода воздуха, попадающего в пламя, максимальное значение В будет не 1,435, а примерно 1,3. Таким образом, применительно к железу пламя при В < 1 является науглероживающим, а при р >1,3 - окислительным. Пламя со значениями В = 1 - 1,3 для расплавленного железа является отчасти восстановительным и носит название пламени нормальной регулировки.

Пламя с В > 1,3 может применяться лишь для нагрева твердого железа или сталей с малым количеством других элементов (например, при поверхностной закалке).

Элементы, имеющие большее сродство к кислороду, чем железо (Al, Si, Мп, Сг и т. д.), могут интенсивно окисляться тогда, когда реакции образования FeO не происходит. Они легко окисляются не только в чистом виде, но и находясь в виде примесей или легирующих добавок в железных сплавах, причем чем больше их в сплаве, тем их окисление будет интенсивнее. Поэтому при сварке легированных, особенно средне- и высоколегированных сталей, в ряде случаев необходимо применять регулировку пламени с другими значениями В, чем при сварке нелегированных сталей. Окисление некоторых элементов, например Al, Тi, Si и др., вообще не удается исключить ни при какой регулировке пламени. Поэтому, например, алюминий, магний и их сплавы необходимо сваривать газовой сваркой с применением дополнительных средств защиты сварочной ванны от окислов посредством применения флюсов.

Некоторые элементы (Ni, Си и пр.) окисляются слабее, чем железо, и меньше окисляются, находясь в сталях в виде легирующих добавок.

Однако при сварке условия равновесия металла и газовой фазы не достигаются, и в результате взаимодействия пламени с металлом возможно образование таких окислов, которые в равновесных условиях не образуются.

Вследствие растворимости в расплавленных элементах их окислов (например, NiO в никеле) образовавшийся в какой-то период окисел, растворяясь в ванне, не взаимодействует более с восстанавливающими газами, приводя в конечном счете к окислению сварочной ванны. Степень этой окисленности тем меньше, чем меньше B. Но при уменьшении B, как показано выше, в пламени появляется повышенное количество свободного водорода, что может отрицательно сказаться на сварке некоторых металлов.

Поэтому при газовой сварке различных металлов и сплавов подбирают такое соотношение кислорода и горючего газа, которое позволяет получать наиболее благоприятный характер взаимодействия пламени со свариваемым металлом.

Температура ацетилено-кислородного пламени и нагрев металла пламенем

Температура является одной из важнейших характеристик пламени. Чем выше температура пламени, тем эффективнее процессы нагрева и плавления металла.

Экспериментальные исследования Н. Н. Клебанова по определению температуры ацетилено-кислородного пламени нормальной регулировки мощностью 500 л/ч дали следующие значения:


Аналогично, но с другим характером перепада (градиентом), изменяется температура и в поперечном сечении пламени, уменьшаясь от оси пламени к периферии.

Нагрев металла пламенем обусловливается лучистым (5-10%) и в основном конвективным теплообменом между потоком горящих газов и соприкасающейся с ним поверхностью металла.

Общее количество тепла q (в ккал/см 2. сек), вводимое пламенем в единицу времени через единицу площади нагреваемой поверхности металла, равно

где а - коэффициент теплообмена, равный сумме коэффициентов конвективного (ак) и лучистого (ал) теплообмена, в ккал/см 2 ·сек·°С;

Тг - температура потока газов в °С;

Тм - температура поверхности металла в °С.

Теоретические расчеты распространения тепла при нагреве металла газовым пламенем разработаны акад. АН СССР Н. Н. Рыкалиным, а экспериментальные исследования проведены М. X. Шоршоровым и А. К. Нинбургом.

При соприкосновении с поверхностью металла газовый поток пламени растекается, образуя при перпендикулярном направлении потока симметричное относительно центра пятно нагрева (рис. 34, а).

Характер распределения удельного теплового потока по пятну нагрева схематически предоставлен нижней частью рис. 34, а и приближенно может быть выражен математической формулой:

где qr - удельный тепловой поток в любой точке А пятна нагрева на расстоянии r от центра в кал/см 2 •сек;

qmax - максимальный удельный тепловой поток на оси пламени в кал/см 2. сек;

е - основание натуральных логарифмов;

R - коэффициент сосредоточенности в 1 /см 2 .

При отклонении оси пламени от перпендикуляра к поверхности изделия на угол 90° - ф пятно нагрева вытягивается по направлению оси и сужается с боков (рис. 34, б). Интенсивность нагрева впереди ядра пламени увеличивается, а за ним - уменьшается.


Распределение теплового потока по пятну нагрева горелкой с различными наконечниками при перпендикулярном направлении пламени представлено на рис. 35.

При перемещении пламени относительно поверхности металла нагретые газы соприкасаются с более холодным металлом, в связи с чем растет ввод тепла в единицу времени. Эффективная мощность пламени с увеличением расхода газа также увеличивается, но в меньшей степени, чем расход горючего. Вследствие этого эффективный к. п. д. ηu с увеличением мощности пламени падает. Значение ηu определяется по формуле:

где qэф - количество тепла, полученное металлом, в кал/сек;

qn - полная тепловая мощность пламени, соответствующая низшей теплотворной способности горючего (для ацетилена 12 600 кал/л).


где Va - расход ацетилена в л/ч.

Результаты экспериментальных исследований qэф и ηu для сварочных горелок с различными наконечниками представлены на рис. 36.


На эффективную мощность пламени в наибольшей степени влияет расход горючего. Однако некоторую роль играют и другие параметры режима нагрева: угол наклона пламени к поверхности металла, скорость перемещения пламени, скорость истечения газов, значение коэффициента В, толщина металла, его тепло-физические свойства и др.

Вследствие меньшей концентрации тепла при воздействии на металл пламенем по сравнению с электрической дугой характер распределения температур в металле при нагреве пламенем является более плавным, с меньшим градиентом, а относительная доля тепла, используемая на проплавление металла при сварке, уменьшается.

Полный коэффициент проплавления может быть определен из формулы


где υ - средняя скорость перемещения горелки в см/сек;

Fnp - площадь поперечного сечения металла шва в см 2 ;

у - удельный вес металла в г/см 3 ;

Sпл - теплосодержание расплавленного металла при температуре плавления в кал/г;

Va - расход ацетилена в л/ч.

Изменение полного к. п. д. в зависимости от толщины металла с использованием различных горелок и горючих газов при ручной газовой сварке представлено на рис. 37.


Как следует из рисунка, полный к. п. д. при газовой сварке мал, и остальное тепло сжигаемого горючего составляет различные потери. Например, при ацетиленокислородной сварке стали толщиной 3 мм затраты тепла на нагрев свариваемого металла вокруг расплавляемой зоны (ванны, шва) составляют около 45%. При увеличении толщины свариваемого металла или его теплопроводности составляющая расхода на его нагрев вне расплавляемой зоны увеличивается.

Важное значение для проплавления металла и управления сварочной ванной имеет и механическое действие пламени, достигающее по оси пламени максимальной величины. При сварочных горелках большой мощности удельное давление газов пламени достигает 0,1 кгс/см 2 .

Газовая сварка ввиду ее меньшей производительности и тепловой эффективности по сравнению с дуговой применяется в основном для сварки стали малых толщин, чугуна и некоторых цветных металлов. При больших толщинах газовая сварка стали применяется только в тех случаях, когда по каким-либо причинам затруднено применение электросварки.

Основными путями повышения производительности газовой сварки является рациональное использование тепловой мощности пламени, в частности подбором мощности и регулировки, позволяющим получать хорошее качество сварки при увеличении ее скорости, а также использованием в частных случаях тепла отходящих газов.

Сущность и основные условия резки металла

Сущность процесса резки. Кислородная резка металла, основана на свойстве железа гореть в струе чистого кислорода, будучи нагретым, до температуры, близкой к температуре плавления.

Температура загорания железа в кислороде зависит от состояния, в котором оно находится. Так, например, железный порошок загорается при 315° С, тонкое листовое или полосовое железо - при 930° С, а поверхность крупного куска стали - при 1200-1300° С. Горение железа происходит с выделением значительного количества тепла и может поддерживаться за счет теплоты сгорания железа.

Как показал анализ шлака, 30-40% удаленного из реза металла составляет не сгоревшее, а только расплавившееся железо; 90-95% окислов состоят из FeO.

Скорость реакции Fе + О = FеО пропорциональна , где - давление кислорода в месте реакции. При повышении давления кислорода в струе процесс резки ускоряется за счет повышения скорости реакции окисления и за счет более быстрого удаления окислов из места разреза.

Нагревание металла при резке производят газокислородным пламенем. В качестве горючих при резке могут применяться ацетилен, пропан-бутан, пиролизный, природный, коксовый и городской газы, пары керосина

Кроме подогрева металла до температуры горения в кислороде, подогревающее пламя выполняет еще следующие дополнительные функции:

  • подогревает переднюю (в направлении резки) верхнюю кромку реза впереди струи режущего кислорода до температуры воспламенения, что обеспечивает непрерывность процесса резки;
  • вводит в зону реакции окисления дополнительное тепло, покрывающее его потери за счет теплопроводности металла и в окружающую среду; это имеет особенно важное значение при резке металла малой толщины;
  • создает защитную оболочку вокруг режущей струи кислорода, предохраняющую от подсоса в нее азота из окружающего воздуха;
  • подогревает дополнительно нижнюю кромку реза, что важно при резке больших толщин.

Мощность подогревающего пламени зависит от толщины и состава разрезаемой стали и температуры металла перед резкой.

Металл нагревают на узком участке в начале реза, а затем на нагретое место направляют струю режущего кислорода, одновременно передвигая резак по намеченной линии реза. Металл сгорает по всей толщине листа, в котором образуется узкая щель. Интенсивное горение железа в кислороде происходит только в слоях, пограничных с поверхностью режущей струи кислорода, который проникает (диффундирует) в металл на очень малую глубину.

С момента начала резки дальнейший подогрев металла до температуры воспламенения происходит, в основном, за счет тепла реакции горения железа. При чистой, свободной от ржавчины и окалины поверхности, резка может продолжаться и без дополнительного подогрева. Однако лучше продолжать резать с подогревом, так как это ускоряет процесс.

Для заготовительной резки стали применяют кислород чистотой не ниже 98,5-99,5%. С понижением чистоты кислорода резка идет медленнее и требует большего расхода кислорода. Например, в пределах чистоты кислорода от 99,5 до 97,5% понижение чистоты на 1 % увеличивает расход кислорода на 1 м шва на 25-35%, а время резки - на 10-15%. Это особенно заметно при резке стали больших толщин. Применять для заготовительной резки кислород чистотой ниже 98,5% не следует, так как поверхность реза получается недостаточно чистой, с глубокими рисками и трудноотделяемыми шлаками (гратом).

Скорость резки, толщина металла, расход ацетилена в подогревающем пламени и эффективная мощность пламени связаны между собой зависимостью.

Производительность резки зависит также от распределения подогрева. Применение нескольких подогревающих пламен увеличивает скорость резки по сравнению с таковой при одном подогревающем пламени (при равных расходах ацетилена в обоих случаях). Общий предварительный подогрев металла при резке (до любой температуры) позволяет значительно увеличить скорость резки.

Основные условия резки. Для процесса резки металла кислородом необходимы следующие условия:

Горение металлов и сплавов

Общеизвестна способность к горению щелочных и щелочноземельных металлов (калия, натрия, лития, магния и др.). Однако менее известно, что в отдельных ситуациях, в т.ч. в определенных условиях пожара, способны гореть металлы и сплавы, обычно не считающиеся горючими. Из наиболее распространенных к таковым относятся различные сплавы на основе алюминия, широко применяемые в строительстве, машиностроении и других областях.

Как известно, устойчивость алюминия к окислению обусловлена наличием на его поверхности тонкой (около 0,0002 мм), очень плотной и беспористой пленки окисла. Однако алюминий, нагретый на воздухе до температуры, близкой к точке плавления (660 0 С), все же начинает окисляться далее, при этом скорость окисления существенно увеличивается по мере повышения температуры выше температуры плавления. Необходимо отметить, что реакция алюминия с кислородом экзотермична и сопровождается значительно большим выделением тепла, нежели реакция окисления других ме­таллов (1675 кДж/моль) [93].

Усиливает окисление алюминия присутствие в нем примесей магния, кальция, натрия, кремния, меди. Особенно же легко окисляются при нагревании алюмомагниевые сплавы, на поверхности которых образуются рыхлые окисные пленки [94].

В таблице 1.19 приведены температуры самовоспламенения на воздухе алюмомагниевых сплавов с различным содержанием в сплаве магния.

Температуры самовоспламенения алюмомагниевых сплавов

на воздухе (порошки 0-50 мкм, ДТА)[94]

Содерж. Mg в спла- ве, % масс. 9,1 15,5 20,0 28,0 34,8 45,4 49,9 61,6 75,0 85,0 90,0 95,0
Т самовоспл., 0 С не горит

Интересно отметить, что температура самовоспламенения отнюдь не снижается монотонно при увеличении содержания Мg от 0 до 100 %; экстремально низкую температуру самовоспламенения имеют сплавы, содержащие примерно равные части Mg и Al.

Конечно, приведенные данные характеризуют свойства сплавов в мелкодисперсном виде. Как известно, склонность металла (сплава) к воспламенению и температура воспламенения сильно зависят от его агрегатного состояния - чем металл более дисперсен, чем больше поверхность его соприкосновения с воздухом, тем легче прогреть до критической температуры каждую частичку и тем легче идет процесс окисления, вплоть до самовоспламенения. И все же, на крупных пожарах, при больших тепловых потоках отмечались случаи, когда горели не только металлы и сплавы в измельченном состоянии, но и в буквальном смысле металлоконструкции. Такие вещи пожарные наблюдали, например, при горении складов из легких металлических конструкций (алюминиевых сплавов) со сгораемым (пенополиуретановым) утеплителем.

Особую роль здесь может играть среда. Повышенное содержание кислорода резко увеличивает возможность загорания и интенсивность горения любого материала, в том числе металла (сплава). Специалистам это хорошо известно по описаниям пожаров на подводных лодках, в медицинских камерах оксигенальной терапии, на производствах, связанных с потреблением газообразного и (что особенно опасно) жидкого кислорода.

Широко известно, что горение может возникнуть при попадании в кислородный баллон, шланг, трубопровод минерального масла вследствие самовозгорания последнего. Гораздо менее известно, что возникновение горения возможно в результате трения деталей в атмосфере кислорода: при открывании и закрывании вентилей и задвижек, срабатывании клапанов и переключающих устройств, регулировании редукторов, в момент пуска и остановки машин 97. Опасно здесь не только трение металла о металл; при срабатывании отсечных клапанов или резком открытии вентилей возникает высокоскоростной поток кислорода, сопровождающийся формированием волн сжатия, ударных волн и резким возрастанием давления и температуры кислорода [99]. Конечно, указанные процессы, как правило, не обеспечивают выделения тепловой энергии, достаточной для воспламенения непосредственно металла и сплава. На практике загорание последних происходит через цепочку: “тепло­выделение - загорание неметаллических материалов, жировых веществ или отложений - загорание металла”. К неметаллическим материалам и изделиям такого рода относятся прокладки из паронита, фибры, резины, фторопласта. Загорание может возникнуть при попадании в ток кислорода сварочного грата, прокатной окалины [95, 100].

О склонности различных металлов и сплавов к горению в токе кислорода можно судить по данным табл. 1.20.

Предельные давления кислорода, при которых

возможно горение различных металлов [95]

(толщина образца - 3 мм, температура - 20 0 С,

образец расположен горизонтально)

Металл (сплав) Р, Мпа
Сталь Ст3, Ст10 0,02
Алюминий, сплавы АМЦ, АМг 0,1
Медистый чугун 1,1
Нерж.сталь (13 % Cr, 19 %Mn) 1,5
Сталь 3 ´ 13 2,2
Нерж. сталь Х18Н10Т 2,6
Медь, латунь, никель > 4,2

Из приведенных данных следует, что наиболее склонны к горению в кислороде самые распространенные марки конструкционных сталей (низкоуглеродистые, нелегированные), а также алюминий и сплавы на его основе.

Скорость горения металлов в кислороде зависит от геометрических размеров изделия и давления кислорода. С увеличением размеров и толщины изделия скорость, естественно, падает; с увеличением давления - возрастает. Представление об абсолютных величинах скоростей горения дают сведения, приведенные в таблице 1.21.

Скорости горения металлов и сплавов в кислороде

При давлении газа 1-10 МПа

(образцы толщиной 3 мм, горизонтально расположенные) [95]

Металл (сплав) U, см/сек
Малоуглеродистая сталь 0,4-1,4
Сталь Х18Н9 1,2-1,7
Медистый чугун 0,4-1,0
Сплав АМЦ 6,9-11,2
Сплав АМг6 7,4 -9,9

Визуальными признаками горения металла (сплава) является раз­ру­шение конструкции (предмета) в зоне горения. От выгоревшей детали часто остается ажурный “скелет”. Горение сопровождается разбрызгиванием металла, особенно интенсивным, если оно происходит в токе газа. В этом случае на месте пожара обнаруживаются множественные мелкие частички застывшего металла и окислов металла. Аналогичный разброс частиц происходит при горении электрической дуги, в которой процессы горения металла имеют место наряду с плавлением.

Горение металлов и сплавов на пожаре может вносить существенные коррективы в картину термических поражений, в формирование очаговых и “псевдоочаговых” признаков. По мере возможности это необходимо учитывать. Склонность того или иного металла (сплава) к экзотермическому взаимодействию с кислородом воздуха (горению) может быть установлена экспертом аналитическим путем, например, исследованием пробы металла методом ДТА. Подробнее об этом см. ч. III.

Читайте также: